主要分部分项工程施工方案.doc

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1、A2+598-CC+89段施工方案，施工组织设计，施工工艺 目录第八章 主要分部(分项)工程施工方案338.1测量放线施工方案338.2材料、设备验收及布管338.3土方工程348.4管道工程施工技术、工艺348.5雨水井、检查井的砌筑368.6管道安装378.7、HDPE双壁波纹管安装方法388.8质量要求478.9管道防腐488.10室外钢筋混凝土化粪池施工方案488.11室外供热管道施工方法53第九章 冬、雨期施工技术方案619.1 冬期施工的主要措施619.2 雨期施工措施62第74第八章 主要分部(分项)工程施工方案8.1测量放线施工方案1、开工前由业主组织有关部门交桩、交线，提供测

2、量控制点。2、根据设计提供的桩点位置及测量控制点，每200米引测一临时水准点，水准点须经闭合后方可使用。业主提供的桩点，施工现场测量人员应做好栓桩，临时水准点应设在附近建（构）筑物上或牢固的桩上。3、根据业主提供的管道中心桩及坐标桩进行测量放线，管道中心线及占地边线应同时放出，并注明相应的桩号、高程及角度等，所有桩点均应栓桩，并做好记录，以便在丢失、破坏时顺利准确补测、恢复。放线采用经纬仪，并使用涂有红漆的专用木桩。4、在放线过程中如出现管道走向与实际位置有较大偏差情况，应及时与设计、业主等部门联系调整管道走向。5、测量人员必须履行复核制度，同时做好原始记录，测量完成后及时请监理工程师验桩、验

3、线、合格并签字后方可进行下步工序。6、在线路与地下障碍物交叉处作出标记，标出里程，障碍埋深、尺寸等。7、测量原地面高程，并且记录现场原地面的高程和地形，提交监理工程师。8.2材料、设备验收及布管8.2.1、管线1、管线的交接与验收2、管线供货商运卸到交接现场的管道经检验不合格，将被拒收。3、交接时应具备：交付前钢材的实验结果、配件的焊接检测结果、聚乙烯防腐层的证明材料，管材、管件的合格证。4、管道交接时采用监理批准的交接清单。8.2.2、管材、管件及设备运至施工现场，卸车时要使用软带吊装，轻吊轻放，避免管道互相碰撞，入槽前钢管要放在适当的砂袋拖架上，或沟槽堆砂或堆草，防止损坏管道外防腐。8.2

4、.3、存放钢管的地面要平坦松软，场地附近不得有腐蚀性化学物品。8.2.4、管线在运输、装卸过程中管身要设弧形支座，支座外包麻袋片，管身用外套胶管的钢丝拉紧，以防钢管在运输中震动碰撞。8.2.5、管材运至现场后，沿沟槽一侧摆放，特殊地段下管前再二次倒运到所需地段。钢管在搬运和装卸过程中不得使管子摔落、相互撞击、自由滚动或沿地面拖拉，防止碰伤、变形和损坏管子。8.2.6、管子起吊时要保持一定的角度确保管子变形力最小。8.2.7、管材、管件及设备运卸至现场后，必须由材料员（质检员配合）逐根逐件检查外防腐及管口质量，并做好标识记录，不合格的不准使用，并且运离现场。8.2.8、管材、管件、设备进场后，应

5、具备合格证、材质单。8.2.9、各种阀门要放在干燥防雨场地用支架支离地面，分类存放，标志朝外，便于装卸和检验，管帽和保护在安装前不得拆掉。8.3土方工程8.3.1、开挖前的准备8.3.1.1开挖前根据业主提供的资料进行现场调查以查明以下情况：8.3.1.1、施工期间地下水位、土质情况8.3.1.2、地上、地下构筑物分布情况，并与当地部门洽谈处理方案8.3.1.3、对已建管道、构筑物的衔接位置与高程8.3.2、在管线的沟槽开挖前，要取得总监对沟槽挖掘的断面尺寸及挖掘土堆放的书面批准后再进行沟槽的开挖。8.3.3、制定土方开挖、调运方案及沟槽降水、支撑等安全措施。8.3.4、沟槽开挖前，测量人员应

6、向挖掘机机手说明地下设施的布局情况，在地下设施两侧3米的范围内，应采用人工开挖，并对挖出的地下设施采取有效的吊架保护措施，对于重要的地下设施，开挖前应征得其管理单位的同意，必要时应在其监护下开挖。8.3.5、沟槽开挖过程中，如遇土质不好，出现塌方、开挖放坡受限制或土方转运有困难时，则加钢板桩支撑，支撑情况视土质情况而定。8.3.6、沟槽开挖质量标准 1、不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。2、槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定。3、槽底不得受水浸泡。8.3.7、沟槽开挖完毕后应及时填写沟槽开挖质量检验评定表，并及时请监理工程师验槽，合格后方可进行下道工序。8.3.8、过路采用明开挖法施工，

