桥门式起重机检验规程.doc

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date桥门式起重机检验规程广东南海市冠辉机电设备实业有限公司 桥门式起重机检 验 规 程 文件编号：EJGS/W-J-MGQD-03 受控标识： 编制： 审核： 批准： 2013年1月发布 2013年1月实施 目 录一、桥门式起重机检验规程 1二、金属结构部分 4三、机械加工部分 16四、热处理部分 23五、装配部分 25六、起重机油漆 36七、起重机整机性能试验 37八、

2、起重机包装 40九、电气生产过程检验规程 41 一、 桥门式起重机检验规程1、 检测量具必须经鉴定合格后方可使用，根据起重机行业对各种测量器具测量误差作如下规定： 量具名称 误 差 量具名称 误 差 水平仪 20秒 弹簧称 钢盘尺 0.1mm 平尺0.1mm 经纬仪 水平尺 2mm/m 钢卷尺 1mm 千分尺0.005mm 钢直尺0.5mm 环塞规通过长度不超过“正”端长度的三分之一 游标卡尺0.02mm 洛氏硬度计HRC1 百分尺0.01mm 布氏硬度计HB10 分贝仪1dB(A) 直角尺2级2、 桥式机所用的原材料进厂时，采购部门应将材质报告书（或合格证明）送技术质管部检验，经检验合格后方

3、可进仓，并做好检验记录3、 外购件检验：a 外购件进厂时，必须由质检员检验合格后，才能进仓，不合格的外购件，应由供应部门退货。b 带有产品技术参数的外购件，供应部应提供产品说明书，合格证有关技 术参数资料，供质检员检验。c 特殊的配套外购件，必须提供配套清单或图样，才能进行检验。d 其余按公司技术标准及有关规定处理。4、外协件检验a 重要的金属结构部件（主梁、端梁、小车架），原则上不予外协加工，只能在公司内生产，以利质量控制。b. 外协件的进厂检验前，外协厂家必须提供对构件检测的检验单，以利公司质检部质检人员进行复检。对合格的可进仓，不合格的退回原外协件厂家。c. 外协件的进厂检验，零部件应以

4、工作图上所有完工为依据，并除锈，涂装两道底漆。（另有约定要求除外）d. 其余按公司技术标准和有关规定处理。 5、金属结构非加工表面，检验使用测量单位均匀为0.5mm，不足部分超过部分按0.5mm递增（特殊规定除外），其允许误差为0.5mm。6、测量粗糙度采用粗糙度样板与实物对比来确定，未达样板要求，视为样板定义的下一级。7、钢卷尺测量检验产品，由于视觉原因及环境因素的影响，允许误差1mm。8、检测时被测产品（零件）与量器具温度一致，零件热态时，不作测量。9、机加工件的机加工平面损伤，下降2倍的粗糙度值，按不合格处理。10、金属结构非加工表面，检验测量允许误差为0.5mm。11、1）铸造车轮表面

5、的砂眼、气孔、夹渣等缺陷不得超过下表规定：缺陷位置缺陷当量直径缺陷深度缺陷数量缺陷间距端面非加工面4/5415踏面轮缘内侧面13250为缺陷处壁厚。 2）车轮表面不得有裂纹，踏面和内侧面上的缺陷不允许焊补。12、需要探伤的焊缝，X射线检查时应不低于GB3323中规定的级，超声波探伤时应符合JB1152中的I级。13、 焊缝外观检验按下列规定：a. 不允许存在烧穿、裂缝、焊缝间断、露出弧坑、鳞状波纹表面高低不一致等目测可见缺陷。b. 咬边长度不得超过焊缝长度的10%，深度不超过下述规定： 10 h10 h1 40 h1.5c. 焊缝高度、焊脚高度、坡口焊缝宽度超差其长度如不超过15mm时，作为局

