2022年高考历史试题参考答案.docx

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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 毕业论文课题名称 轴套协作件的加工工艺分析分 院 / 专 业机械工程系 / 数控设备应用与爱护班 级 数控班学 号同学姓名 陈智指 导 教 师 ：杨红科2022 年 6 月 1 日名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 摘 要本文是对典型轴套类零件加工技术的应用及数控加工的工艺性分析,主要是对零件图的分 析、毛坯的挑选、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的挑选、切削用量的确定、数控加工工 艺文件的填写、数控加工程序的编写；挑选正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程,充分 发

2、挥数控加工的优质、高效、低成本的特点；仍重点对轴套零件的加工艺进行了分析,最终对 零件自检数据进行分析,和加工的结果分析；关键字：工艺分析加工程序切削用量公差目 录一、绪论 1 1.1 本课题的目的和意义 1 1.2 本课题现有技术情形 1 I / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1.3 本课题应解决的主要问题 1 二零件的加工工艺分析 1 2.1 零件图的工艺分析 2 2.2 分析零件图纸中的尺寸标注 3 2.3 零件的结构工艺性分析 3 2.4 零件毛坯的挑选 4 2.5 零件的安装 4 三数控加工工艺

3、方案的制定 5 3.1 工序与工步的划分 5 3.2 加工机床的挑选 6 3.4 量具的挑选 9 3.5 夹具的挑选 9 3.6 冷却液的挑选 10 四切削用量的挑选 11 4.1 切削用量的挑选原就 11 4.2 背吃刀量的挑选 12 4.3 确定主轴转速 12 4.4 进给量或进给速度的挑选 13 五数控加工工艺过程卡片 14 5.1 确定加工路线 14 5.2 数控加工工艺过程卡片 15 5.3 刀具卡 16 5.4 编写程序数控加工程序 17 六零件的加工及结果分析 21 6.1 对刀 21 6.2 加工零件 22 6.3 零件加工结果 22 6.4 缘由分析 22 6.5 解决方法

4、23 总结 24 参考文献： 25II / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - III / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 一、绪论1.1 本课题的目的和意义 对经典轴套类型零件加工技术及工艺分析的把握；1.2 本课题现有技术情形 现选用 CAK6140数控车床完成此次工件 1.3 本课题应解决的主要问题 材料的选用,量具以及数控车床二 零件的加工工艺分析1 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共

5、30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2.1 零件图的工艺分析技术要求：1 不答应使用纱布和锉刀修饰表面 2未注明倒角 1 453 涂色检查互配部分接触面积不得小于60%技术要求：1 不答应使用纱布和锉刀修饰表面 2 未注明倒角 1 453 涂色检查互配部分接触面积不得小于 60% 轴套是各种机器中最常见的零件之一；数控车床加工的轴类零件一般由圆柱面、圆锥面、圆弧面、台阶、端面、内孔、螺纹和沟槽构成,材料为 45#；如图 1-1 、1-2 所示的轴套协作件适合采纳数控车床加工；通常轴类零件上的圆柱面用于支撑传动零件 如带轮、齿轮等）和传递扭矩,圆锥面有传递扭矩、高精度定心和

6、装卸方面等特点,端面和台阶用来确定装在轴上的零件的轴向位置,螺纹常用于轴或轴上零件的锁紧,沟槽的作用是使磨削外圆或车螺纹时退刀方便,仍可以对轴上的传动零件进行轴向定位；加工如图 行热处理前的零件工序图；1-1 、1-2 所示轴套协作件为该零件未进2 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 该零件属于轴套协作件；其主要技术要求为：不许用纱布锉刀修整表面；左端 30 的外圆对 20 的槽的同轴度公差为0.01mm,轴套内径与外径的同轴度为0.05mm, 30 的外径与 48外径的垂直度为0.02mm. 2.2 分析

7、零件图纸中的尺寸标注对数控加工来说,最倾向与以同一基准引注尺寸或直接给坐标尺寸,这就是坐标标注法；这种标注法,即便于编程,也便于尺寸之间的相互和谐,保证设计、定位、检测基准与编程原点设置的一样性方面带来很大便利；由于零件设计人员往往在尺寸标注中较多的考虑装配等使用特性要求；而不得不实行局部分散的标注方法,这样会给工序支配与数控加工带来许多不便,事实上,由于数控加工精度及重复定位精度都很高,不会因产生较大的累计误差而破坏使用特性,因而转变局部的分散标注法为集中引注或坐标式尺寸、标注是完全可行的；图 1-1 、1-2 所示即为尺寸标注法 , 这是基本采纳数控设备制造并充分考虑数控加工特点所实行的一