7、施工时做到连续施工,施工后迅速回填,如不能迅速回填,应铺设钢板做临时便桥,以减少对车辆,行人的通行影响。若道路为车行道，提前与当地交警取得联系，争取得到交警的支持，由交警协助指挥交通。施工时施工带周围用警示牌提示周围车辆和行人。工程完工后，及时回填恢复通车，8.4管道工程施工技术、工艺8.4.1概况1、污水管敷设位置按规划永久路面综合管道位置敷设。2、所有井面标高要求与道路施工后路面平，井环可等路面成型后再座浆4、管两侧回填石屑至管带顶以上10，石屑层以上回填土，分层夯实，虚铺层厚300。沟槽回填从基底基础部位到管顶以上70范围必须人工回填，严禁用机械推土回填，若无坚土则用石屑回填，密实度要求

8、应按国标GB50268-97给水排水管道工程施工及验收规范规定执行。塑钢管的实施应严格执行中国工程建设标准化协会的埋地排水管道工程技术规程的要求。8.4.2施工工艺流程8.4.3主要施工方法8.4.3.1、测量放线1、组织测量队按设计院提供的测量控制点进行复测，复核无误后建立工程测量控制网，对工程进行点面相结合的测量控制。2、进行施工放样测量，定出管道中线及井位置，并定出水准基准点作为整个工程的控制点。每次测量均要闭合，严格控制闭合误差。3、对所有的测量进行记录并整理所有资料。每段测量完成后，测量记录本及成果资料经测量员和专业工程师共同签字后，交监理工程师审核认可。8.4.3.2排水沟槽开挖及

9、支护1、沟槽开挖前应调查开挖位置的地下管线情况，如有发现应做好保护并迅速与有关部门联系处理，处理后方可进行施工。2、修建施工临时排水：a、地表排水：管槽外两侧筑小土基截水，以防地表水倒灌入施工管槽内；b、管槽内排水：管槽内两侧设3030cm排水沟及集水井，并用 3-5cm碎石填充，并用水泵在集水井抽水，保证管槽不受浸泡。3、沟槽开挖用挖掘机进行，人工配合。沟槽开挖土方调至填方区填土或用自卸汽车外运弃土。在开挖前，沟槽的断面、开挖的次序和堆土的位置由现场施工员向司机及土方工详细交底。在挖土过程中管理人员应在现场指挥并应经常检查沟槽的净空尺寸和中心位置，确保沟槽中心偏移符合规范要求。为保证槽底土壤

10、不被扰动或破坏，在用机械挖土时为防止超挖，挖至设计坑底标高以上2030cm时用人工开挖，检修平整。开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，分段分层开挖，每段长约1020m，以减少塌方或破坏土基，减少意外事故。4、沟槽支护体系重点考虑的因素包括：开挖深度、工程地质情况、周边建筑物等。本排水工程是软基处理完成后进行开挖，同时施工时结合路基填筑进行穿插进行施工。8.5雨水井、检查井的砌筑（1）材料要求雨水检查井采用落底式，污水井采用流槽式。雨水检查井井盖铸有雨字，污水检查井井盖铸有污字。(2)、砌筑各种井前必须将基础面先洗涮干净，并定出中心点，划上砌筑位置及标出砌筑高度，便于操作人员掌握。(3)、砌筑检查

11、圆井应挂线校核井内径及圆度，收口段高度应事先确定，可按规定每皮砖缩入2cm，即每圈缩入4cm计算，砌一皮砖必须检查一次，看有无偏差。圆井井身及其收口段，必须避免上下层砖对缝。(4)、雨水检查井内壁用水泥砂浆批挡厚20mm；污水检查井内、外壁批挡厚20mm，井底设流槽。考虑到井外工作位置狭窄，操作较为困难，应砌筑到50-70cm就批荡一次，以后随砌随批；井内壁批荡考虑到排水的配合，流槽的砌筑和批荡，宜在砌筑后立即进行，批荡前必须复测井底高程。 (5) 、保证项目：a、井底、井面的标高要准确，井身尺寸要符合设计要求。b、圆井应挂井中心线校核井内径及圆度，砖砌井壁必须灰缝饱满、平整，抹灰应平顺密实，