6、部缺陷。其累计长度不得大于焊缝的总长度10%。d. 焊脚高度K的允许偏差：手工电弧焊自动与半自动焊KKKK41614262e. 焊缝的宽度尺寸，倒坡口的要覆盖母材坡口以外00.5mm。焊缝余高，自动焊04mm，手工焊02mm。并且高低过渡性好。f. 一般焊缝的气孔，每米长度内不多于5个，孔径不大于2mm。孔距不得小于50mm。二、 金属结构部分1、 主梁： 1）检测项目 主梁上拱、上翘度 技术要求a. 上拱度F=（0.9/10001.4/1000）Sb. 最大上拱在跨中S/10范围内。c. 上翘度F=（1/3501.4/350）L 检测工具 直座尺、水准仪 检验方法1、 用垫架将主梁垫平，使两

7、端座板处上盖板的标高相互差h2mm。且垫架应置于主梁座板正下方。检验前，轨道、栏杆、走台等零部件与主梁应组装完毕。将水准仪放在适当的位置上，将座尺分别置于两座板处上盖板上，偏离主腹板，经避开轨道压板为宜。用水准仪测得两零点处h0值（h0为两零点的平均值）。将座尺分别置放在跨中三个大隔板的上盖板处，偏离主腹板，以避开轨道压板为宜。用水准仪找到拱度最高点，该点的测量值为h和h10或h20。那么实测的拱度：F01=h0-h10F02 =h0-h2、 按照门式起重机主梁跨中上拱度的检验方法，将主梁垫起，用水准仪测得各零件处的h0值（为各点处的平均值）。将座尺分别置于主梁的端部第一块大筋板的主腹板上盖板

8、处，用水准仪测得h1、h2值或h11、h12、h21、h22值。其悬臂端上翘度实际值：悬臂端上翘度实际值：F11=h0-h11 ；F12=h0-h12 F21=h0-h21 ；F22=h0-h22 2）主梁腹板局部翘曲的检验（1） 检验内容对桥、门式起重机主梁腹板局部翘曲进行检验（对单主梁门式起重机只测主腹板），作考核项目。（2） 检验方法测量方向和位置可任意选择，但不得跨越离上盖板H/3的界限。按图2的方法测量,量具内侧与腹板间隙的最大值（SMAX）和最小值（SMIN）之差即为主梁腹板局部翘曲数值。测量长度L按主梁腹板高度选用1m或2m。（3） 检验标准对于桥式起重机，主梁腹板局部翘曲数值不

9、大于表1中的数值。对于门式起重机，主梁腹板局部翘曲数值不大于表2中的数值。表1 单位(mm)优等品、一等品合格品腹板高度测量长度受压区受拉区腹板高度测量长度受压区受拉区60010004.06.060010004.26.670070080080090090010005.07.510005.68.3115011501250125016508.016507.011.02000200020002000 表2 单位(mm) 优等品、一等品合格品腹板高度测量长度受压区受拉区腹板高度测量长度受压区受拉区10001000507510001000568011501150125012501650200080165

10、020002000200070110240024003）主梁翼缘板和腹板对接焊缝的检验（1） 检验内容对桥、门式起重机主梁翼缘板和腹板对接焊缝进行检验，作为考核项目。（2） 检验方法该项检验原则上应在现场检查成品，如条件不具备，可提供30天内的X射线探伤照片或超声波检验报告。具体检验是用超声波探伤仪或X射线探伤仪进行检验。（3） 检验标准应符合GB3323-82中的级或GB1152-81中的级质量要求。4）检测项目：主梁上翼缘板水平偏斜。技术要求：cB/200（测量位置于跨中，或跨中左右两大筋板处，主梁两端始于第一块大筋板处）检测工具：水准仪，座尺，钢卷尺。检测方法：a、将主梁按“主梁检验条件