8、种设计原就；2.3 零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性是指在满意使用要求的前提下制造、修理的可行性和经济性；即所设计的零件结构应便于成形,并且成本低,效率高；它的涉及面广,因此有必要对零件进行结构工艺性分析,找出技术关键,以便在拟定工艺规程时采纳适当的加工措施加以保证该零件的视图符合国家标准的要求,位置精确,表达清晰；几何元素之间的关系精确；尺寸标注完整、清晰；1、尺寸精度轴是轴类零件的主要表面,它影响轴的回转精度及工作状态；轴颈的直径精度依据其使用要求通常为 IT6 IT9 ,精密轴颈可达 IT5 ；套的外径精度相对于内径精度来说邀相对高一些；该零件总长度为 125mm, 20 的槽上偏差

9、为 0,下偏差为 0.08 精度要求特别高； 30 外圆的上偏差为 0, 下偏差为 -0.02 ；最左端外圆直径为 30；上偏差为 -0.07 ,下偏差为 -0.02 ；套的总长度为 40mm；套的小径为 30,上偏差为 0.09 下偏差为 0；套与轴的协作处的公差为正负0.06 ；2、表面粗糙度的要求依据零件的表面工作部位的不同,可有不同的表面粗糙度；例如,一般机床主轴支承轴颈3 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 的表面粗糙度为Ra1.66.3 m；随着机器运转速度的增大和精密度的提高,轴类零件表面粗糙

10、度值要求也将越来越小；该零件表面粗糙度除了协作处的公差为1.6 m,另外均为3.2 m；3、位置精度的要求 位置精度主要是指装配传动件的协作轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度,通常是用 协作轴颈对支承轴颈的径向同轴度来表示；依据使用要求,规定高精度为 0.001 0.005mm,而 一般精度的轴为 0.01 0.03mm；如图 1-1 、1-2 所示, 30mm的同轴度公差为 为 0.02mm；2.4 零件毛坯的挑选0.05mm, 30mm的内径与套的断面的垂直度毛坯材料为 45#,强度、硬度、塑性等力学性能好,切学性能、没有经过热处理、等加工工 艺性能好,便于加工,能够满意使用性能；轴毛坯

11、下料长为 50mm 128mm；套毛坯下料长为 50mm 44mm；合理的标注尺寸 零件图上的重要尺寸直接标注,在加工时使用工艺基准与设计基准重合,并符合尺寸链最 短的原就；2.5 零件的安装 数控车床上零件的安装方法与一般车床一样,要合理挑选定位基准和夹紧方案,主要留意 以下两点：1）力求设计、工艺与偏程运算的基准统一,这样有利于提高编程时数值运算的简便性和 精确性；2）尽量削减装夹次数,尽可能在一次装夹后,加工出全部待加工面；图 1-依据零件的尺寸、精度要求和生产条件挑选最常用的车床通用的三爪自定心卡盘 3）；三爪自定心卡盘可以自定心,夹持范畴大,适用于截面为圆形、三角形、六边形的轴类和

12、盘类上小型零件；4 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 图 1-3 三 数控加工工艺方案的制定3.1 工序与工步的划分确定加工方案5 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 经过分析零件的尺寸精度、几何外形精度、位置精度和表面粗糙度要求,作出以下加工方 案；1. 先加工轴,然后对套进行加工；2. 加工套的外圆,然后加工内孔；3. 先加工轴的右端,如图 2-1 ）图 2-1 4. 然后加工轴的左端, 其走刀路线；如图 2-2

13、）5. 然后再加工轴套如图 2-3 ）图 2-3 3.2 加工机床的挑选 错误 .要保证加工零件的技术要求,能加工出合格的产品；错误 .有利于提高生产率；错误 .尽可能降低生产成本即生产费用；依据毛坯的材料和类型、零件轮廓外形复杂程度、尺寸大小、加工精度、工件数量、现有6 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 的生产条件要求；选用 CAK6140数控车床 如图 2-4 ）；图 2-4 3.3 刀具的挑选数控加工中的刀具挑选和切削用量确定是在人机交互状态下完成的要求编程人员必需把握刀具挑选和切削用量确定的基本