12、不得有空鼓、裂缝等现象。c、砌筑砂浆强度应满足设计要求。d、检查井井内流槽应平顺，位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。e、检查井井环、井盖必须完整无缺，安装平稳，位置准确。f、进水口应按设计图尺寸施工，预制件安装平稳。竖隔栅安装应垂直稳固。g、检查井允许偏差及检验方法见下表：序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1井身尺寸长、宽20每座2用尺量，长、宽各计一点直 径20每座2用尺量2井盖高程非路面20每座1用水准仪测量路 面与道路的规定一致每座1用水准仪测量3井底高程D1000mm15每座1用水准仪测量D1000mm10 (7)、应注意的质量问题：a、井面、井底高程误差超标，测量监控工

13、作不严格。b、排水井、进水井砌筑尺寸误差超标，井筒收口不均匀，砖层不符、进水口与路面高程不匹配，未严格按标准图集的要求施工。c、井环开裂，井盖安装不平稳，车辆通行时跳动。d、砂浆强度不足，未严格按配比调配砂浆。 8.6管道安装8.6.1、管道安装前必须具备下列条件8.6.1.1、管道应在沟底标高和管基填层质量检查合格后，方可安装。8.6.1.2、管子、管件等附属设备在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查，符合要求方可使用。8.6.1.3、安装前，应将管子、管件等内部清理干净，不得存有杂物。8.6.2、管道安装时，管沟积水应排除，每次收工时，管端应临时封堵。8.6.3、管材及管件的检验8

14、.6.3.1、管材、管件及设备运至现场后，必须由材料员（质检员配合）逐根、逐件的检查外防腐及管口质量，并做好标识记录，不合格的不准使用。8.6.3.2、用钢尺对钢管逐根丈量其长度并记录。8.6.3.3、弯头、弯管安装前，必须核对管件的规格、壁厚、角度、曲率半径是否符合设计要求和规范要求。8.6.3.4、阀门在安装前应根据设计核对阀门的型号以及法兰；螺栓的规格和数量，符合产品和试验记录。阀门各部件不得有裂纹、气孔、砂眼、浇筑不足等缺陷。8.6.4、管道安装前的准备工作8.6.4.1、管及管件在安装前都要用刷子除去内外表面的污泥或杂物，并将管端边缘50mm范围内用角磨机和电动钢丝刷进行打磨、除锈，

15、露出金属光泽。8.6.4.2、对钢管端部进行检查，表面不得有裂缝褶皱、撕破及壁厚不均等缺陷。8.6.4.3、对破损的防腐层用绝缘防腐带进行修补。8.7、HDPE双壁波纹管安装方法8.7.1砂垫层基础：在槽底铺设设计规定厚度的砂垫层，采用水密法，用平板振动夯夯实1-2遍。夯实平整后，测中心线，并应预留沉降量。垫层宽度和深度必须严格控制，管道安装及闭水完成后，施工部分砂垫层基础，施工中要保证管道包角的角度。并在管道两侧每隔1米，管两侧设置木楔防止回填过程中管产生移动，中粗砂垫层与管座应密实，管底面必须与中粗砂垫层与管座紧密接触。8.7.2铺管（1）管道基础验收合格后方可进行铺管作业，吊装采用8T汽

16、车吊，站位距离坑边3m以外，吊具采用尼龙吊装带，吊装位置距离管道边口500mm左右，吊装角度详见下图。吊装时要避免碰撞。施工时按照图纸要求，先确定沉泥井位置，遵循此原则将管道按照长度预先排设管道位置并放出每节管道的位置线，调整检查井位置。（2）工作坑挖设：在接口处挖设工作坑，承口前大于等于600mm，承口后超过斜面长，两侧大于管径，深度大于等于200mm，保证操作阶段管子承口悬空。8.7.3安装(1)稳管：安管不得扰动管道基础，管道安装从下游至上游进行。管道就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形木垫块。管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。每节

17、管就位后，应进行固定，以防止管子发生位移。稳管时，先进入管内检查对口，减少错口现象。管内底高程偏差在10mm内，中心偏差不超过10mm，相邻管内底错口不大于3mm。(2) 对口A. 清理管膛、管口：将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。B. 清理胶圈：将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。C. 插口上套胶圈：密封胶圈应平顺、无扭曲。安管时，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹不得大于10mm，把胶圈弯成心形或花形(大口径)装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内。橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。胶圈放