11、”规定摆放好。b、将水准仪支放到适当位置。c、将座尺分别置于技术要求规定三个（或四个）位置的长筋板与腹板交接上盖板处，用水准仪测得同一截面两点标高h1,h2.用钢卷尺测得座尺置放间距B（见图3则上盖板水平偏斜值b=h1-h25）检测项目：主梁，腹板垂直偏斜技术要求：hH/200（测量位置于跨中，或跨中左右两大筋板处，梁两端始于第一块大筋板处）（见图4） 检测工具：线锤，钢尺（300 mm），卷尺 检测方法：a、将主梁按“主梁检查条件”规定摆放好。 b、按技术要求中规定的三个部位以上盖板板边吊线锤。 c、在距上、下盖板3050mm处用钢尺测量腹板与线锤距离a1,a2d、用卷尺测量出两测量点间距H

12、，则腹板垂直偏斜值h=a1-a2。2主梁座板高低差的检验（针对门式起重机）（1）检验内容门式起重机主梁座板高低差进行检验。(2)检验方法以单主梁为梁，将主梁按图5放好（同主梁跨中的上拱度检验），将水准仪放到适当位置。再用钢尺低放到各个座板四个测量点上，用水准仪测得多个座板的四个测量点的标高h11、h12、h13、h14和h21、h22、h23、h24。则每座板四个测量点标高差即为单主梁座板高低差。两座板高低差为(h11+h12+h13+h14)/4-(h21+h22+h23+h24)/4。如果是双梁门式起重机，可参照单主梁座板高低差的检验方法进行。(3)检验标准：座板的高低差2mm。3主梁座板

13、中心线偏差的检验（针对门式起重机）（1） 检验内容对门式起重机主梁中心线便差进行检验，不作为考核项目。（2） 检验方法如图6示，在主梁座板下部拉一道0.5mm的钢丝，使钢丝与座板十字心线在座板外侧处会合；用钢尺量出两座板十字心线在座板内侧处与钢丝的距离L1、L2，则L1,L2即为座板中心线偏差.(3)检验方法座板中心线偏差L1(或L2) 2mm。4主梁座板跨距偏差和主梁座板跨距相对差的检验内容（针对门式起重机）1） 对门式起重机主梁座板跨距偏差和主梁座板跨距相对差进行检验。因为门式起重机在制造厂不组装，此项检验在制造厂内代替门式起重机跨距偏差的检验，不作为考核项目。 2）检验方法如图7示，用卡

14、兰分别卡紧到一端座板的两边，另一端施加150N的拉力，将盘尺拉紧，分别测出两座板的横向中心距离S1和S2，则主梁座板跨距偏差S=S-(S1+S2)/2，而|S1-S2|即为主梁座板跨距相对差.其中S为跨距的公称尺寸，而S1（S2）=钢尺读数+跨距修正值。跨距修正值在表3中列出。 表3 测量跨度采用的拉力值和修正值起重机跨度（m）拉力值（N）钢盘尺截面尺寸（mm）10X0.2513X0.215X0.215X0.25修正值（mm）10.5;1013.5;1316.5;16.15.519.5;19;18.51502.02.53.03.52.02.52.53.01.52.02.02.51.01.51.

15、51.522.5;22;21.525.5;25;24.528.5;28;27.531.5;31;30.534.5;34;33.53.54.04.04.04.03.53.53.53.53.52.52.52.52.51.51.00.50-0.5-1.53540455055604.03.52.51.0-1.0-3.03.52.51.50-2.0-5.01.50-1.5-4.5-7.55-2.0-4.5-8.0-13.0-18.0-25.55主梁水平弯曲的检验（1） 检验内容对桥、门式起重机主梁水平弯曲（旁弯）进行检验，不作为考核项目。（2） 检验方法以门式起重机为例介绍该项目的检验方法，桥式起重机可