14、原就在编程时充分考虑数控加工的特点,能够正确挑选刀具及切削用量；数控车床对刀具提出了更高的要求, 不仅要求刀具精度高, 刚性好 , 耐用度高 , 而且要求安装、调整、刃磨便利, 断屑及排屑性能好；在全功能数控车床上 , 可预先安装 812 把刀具 , 当被加工工件转变后 , 一般不需要更换刀具就能完成工件的全部车削加工 . 为了满意要求 , 刀具配备时应留意以下几个问题 . 在可能的范畴内 , 使被加工工件的外形、尺寸标准化 , 从而刀具的种类 , 实现不换刀或少换刀, 以缩短预备和调整时间 . 使刀具规格化和通用化 , 以削减刀具的种类 , 便于刀具治理 . 尽可能草用可转位刀片 , 磨损后

15、只需更换刀片 , 增加了刀具的互换性 . 在设计或挑选刀具时 , 应尽量采纳高效率、断屑及排屑性能好的刀具 . 车床主要用于回转表面的加工 削加工；, 如内 / 外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹、内孔加工等的切数控车削常用的车刀一般分为三类, 即尖形车刀、圆弧车刀和成形车刀；如下图2-5 ）所示为常用车刀的种类、外形和用途. 7 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 图 2-5 综上分析该零件主要以外圆加工为主；挑选硬质合金车刀,需要 45 车刀、 80 外圆刀、切断刀、螺纹刀、钻头、内孔车刀；加工零件为协作

16、件,需要加工内孔,利用如图 钻头直径 20；图 2-6 2-6 ）的钻头加工；8 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3.4 量具的挑选外圆柱和长度用规格为0150mm游标卡尺进行测量外圆面、端面的圆跳动用百分表测量,其中圆弧用 R规测量；如图 2-7 ）游标卡尺：测量范畴：3.5 夹具的挑选0-150mm：分度值： 0.02mm 图 2-7 夹具用来装夹被加工工件以完成加工过程,同时要保证被加工工件的定位精度,并使装卸 尽可能便利、快捷；数控加工时夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二

17、是夹具应有牢靠的定位基准；选用夹具时,通常考虑以下几点：1）尽量选用可调整夹具,组合夹具及其它适用夹具,防止采纳专用夹具,以缩短生产准 备时间；2）在成批生产时,才考虑采纳专用夹具,并力求结构简洁；3）装卸工件要快速便利,以削减机床的停机时间；4）夹具在机床上安装要精确牢靠,以保证工件在正确的位置上加工；5）夹具是否使用便利、安全；夹具的类型 数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件,工件毛坯装夹在可调卡爪的 卡盘 三爪、四爪）中,由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件,毛坯装在主轴顶尖和尾座顶尖 间,工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转；综上所述,三爪卡盘具有自动定心的特点,加工该零件选用

18、三爪卡盘加工；9 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3.6 冷却液的挑选 金属切削过程中,合理挑选切削液,可改善工件与刀具之间的摩擦状况,降低切削力和切 削温度,减小刀具磨损和工件的热变形,从而可以提高刀具的耐用度、加工效率和加工质量；切削液的挑选应考虑以下几点因素：1. 润滑 具有良好润滑才能的切屑液可削减刀具与工件或切屑间的直接接触,减轻摩擦和 粘结,因此,可削减刀具磨损,提高工件表面质量；具有良好冷却作用的切屑液能从切削区域带走大量切削热,使切削温度降低；2. 冷却 3. 清洗 具有良好清洗才能的

19、切屑液可以冲走切削区域与机床上的细碎切屑和脱落的磨 粒,防止划伤已加工表面和导轨；4. 防锈 切削液中加入防锈剂,如亚硝酸钠、磷酸三钠和石油磺酸钡等,可在金属表面形 成一层爱护膜,起防锈作用；常用切削液的种类如表所示 常用冷却液冷却液名称主要成份主要作用水溶液水,防锈剂冷却乳化液水、乳化油、乳化剂冷却、润滑、清洗切削油矿物油、动植物油、润滑复合油 在加工此轴类零件时依据该工件材料、刀具材料、加工方法、加工要求及冷却液的作用和价格 来考虑,加工时挑选乳化液比较合理；冷却液作用：冷却、润滑、清洗而且仍有肯定的防锈作 用；10 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页,共 30