18、置在管道插口段第一个波纹凹槽内。D.顶装接口a.顶装接口时，采用吊车，对口时应在已安装稳固的管子上拴住吊装带，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用吊装带和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。b.安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀，应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承插口的预定位置。d.管道安装应特别注意密封胶圈E. 检查中线、高程：每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。F. 用探尺检查胶圈位置：检查插口推入承口的

19、位置是否符合要求，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。G. 锁管：铺管后为防止前几节管子的管口移动，可用尼龙绳和倒链锁在后面的管子上。管道坡度必须符合设计要求，无规定处不应小于下表规定值。生活污水、生产废水、雨水、生产污水管道敷设坡度要满足下表的要求。排水管道的最小坡度 管径DN（mm）生活污水生产废水、雨水生产污水标准坡度最小坡度500.0350.0250.0200.030750.0250.0150.0150.0201000.0200.0120.0080.0121250.0150.0100.0060.0101500.0100.0070.0050.0062000.0080.0050.0

20、040.004250-0.00350.0035300-0.0030.003H、 管道埋设深度排水管道埋设深度包括覆土厚度及埋设深度两种含义。覆土深度指管道外壁顶部到地面的距离；埋设深度指管道内壁底到地面的距离。要求按照图纸进行敷设埋深。8.7.4、热熔连接 1.热熔连接工具的温度控制应精确，加热面温度分布应均匀，加热面结构应符合焊接工艺要求。热 熔连接前、后应使用洁净的棉布擦净加热面上的污物。 2.热熔连接加热时间、加热温度和施加的压力以及保压、冷却时间，应该符合热熔连接工具生产企 业和聚乙烯管材、管件以及管道附件生产企业的规定。在保压、冷却期间不得移动连接件或在连 接件上施加任何外力。3.热

21、熔对接连接还应符合下列规定： （1）两待连接件的连接端应伸出焊机夹具一定自由长度，并校直两对应的待连接件，使其在同一轴线 上。错边不宜大于壁厚的 10%。 （2）管材、管件以及管道连接面上的污物应使用洁净棉布擦净，并铣削连接面，使其与轴线垂直。 （3）待连接件的断面应使用热熔对接连接工具加热。（4）加热完毕，待连接件应迅速脱离加热工具，检查待连接件的加热面融化的均匀性和是否有损伤。 然后，用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的凸缘，凸缘的高度和宽度应符合有 关规定。4、热熔承插连接还应符合下列规定； （1）管材端口外部宜进行倒角，角度不宜小于 30，且管材面坡口长度不大于 4mm。

22、（2）测量管件承口长度，并在管材插入端标出插入深度和刮除插口段表皮。 （3）管材、管件连接面上的污物应用洁净棉布擦净。 （4）公称外径大于或等于 63mm 的管道热熔承插连接，应采用机械装置的热熔承插连接，并校直两对 应的待连接件，使其在同一轴线上。公称外径小于 63mm 的管道热熔连接，在整圆工具配合下， 可采用手动热熔承插连接。 （5）管材插口外表和管件承口内表面应使用热熔承插式加热工具加热。 （6）加热完毕，待连接件应迅速脱离承插连接加热工具，检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否 有损伤。然后，用均匀外力将管材插入管件承口内，至管材插入长度标记位置，使其承口端部形 成均匀凸缘。 5、.

23、热熔鞍形连接还应符合下列规定； （1）热熔鞍形连接应采用机械装置固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度； （2） 干管连接部位和鞍形管件连接部位上的污物应使用洁净棉布擦净， 并用刮刀刮除干管连接部位表 皮； （3）干管连接部位和鞍形管件连接部位应使用鞍形加热工具加热； （4）加热完毕，加热工具应迅速脱离待连接件，检查待连接件的加热面的溶化的均匀性和是否有损伤 后，再用均匀外力将鞍形管件压到干管连接部位，使连接面周围形成均匀凸缘。 8.7.5、电熔连接 1、.电熔连接机具输出电流、电压应稳定，符合电熔连接工艺要求。2、电熔连接机具与电熔管件应正确连通， 连接时， 通电加热的电压和加热时间应

24、符合电熔连接机具 和电熔管件生产企业的规定。 3、电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。4、电熔承插连接还应符合下列规定： （1）测量管件承口长度，并在管材插入端标出插入长度标记，用专用工具刮除插入段表皮； （2）用洁净棉布擦净管材、管件连接面上的污物； （3）将管材插入管件承口内，直至长度标记位置； （4）通点前，应校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上，用整圆工具保持管材插入端的圆度。1.3.5.电熔鞍型连接还应符合下列规定： （1）电熔鞍型连接应采用机械装置固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度； （2）干管连接部位上的污物应使用洁净棉布擦净，并用专用工具刮除干