16、以参照进行。按照图8主梁摆放好，用卡具将0.5mm尼龙线固定，拉力为150N，调整钢丝绳位置使梁两端第一块筋板处腹板与钢丝之间的距离相等，用钢尺测得数值H1，再用钢尺测得有筋板处腹板与钢丝之间的距离h（筋板与梁外侧三角板对应，以避开三角板测量为宜）。则主梁的水平弯曲值f=|h-H1|,另外，主梁的水平弯曲值f应是在离上翼缘板约100mm的大筋板处测出的。S2为主梁两端第一块大筋板之间的长度，或称实测值。（3） 检验标准对正轨箱形梁和偏轨箱形梁，fS/2000。而且对于门式起重机而言，该f值最大不得超过20mm。对偏轨箱形梁、单腹板梁和珩架梁应満足小车轨道中心线对轨道梁幅板中心线的偏差和小车轨距

17、偏差的要求。而且对于门式起重机而言，该f值最大不得超过15mm。当起重量50t时，主梁只能向走台侧凸曲。6两支腿高低差的检验（针对门式起重机）（！）检验内容对门式起重机两支腿高低差进行检验，作为考核项目。(2)检验方法支腿按图9放在平台的垫架上，并用水准仪找出支腿纵向中心线并使之水平。用吊线的方法将上、下座板外表面投影到平台上，用钢卷尺按图示部位测量上、下座板投影距离H1、H2,则h=|H-(H1+H2)/2|即为支腿研配高度偏差。同一台（同一侧）门式起重机的两支腿研配高度偏差的绝对值|h1-h2|即为实测值。其中H为支腿的公称尺寸.(3)检验标准优等品,一等品的门式起重机, 实测值3mm。合

18、格品的门式起重机, 实测值5mm。7支腿座板平面度的检验（针对门式起重机）（1） 检验内容对门式起重机支腿座板平面度进行检验，不作为考核项目。（2） 检验方法在支腿座板处用2m的平尺进行任意测量，用塞尺量出平尺内侧与座板间的最大间隙h，即为支腿座板平面度，见图10（3） 检验标准支腿座板平面度h2mm。测量部位以腹板所围成的矩形以外的部为准。8下横梁(桥式起重机为边梁) 1) 下横梁两组弯板距离偏差的检验（1） 检验内容对桥式起重机端梁、门式起重机（无平衡台车）的下横梁两组弯板距离偏差进行检验，作为考核项目。（2）检验方法以门式起重机下横梁两组弯板距离偏差的检验为例，桥式起重机端梁两组弯板距离

19、偏差检验与之类同。将下横梁下盖板朝上吊在平台上，用三角尺按图11两端弯板的平面上。用盘尺在下横梁纵向心线部位测量两三角尺内边的距离h1，则两组弯板距离偏差b=|h-h1|(h为两组弯板距离的公称尺寸)。（2） 检验标准两组弯板距离偏差b=5mm。 2)下横梁弯板的扭曲（1）技术要求：两端弯板扭曲3mm检测工具：水平尺、塞尺检测方法：先将水平尺置于端梁一端的弯板水平面上，使水平尺大致与的车轮轴线平行，用塞尺将水平尺调平，并记录塞尺位置及厚度，再将水平尺移至另一端的弯板水平面上，以同样方法测量记录。最后根据塞尺的位置及厚度，计算扭曲值。计算方法如下：塞尺垫在端梁同一侧时，其厚度值相减；塞尺分别在端

20、梁的两侧时其厚度相加，所得值即为端梁弯板扭曲值。 2）下横梁弯板直角偏差（1） 技术要求：对角尺的间隙1.5mm检测工具：特制直角三角尺.塞尺检测方法：a、将特制直角三角尺一边紧靠到弯板的一个平面上.b、将特制直角三角尺移动使其另一边靠到弯板另一平面上.c、用塞尺测量(见图13)间隙,则此为弯板90之偏差值。d、测量部位在装角型轴承箱垫板处。（图13） 3）下横梁同一组弯板高低差（1） 技术要求：高低差2mm检测工具：钢直尺.塞尺检测方法：见图14用钢直尺在每组弯板水平和垂直两个面上，用钢直尺在车轮中心线处测量。直尺靠在两块弯板上，用塞尺测量间隙q0.2mm。 4）下横梁腹板垂直偏斜 （1）技