20、 页精选学习资料 - - - - - - - - - 四 切削用量的挑选4.1 切削用量的挑选原就 数控编程时,编程人员必需确定每道工序的切削用量,包括主轴转速、背吃刀量、进给速 度等,并以数控系统规定的格式输入到程序中；切削用量对于不同的加工方法,需选用不同的 切削用量；合理的挑选切削用量,对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大；这在实际中 也很难把握,要有丰富的实践体会才能够确定合适的切削用量；在数控编程时只能凭借编程者 的体会和刀具的切削用量举荐值初步确定,而最终的切削用量将依据零件数控程序的调试结果 和实际加工情形来确定；切削用量的挑选原就是：粗加工时以提高生产率为主,同时兼顾经济性

21、和加工成本的考 虑；半精加工和精加工时,应同时兼顾切削效率和加工成本的前提下,保证零件的加工质量；值得留意的是,切削用量主轴转速、切削深度及进给量）是一个有机的整体,只有三者相互适应,达到最合理的匹配值,才能获得正确的切削用量；确定切削用量时应依据加工性质、加工要求,工件材料及刀具的尺寸和材料性能等方面的 详细要求,通过查阅切削手册并结合体会加以确定,确定切削用量时除了遵循一般的原就和方 法外,仍应考虑以下因素的影响：11 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1）刀具差异的影响不同的刀具厂家生产的刀具质量

22、差异很大,所以切削用量需依据实际用刀具和现场体会加以修正；2）机床特性的影响切削性能受数控机床的功率和机床的刚性限制,必需在机床说明书规定的范畴内挑选；防止因机床功率不够发生闷车现象,或刚性不足产生大的机床振动现 象,影响零件的加工质量、精度和表面粗糙度；3）数控机床生产率的影响数控机床的工时费用较高,相对而言,刀具的损耗成本所 占的比重较低,应尽量采纳高的切削用量,通过适当降低刀具寿命来提高数控机床的生产率；4.2 背吃刀量的挑选 1）确定背吃刀量 apmm）背吃刀量的大小主要依据机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚度来打算,在系统 刚度答应的情形下,为保证以最少的进给次数去除毛坯的加工

23、余量,依据被加工零件的余量确 定分层切削深度,挑选较大的背吃刀量,以提高生产效率；在数控加工中,为保证零件必要的加工精度和表面粗糙度,一般留少量的余量0.2 0.5mm）,在最终的精加工中沿轮廓走一刀；粗加工时,除了留有必要的半精加工和精加工余量外,在工艺系统刚性答应的条件下,应以最少的次数完成粗加工；留给精加工的余量应大于零件的变形量和确保零件表面完整性；综合考虑得到：粗加工时选取 2.0mm的背吃刀量；精加工余量取 0.1 0.2mm 4.3 确定主轴转速主轴转速应依据答应的切削速度和工件 n=1000v/ D 式中或刀具）直径来挑选；外圆车削及其运算公式为： v-切削速度,单位为 m/m

24、in,由刀具的耐用度打算； n-主轴转速,单位为 r/min； D-工件直径或刀具直径,单位为 mm；而车螺纹时的主轴转速如下：1200np-k 式中： P工件螺纹的螺距或导程 mm）；k保险系数,一般取 75-85 之间的值；运算的主轴转速 n 最终要依据机床说明书选取机床有的或较接近的转速；12 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 切削速度VC与刀具耐用度关系比较亲密,随着VC的加大,刀具耐用度将急剧下降,故VC的挑选主要取决于刀具耐用度；主轴转速 n 确定后,必需依据数控机床掌握系统所规定的格式写入

25、数控程序中；在实际操作中,操作者可以依据实际加工情形,通过适当调整数控机床掌握面板上的主轴转速倍率开关,来掌握主轴转速的大小,以确定正确的主轴转速；综上所述： 切削零件外圆时主轴转速粗加工转速为500 mm/r ,精加工转速为1200 mm/r ；螺纹转速为700 mm/r ；4.4 进给量或进给速度的挑选进给速度F 是切削时单位时间内零件与铣刀沿进给方向的相对位移量,单位为mm/r 或mm/min；进给量或进给速度在数控机床上使用进给功能字F 表示的, F 是数控机床切削用量中的一个重要参数,主要依据零件的加工精度和表面粗糙度要求,以及所使用的刀具和工件材料来确 定；零件的加工精度要求越高,