25、管连接部位表皮； （3）通电前，应将电熔鞍形连接管件用机械装置固定在干管连接部位。 8.7.6、承 插 式 连 接 1、.公称外径大于或等于 90 的管道非锁紧型承插式连接,应符合下列规定: （1）将管材插口端进行倒角,角度不宜大于 15,倒角后管端壁厚应为管材壁厚的 1/22/3. （2）清理管材插口外侧和承口内侧表面,并检查胶圈位置及质量.当现场安装胶圈时,胶圈必须由管材 生产企业提供,放入时在承口凹槽内应先清理干净,且将其呈凹状放入槽内,坐落应正确妥帖,不 得装反扭曲. （3） 准确测量承口深度和胶圈后部到承口根部的有效插入长度,在插口部位做出标记.当生产企业在承 口部位根据施工环境温度

26、标有插入深度的提示标记时,在承口外部量到该位置在插口上做出标记. 无提示标记时应符合表 1.4.1 的规定. 表 1.4.1 施工环境温度() 预留量() 10 2530 承口有效长度的根部预留量 1020 2025 2030 1520 30 1015（4） 将插口端对准承口,并使两条管道轴线保持在一条平直线上,将其一次插入,直至标志线均匀外露在 承口端部.如需转角,必须在插入到位后再行借转,借转角度不宜大于 1.5. （5） 小口径管道插入时宜用人力在管端垫木块用撬棍(或大锤)将管子推(或锤)入到位的方法.大口径管 道可用手动葫芦等专用牵引工具拉入.严禁用挖土机等施工机械推顶管插入. （6）

27、如插入时阻力过大,应将管子拔出,检查胶圈是否扭曲,不得强行插入.插入后用塞尺顺接口间隙沿 管圆周检查胶圈位置是否正确. （7）插入时,可涂刷润滑剂,润滑剂必须对管材、管件、橡胶密封圈无损害作用，且无毒、无味、无嗅， 不会滋生细菌。 （8）涂刷润滑剂时，宜先将润滑剂用清水稀释，然后用毛刷将润滑剂均匀地涂在胶圈和插口外表面上， 不得将润滑剂涂在承口内。 2、.公称外径大于或等于 90 锁紧型承插式连接,要求可按本规程1.4.1 的规定。3、公称外径小于或等于 63 锁紧型承插式连接,应符合下列规定: （1）检查管材、管件、锁紧螺母、压圈、密封圈质量，将管材及管件插口部位清理干净。 （2）聚乙烯管之

28、间的连接应依次将锁紧螺母、压圈、密封圈套在管材插口端部， （聚乙烯管的插口端 还需插入不锈钢内套管） 密封圈距插口端部的距离应按不同管径而定， 。 公称外径为 63 时的距离为 20 ，公称外径为 32 时的距离为 10 ，然后将管材插入连接件口内，将锁紧螺母锁紧， 不留余扣。 聚乙烯管与聚氯乙烯管连接时应将聚氯乙烯管材直接插至连接件的尽头， 然后将密封 圈、压圈压入连接件口内， 再将锁紧螺母锁紧。 锁紧时宜用专用扳手，螺母要对扣， 用力要适中， 不得用蛮力。 （3）聚乙烯管与内衬（涂）塑镀锌管（以下统称镀锌管）的连接，当公称外径 63 、32 的聚乙烯 管分别与管径 40 、20 、15 的

29、镀锌管连接时，过渡管件的镀锌管插口端还应同时更换相配 套的锁紧螺母。锁紧要求同上款规定。 8.7.7、管 道 敷 设 8.7.7.1、一般规定 1、管道埋地敷设前,应具备下列条件: （1）工程设计施工图及其他技术文件齐全,并经会审; （2）具备批准的施工方案和施工组织设计,并进行了技术交底; （3）施工人员了解聚乙烯给水管道一般物理力学性能,掌握施工程序和连接技术,并经考核合格后上岗 （4）施工材料相关的资料已核实,产品已验证,符合设计及施工要求; （5）施工机具、现场用水、用电、材料储放等设施能满足施工要求. 2、应按设计施工图要求进行放线定位,槽底标高测量.3、管道敷设在地下水位较高、 软