21、术要求：角型轴承箱式端梁：hH/250；检测工具：钢直尺. 线锤检测方法：在平台上支放端梁，调整使四弯板在同一水平面内，然后参照检测主梁腹板垂直偏斜方法检测。 5）下横梁盖板水平偏斜 （1）技术要求：上盖板偏斜 bB/250检测工具：座尺. 水准仪检测方法：端梁保持上述检查腹板垂直偏斜状态，参照主梁上盖板水平偏斜检测。 9. 小车架：(1) 检测项目：弯板90偏差技术要求：1.5mm检测工具：特制直角三角尺.塞尺检测方法：a、将特制直角三角尺一边紧靠到弯板的一个平面上.b、将特制直角三角尺移动使其另一边靠到弯板另一平面上.c、用塞尺测量(见图15)间隙,则此为弯板90之偏差值。d、测量部位在装

22、角型轴承箱垫板处。 图15(2) 检测项目：小车架上平面度技术要求：h3mm/m 检测工具：1m平尺，塞尺检测方法：a、在小车架上平面用1m平尺在任何部位和方向测量。b、用塞尺测量小车架上平面与平尺之间的间隙。c、测出的数值h应小于3mm。d、检验时排除焊缝加强增高的影响值。(3) 检测项目：梁与梁之间连接焊缝。定滑轮焊缝，弯板焊缝，小车端梁四条焊缝。技术要求：外观检查（按图纸及有关工艺要求）检测工具：焊脚尺寸样板，放大镜，钢尺检测方法：a、使用焊脚尺寸样板检查焊肉尺寸。b、用放大镜观察辨别焊缝外部缺陷。10操纵室：（1） 检测项目：操纵室四周平面度技术要求：h5mm检测工具：1m平尺，钢尺检

23、测方法：使用1m平尺在四周壁板任意部位和任意方向进行测量。（2） 检测项目：操纵室焊缝、外观、门窗。技术要求：不准烧穿，焊疤及飞溅物要清理干净。检测工具：目测检测方法：a、目测检查（按图纸及工艺要求）。整体外观平顺，在允差有范围的平面凹凸光滑过渡，无焊疤，飞溅物，门窗开关灵活，无阻碍，门、窗与配合面紧凑。b、焊接牢固，焊缝高度符合图纸要求。三、 机械加工部分1、大车主动轮：1）检测项目：车轮踏面状况及精度技术要求：a、踏面和车轮内侧面不得有影响使用性能的缺陷，踏面精度 h9检测工具：外径千分尺检测方法：a、用目测观察，应符合（一、电动双梁起重机检验规程第6条）规定。b、用外径千分尺在直径2的任

24、意位置互成90（见图16），达h9要求。2）检测项目：车轮内孔精度技术要求：轮内孔（见图16）1，达到H7检测工具：内径百分表检测方法：用内径百分表在直径1，（见图16）的任意方向互成90从上至下测量。2、小车主动轮：(1) 检测项目：小车主动轮踏面状况及精度技术要求：a、踏面和车轮内测面不得有影响使用性能的缺陷,精度h9。b、踏面和轮缘内侧面不得有影响使用性能的缺陷,精度h9。检测工具：外径千分尺 检测方法：a、用眼观察,应符合(一.电动双梁起重机检验规程第6条)规定。 b、用外径千分尺在直径(2)的任意位置互成90,达h9要求.(具体位置看图17)。 图17(2) 检测项目：小车主动轮内孔

25、精度.技术要求：内孔1精度H7(具体位置参看图17)检测工具：内径百分表检测方法：用内径百分表在1在任意方向互成90从上至下测量。(3) 检测项目：小车主动轮内孔1粗糙度。技术要求：内孔1粗糙度3.2检测工具：粗糙度样板检测方法：用粗糙度样板同实物对比法。3、大小车角型轴承箱：(1) 检测项目：内孔精度技术要求：内孔精度(见图18)达到H7检测工具：内径百分表检测方法：用内径百分表在直径的任意方向上,互成90从上至下测量。 (2) 检测项目：内孔粗糙度技术要求：内孔粗糙3.2检测工具：粗糙度样板检测方法：用粗糙板与实物对比法(3) 检测项目：槽宽精度技术要求：槽宽B精度H9检测工具：游标卡尺检