26、表面粗糙度要求越低时,挑选的进给量数值就越小；实际中,应综合考虑机床、刀具、夹具和被加工零件精度、材料的机械性能、曲率变化、结构刚性、工 艺系统的刚性及断屑情形,挑选合适的进给速度；进给率数是一个特殊的进给量表示方法,即进给率的时间倒数FRNFeed Rate Number 的缩写）,对于直线插补的进给率数为：式中 F进给量 m/min）；L程序段的加工长度,是刀具沿工件所走的有效距离 mm）；程序段中编入了进给率数 FRN,实际上就规定了执行该程序段的时间 T,它们之间的关系 是：程序编制时选定进给量F 后,刀具中心的运动速度就肯定了；在直线切削时,切削点 应能保证加工精度和表面粗糙要求；2

27、 应尽量缩短加工路线,削减刀具空行程时间；3）挑选切入切出方向,尽量削减在轮廓加工切削过程中的暂停 切削力突然变化造成弹性 变形）,以免留下刀痕；4）应尽量简化数学处理时的 加工路线如下：1、平右端面；数值运算工作量,以削减编程工作量；2、用 G71循环粗加工指令加工右轮廓到 88；3、用 G70精加工指令进行精加工；4、然后用 G75指令切 20 的槽；5、用 G92指令加工 M20的螺纹；6、调头加工左端轴、并且保证长度；7、用 G71循环粗加工指令加工右轮廓到 46；8、用 G70精加工指令进行精加工左端外轮廓；14 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 18 页,共 3

28、0 页精选学习资料 - - - - - - - - - 9、用 G75切槽；10、取下轴、对套筒进行加工；11、夹住毛坯右端,手动车削端面,程序加工外圆；12、调头加工毛坯左端,并在保证长度的情形下车削端面；13、手动钻 24 的内孔；14、编程自动镗内孔到 Z-42；15、对工件进行测量,取下工件,整理工具,进行总结；5.2 数控加工工艺过程卡片 数控加工工艺卡姓名易雄壮产 品 名零 件 名零件图号A4 称称程序号O0001 轴套协作件的数控加工工艺分析O0002 O0003 工序号程序编号刀 具 规夹具名称使用设备车间工步O0001 O0002 三爪卡盘卧式数控车学院实训楼01 床O000

29、3 主轴转速背 吃 刀备注工步内容刀具号进 给 速 度号车右端面T01 格 量90500 手动1 2 粗车轴右端外轮廓T01 90500 0.25 2.0 自动3 精车轴右端外轮廓T01 901200 0.15 0.3 自动4 切槽T02 90450 0.2 1.0 自动5 车螺纹T03 700 自动0.3 6 调头保证长度T01 450 2.0 手动15 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 19 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 7 粗车车左端轮廓T01 90500 0.2 2.0 自动8 精车左端轮廓T01 901200 0.2 2.0 自

30、动9 切槽T02 90450 0.2 1.0 自动10 粗车套外圆T01 500 2.0 自动11 精车套外圆T01 90 1200 0.2 0.3 自动12 钻孔T04 350 0.2 第 1 页手动13 车削内孔500 自动编审核罗昊批准2022 年 12 月 6共 1 页制日5.3 刀具卡产品名轴套协作零件名称轴类零件零件图 号A4 姓名易雄壮称件工部号刀具号刀具名称规格加工表面刀具半径备注补偿量01 T01 90 度外圆刀20 20 车外轮廓 0.2 自动02 T02 4mm切槽刀20 20 切 4mm宽槽0 自动03 T03 60 螺纹车刀20 20 车削螺纹0 自动04 T04 镗

31、孔刀20 20 内孔镗削0 自动05 T05 钻头 20 钻孔0 手动06 T06 45 端面车刀20 20 平端面0 手动编制审核批准2022 年 12 月 6共 1 页第 1 页日16 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 20 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 5.4 编写程序数控加工程序车削轴右端O0001 N10 M03 S500 T0101；N15 G00 X52 Z2；N16 M08；N20 G71 U2.0 R1.5；循环粗车右端外圆N25 G71 P30 Q70 U0.3 W0.1 F0.25N30 G00 X14 ；N35 G

32、01 Z0 F0.3；N40 X20 Z-3；N45 Z-23.92；N50 X29.99 ；N55 Z-61 ；N60 G02 X48 Z-70 R9；N65 G01 X48 Z-88；N70 G01 X50 ；N75 G00 X80 ；N80 Z100 ；N85 M03 S1200 T0101；N90 G00 X52 Z2；17 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 21 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - N95 G70 P30 Q70 F0.15；精车右端外圆N100 G00 X80 ；N105 Z100 ；N110 M05 M00 ；N1