30、土、 不稳定土层内,需要进行施工排水和设置槽边支撑,施工技术及 措施应符合现行国家标准GB 50268 的有关规定.4、利用管材的柔性进行弯曲敷设时,应符合下列规定: （1）采用热熔对接或电熔连接的管道,弯曲半径应满足表 2.1.4 的要求. 表 2.1.4 管道允许弯曲半径() 管道公称外径 dn dn50 50dn160 160dn250 250dn350 允许弯曲半径 R 30dn 50dn 75dn 100dn（2） 采用非锁紧型承插式连接的管道,弯曲半径不应小于 125 dn 并按本规程的规定采取固定措施.利用 承插口改变方向时,其借转角度不宜大于 1.5. （3）聚乙烯电熔,热熔连

31、接管道在沟槽内可利用槽底宽度蜿蜒敷设.8.7.7.2、沟槽开挖与基础 1.一般稳固的土壤管道沟槽断面形式有直壁、放坡以及直壁与放坡相结合等形式,管沟断面形式确 定应根据现场施工环境、 施工设备、 土质条件、 沟槽深度、 气象条件和施工季节等因素综合确定. 沟槽放坡按国家现行标准GB 50268 的规定执行. 2.槽底最小宽度应根据土质条件、构槽断面形式及深度确定,可采用表 2.2.2 的规定. 表 2.2.2 沟槽槽底最小宽度() 公称外径 dn dn400 400 dn630 槽底宽度 B dn+300 dn+450当管材、管件在槽底连接或管道与附件连接的位置，应适当加宽。 3.管道沟槽应按

32、设计的平面位置和高程开挖,人工开挖且无地下水时,沟底预留值宜为 0.050.10m; 机械开挖或有地下水时,沟底预留值不应小于 0.15 m.预留部分在管道敷设前应人工清底至设计 标高. 4.管道基础或垫层应符合下列规定: （1）管道必须敷设在原状土地基上,局部超挖部分应回填夯实.当沟底无地下水时,超挖在 0.15 m 以内 时,可用原土回填夯实,其密实度不应低于原地基天然土的密实度;超挖在 0.15 m 以上时,可用石灰土或砂填层处理,其密实度不应低于 95%.当沟底有地下水或底土层含水量较大时,可用天然砂回 填. （2）沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须在清除后铺一层厚度小

33、于 0.15 m 的砂土 或素土,且平整夯实. （3）管道附件或阀门,管道支墩位置应垫碎石,夯实后按设计要求设混凝土找平层或垫层. （4）对软弱管基及特殊性腐蚀土壤,应按设计要求进行处理. （5）对岩石基础,应铺垫厚度不小于 0.15 m 的砂层. 8.7.8、管道敷设与回填 1、.管道应根据施工组织设计分段施工,管材应沿管线敷设方向排列在沟槽边;采用非锁紧型承插式 连接的管道,承口应向同一方向排列.对连接安装间隔时间较长及每次工程收工,管口部位应进行 封闭保护.2、.电熔,热熔连接管道应分段在槽边进行连接后,以弹性敷管法移入沟槽;非锁紧型承插式连接管道 宜在沟槽内连接.3、管道移入沟槽时,不

34、得损伤管材,表面不得有明显划痕,应采用非金属绳索下管. 4、管道穿越重要道路、铁路等需设置金属或混凝土套管时,应符合下列规定: （1）套管应伸出路边或路基 1.00-1.50 m; （2）套管内应清洁无毛刺,管道穿过套管时不得使管道表面产生明显拉痕,必要时管道表面应加护套保护； （3）穿越的管道应采用电熔、热熔连接,经试压且通过验收合格后方可与套管外管道连接; （4）寒冷地区穿越管应采取保温措施; （5）管道在涵洞内通过时,涵洞宜留有通行宽度. 5、管道分段敷设结束,进行系统闭合连接时,宜选择运行水温与施工环境温度差最小的时段进行. 6、管道沟槽回填时,应符合下列规定: （1）管道铺设后应及时

35、进行回填，回填时应留出管道连接部位，连接部位应待管道水压试验合格后再 行回填，回填前应按规定,对管道系统进行加固. （2）回填时应先填实管底,再同进回填管道两侧,然后回填至管顶 0.5 m 处.沟内有积水时,必须全部排 尽后,再行回填. （3）管道两侧及管顶以上 0.5 m 内的回填土,不得含有碎石、砖块，垃圾等杂物，不得用冻土回填，距 离管顶 0.5 m 以上的回填土内允许有少量直径不大于 0.1 m 的石块和冻土,其数量不得超过填土总 体积的 15%. （4）回填土应分层夯实,每层厚度应为 0.20.3 m,管道两侧及管顶 0.5 m 以上内的回填土必须人工夯实,每层松土厚度应为 0.25

36、0.4 m.7、当管道覆土较浅时,其回填土土质及压实系数应根据地面要求确定;当修筑道路时,应满足路基的 要求.8.管道经试压且通过隐蔽工程验收,人工回填到管顶以上 0.5 m 后,方可采用机械回填,但不得在管 道上方行驶.机械回填时应在管道内充满水的情况下进行. 2.3.11.各类管道阀门井等周围回填应符合下列规定: （1）应采用砂砾、石灰土等材料，宽度不应小于 0.4 m; （2）回填后沿管道中心线对称公层夯实,其密实度应不低于管沟内分层要求.管道井在路面位置,管顶 0.5 m 以上应按路面要求回填. 8.7.9、水压试验、冲洗与消毒 8.7.9.1、一般规定 1.给水管道系统应进行水压试验

37、. 2.管道试压前应进行充水浸泡,时间不应小于 12h.管道充水后应对未回填的外露连接点(包括管道 与管道附件连接部位)进行检查,发现渗漏应进行排除. 3.水压试验静水压力不应小于管道工作压力的 1.5 倍,且试验压力不应低于 0.80MPa,不得将气压试 验代替水压试验. 4.管道水压试验长度不宜大于 1000 m.对中间设有附件的管段,水压试验分段长度不宜大于 500 m, 系统中有不同材质的管道应分别进行试压.5.管道水压试验前应编制试压工程设计,其内容应包括下列项目: （1）管端后背堵板及支撑设计; （2）进水管路、排气管管路及排气孔设计； （3）加压设备及压力表选用； （4）排水疏导

38、管路设计及布置。 6.对试压管段端头支撑挡板应进行牢固性和可靠性的检查,试压时,其支撑设施严禁松动崩脱.不得 将阀门作为封板. 7.加压宜采用带计量装置的机械设备,当采用弹簧压力表时,其精度不应低于 1.5 级,量程范围宜为 试验压力 1.31.5 倍,表盘直径不应小于 150 . 8.试压管段不得包括水锤消除器,室外消火栓等管道附件.系统包含的各类阀门,应处于全开状态. 8.7.9.2、水 压 试 验 1.管道水压试验应分预试验阶段与主试验阶段两个阶段进行.2.预试验阶段,应按如下步骤,并符合下列规定: （1）将试压管道内的水压降至大气压,并持续 60min.期间应确保空气不进入管道.（2）

39、缓慢地将管道内水压升至试验压力并稳压 30 min,期间如有压力下降可注水补压,但不得高于试验 压力.检查管道接口、 配件等处有无渗漏现象.当有渗漏现象时应中止试压,并查明原因采取相应措 施后重新组织试压. （3）停止注水补压并稳定 60 min.当 60 min 后压力下降不超过试验压力的 70%时,则预试验阶段的工作 结束.当 60 min 后压力下降低于试验压力的 70%时,应停止试压,并应查明原因采取相应措施后再 组织试压. 3.主试验阶段,应按如下步骤,并符合下列规定: （1） 在预试验阶段结束后,迅速将管道泄水降压,降压量为试验压力的 10%15%.期间应准确计量降压所 泄出的水量

40、,设为V（L） 。按下式计算允许泄出的最大水量Vmax(L) Vmax=1.2VP1/Ew+di/(enEp) 式中 V试压管段总容积（L） P降压量（MPA） Ew水的体积模量，不同水温时 Ew 值可按表 2.2.3 采用； Ep管材弹性模量（MPA） ，与水温及压力时间有关； Di管材内径（M） En管材公称壁厚（M） 当V 大于Vmax，应停止试压。泄压后排除管内过量空气，再从预试验阶段的“步骤 2”开 始重新试验。 表 2.2.3 温度与体积模量关系 温度（） 5 10 15 体积模量（MPA） 2080 2110 2140 温度（） 20 25 30 体积模量（MPA） 2170 2

41、210 2230（2）每隔 3min 记录一次管道剩余压力,应记录 30min.当 30min 内管道剩余压力有上升趋势时,则水压 试验结果合格. （3）30min 内管道剩余压力无上升趋势时,则应再持续观察 60min.当在整个 90min 内压力下降不超过 0.02MPa,则水压试验结果合格. （4）当主试验阶段上述两条均不能满足时,则水压试验结果不合格.应查明原因并采取相应措施后再组 织试压. 3.2.4.试压合格后应按本规程 2.3.6 条要求,全面回填到与地面相平. 8.7.9.3、冲 洗 与 消 毒1.管道分段试压合格后应对整条管道进行冲洗消毒. 2.管道冲洗,消毒应做实施方案.