33、15 M03 S450 T0202；切槽N120 G00 X34 Z-39.96；N125 G75 R0.1；N130 G75 X19.96 Z-48 P500 Q3500 F0.2N135 G00 X100 ；N140 Z100 ；N145 M03 S650 T0303；车螺纹N150 G00 X22 Z-2；N155 G92 X19.4 Z-16 F2.0N160 X18.8 ；N165 X18.3 ；N170 X17.8 ；N175 X17.5 ；N180 X17.4 ；N185 G00 X100 ；N190 Z100 ；N191 M09 ；N195 M05 ；N200 M30 ；% 车

34、削轴左端 O0002 N05 M03 S450 T0101；N06 M08；N10 G00 X52 Z2；18 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 22 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - N15 G71 U2.0 R1.5；N20 G71 P25 Q61 U0.4 W0.1 F0.3；粗车左端外圆N25 G00 X27.05；N30 G01 Z0 F0.3；N35 X29.05 Z-1；N40 Z-15 ；N45 X35 Z-40；N50 Z-45 ； N55 X46 ；N60 X48 Z-46；N61 X52 N65 G00 X80 ；N70

35、 Z100 ；N75 M05；N80 M00；N85 M03 S1200 T0101；精车左端外圆N90 G00 X50 Z2；N95 G70 P25 Q61 F0.2N100 G00 X80 ；N105 Z100 ；N110 S450 T0202；切槽N115 G00 X33 Z-15；N120 G75 R0.1；N125 G75 X27.05 Z-15 P500 Q1000 R0 F0.2N130 G00 X100 ；N135 Z100 ；N136 M09 ；N140 M05 ；N145 M30 ；% 19 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 23 页,共 30 页精选学

36、习资料 - - - - - - - - - 编写内孔程序 O0003 N05 M03 S500 T0404；N06 M08；N10 NG00 X22 Z2；粗镗内孔N15 G71 U2.0 R1.5；N20 G71 P25 Q40 U-0.2 W0.1 F0.2N25 G00 X24 ；N30 G01 Z0 F0.2；N35 X30.04 Z-25；N40 Z-42 ；N45 G00 Z100 ；N50 X100 ；N55 M05；N60 M00；N65 M03 S1100 ；N70 G00 X22 Z2；精镗内孔N75 G70 P25 Q40 F0.1N76 M09；N80 G00 Z100

37、 ；N85 X100 ；N90 M05；N95 M30；% 20 / 30 名师归纳总结 - - - - - - -第 24 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 六 零件的加工及结果分析6.1 对刀 加工中 , 一般我们都采纳试切法对刀；第一对 Z 轴,当刀走到如下图时,进入“offset setting”坐标系,输入Z0. 按测量, Z轴就对好了 如图 5-1 ）；图 5-1 再对 X 轴,当刀走到如下图时,主轴停,用卡尺测量 d, 进入“offset setting”坐标系, 输入侧得的值,X 轴也就对好了 如图 5-2 ）；21 / 30 名师归纳总结 -

38、- - - - - -第 25 页,共 30 页精选学习资料 - - - - - - - - - 图 5-2 6.2 加工零件 第一为了保证程序毫无差错,一般都先用已经输入的程序,试运行,即使程序有错也不会 铺张毛坯件,也便于准时修改程序；这样确定全部程序的路线、加工工艺都正确无误后,便可 对 零 件 进 行 机 械 加 工 ； 点 击 控 制 面 板 上 的 “ PROG” 输 入 要 加 工 的 程 序 名 称 “自 动” “ 循环启动” “ 开冷却液” 完成一系列的操作后,数控机床对工件进行自动加工了 仿 真如图 5-3 ）；图 5-3 6.3 零件加工结果零件在加工好后,使用游标卡尺和R 规进行测量,测量的结果显示各项尺寸都在公差范畴之内,均合格,但是个别尺寸在公差中偏高或偏低,表面质量也不是特别好；6.4 缘由分析 零件的轮廓粗糙度明显达不到要求,其缘由主要有：刀具的挑选、切削用量的确定、下刀 点的挑选等；刀具的挑选,主要表达在加工零件时选用的刀具比较小,使零件的粗糙度没有达 到要求；切削用量,主要表达在加工圆弧时,有过切和超程现象；下刀点,主要表达在加工槽 时,下刀点挑选没有考虑到零件的实际轮廓；另外,在加工时要求机床主轴具有肯定的回转运动精度；即加工过程中主轴回转中心相对 刀具或者工件的精度