42、3.冲洗水应清洁,浊度应小于 5NTU,冲洗流速应大于 1.0m/s,直到冲洗水的排放水与进水的浊度相 一致为止. 4.管道冲洗后应进行含氯水浸泡消毒,经有效氯浓度不低于 20mg/L 的清洁水浸泡 24h 后冲洗,并末 端取水检验;当水质不合格则应重新进行含氯水浸泡消毒、再冲洗、直至水质管理部门取样化验 合格为止. 8.7.9.4、管道系统的竣工验收 1.管道工程施工应经过竣工验收合格后,方可投入使用.隐蔽工程应经过中间验收合格后,方可进行 下一工序. 2.隐蔽工程验收,应包括下列各项内容,并应填写中间验收记录. （1）管材、管件、附属设备到工地的检查； （2）管道及附属构筑物的地基和基础；

43、 （3）管道支墩设置、井室等构筑物的砌筑情况； （4）管道的弯头、三通等管件的连接情况，穿井室等构筑物的情况，采用金属阀门的防腐情况； （5）管道穿越铁路、公路、河流等工程的情况； （6）地下管道的交叉处理； （7）管道分段水压试验； （8）管道回填土压实系数检验记录； （9）随管道埋地铺设的示踪线及警示带的记录和资料； （10）管道消毒后水质检验报告。 3.竣工验收应提交下列资料： （1）竣工图及设计变更文件； （2）材料和设备的出厂合格证、试验记录及相关技术参考的设备卡； （3）隐蔽工程验收记录及有关资料； （4）管道系统的试压记录； （5）冲洗及消毒后水质化验报告； （6）工程质量评定记

44、录； （7）工程质量事故处理记录。4.竣工验收时,应核实竣工验收资料,并进行必要的复验和外观检查,对下列顶止应做出鉴定,并填 写竣工验收鉴定书。（1）管道的位置、高程及管材规格化尺寸； （2）管道上设置的阀门、消火栓等配件在正常工作压力条件下启闭的灵敏度及安装的位置和数量，开 启方向的说明书和标志； （3）管道的冲洗及消毒； （4）外观质量。 5.管道工程应由主管单位组织施工、设计、建设和其他有关单位联合验收，验收后建设单位应将有 关设计、施工及验收的文件立卷归档。 6.分项、分部门及隐蔽工程验收，可根据施工情况由建设单位会同施工单位共同验收，并做出验收 记录。 8.7.9.5、管 道 维 修

45、 1.管道在施工验收或运行中发生管壁漏水、管才破裂和接头渗漏等情况,应根据管道损害程度、部 位及破坏原因确定修补方法。 2.更换损坏的管材及管件应按照施工敷设要求进行。3.因管道地基沉降、温度变化、外部荷载变化等外部原因造成的管道破坏,在管道修复后还应采取 相应措施消除各种外部因素。4、管道维修方法 （1）.管材、管件电熔、热熔连接的接口漏水时,应切断管材,按施工要求重新对管材、管件进行电熔、 热熔连接。 （2）.电熔、 热熔连接的管道损坏范围很小时,采用电熔套筒或改造的鞍形电熔管件修理法,将管材损坏 处切断,然后用电熔套筒或改造的鞍形电熔管件连接起来。（3）.电熔、 热熔连接的管道损坏范围较

46、大时,必须切除损坏管段而用新管替换,接口处可采用电熔、 热 熔连接或法兰连接,但最后一个焊口一定要用电熔套筒连接或法兰连接。（4）.采用承插式橡胶圈柔性连接的管道损坏时,可将损坏的管段切除,更换新管,然后用双承管箍或活 络套筒(抢修接头修补器)连接。 （5）.公称外径小于或等于 63 的管道损坏时,可将损坏的管段切除,更换新管,然后用修补器连接。8.8质量要求8.8.1材料验收管材和管件进场应严格按GB/T12772-1999标准进行检查验收。即应进行外观尺寸检验、水压试验、切削钻孔试验。同时应送第三方的检测机构进行检验，每个环节均合格即为合格材料。（1）现场施工质量应严格按照GB50242-2002标准进行验收。（2）支架应按S161标准图加工，但还应按施工工艺要求适当调整，对于立管转角等特殊部位应用加强性支架。（3）柔性卡箍式离心铸铁管标准坡度均为0.026。这主要为迎合其三通、四通和弯头所构成的水流转角88.5，不论管径大小均一致tg1.5=0.026。这也是国际上沿用坡度。若实际达不到此标准坡度可通过末端接口偏转来校正，但不应低于规范要求的坡度。（4）排水