26、测方法：用游标卡尺在槽面两端及中间进行测量。4、大小车主动轮轴：(1) 检测项目：主动车轮与车轮配合处2（见图19）精度技术要求：与车轮配合处精度 r6检测工具：外径千分尺检测方法：在被测部位两端适当位置，用外径千分尺互成90测量。(2) 检测项目：主动轮轴与车轮配合处2粗糙度技术要求：与车轮配合处粗糙度1.6。检测工具：粗糙度样板检测方法：用粗糙度样板与实物对比进行检查。(3) 检测项目：主动轴与轴承配合处1精度 技术要求：与轴承配合处精度m6检测工具：外径千分尺检测方法：检测部位为两端，中间，用外径千分尺互成90测量。(4) 检测项目：主动轮与轴承配合处2粗糙度3.25、滑轮：(1) 检测

27、项目：滑轮内孔精度（见图20）技术要求：内孔精度H7检测工具：内径百分表或塞规检测方法：用内径百分表或塞规在直径的任意方向上互成90从上至下测量。(2) 检测项目：滑轮内孔粗糙度技术要求：内孔要求3.2检测工具：粗糙度样板检测方法：用粗糙度样板与实物对比进行检查。6、滑轮轴 (1) 检测项目：与轴承配合处2精度。技术要求：与轴承配合处h6（见图21） 检测工具：外径千分尺检测方法：在被测部位两端，中间适当位置用外径千分尺互成90进行测量。(2) 检测项目：与滑轮、轴承配合处1、2粗糙度。技术要求：与滑轮、轴承配合处粗糙度1.6 。检测工具：粗糙度样板。检测方法：用粗糙度样板与实物对比进行检查。

28、7、卷筒：(1) 检测项目：与内齿圈，卷筒凸缘配合处精度。技术要求：与内齿圈，卷筒凸缘配合处H9（见图22）检测工具：内径千分尺或内径百分表。检测方法：用内径千分尺或内径百分表在表面任意位置互成90测量。(2) 检测项目：与内齿圈，卷筒凸缘配合处粗糙度。技术要求：与内齿圈，卷筒凸缘配合处要求6.3。检测工具：粗糙度样板。检测方法：用粗糙度样板与实物对比进行检查。 8、制动轮：(1) 检测项目：制动轮内孔锥度或圆柱形时的精度。技术要求：内孔1为锥孔时接触面积75%（大端接触），圆柱形时内孔要求H7（见图23） 图23检测工具：锥度量规（制动轮内孔为锥孔时用），内径千分尺（制动轮内孔为圆柱形时用）

29、检测方法：a、锥孔用锥度塞规涂红丹检查。b、内孔1为圆柱孔时用内径千分尺在被测表面任意位置互成90测量。(2) 检测项目：制动轮制动面直径精度。技术要求：制动面（见图23）2要求h8。检测工具：外径千分尺。检测方法：在被测部位两端，中间适当位置，用外径千分尺互成90测量。(3) 检测项目：制动轮制动面粗糙度。技术要求：制动面2要求1.6 。检测工具：粗糙度样板。检测方法：用粗糙度样板同实物对比检查。(4) 检测项目：制动轮锥孔或圆柱孔粗糙度。技术要求：锥孔或圆柱孔粗糙度要求3.2。检测工具：粗糙度样板。检测方法：用粗糙度样板与实物对比检查。9、吊钩横梁：（1）检测项目：与轭板配合处精度1（见图

30、24）技术要求：与轭板配合处要求f 9。检测工具：外径千分尺。检测方法：用外径千分尺在被测表面任意位置互成90测量。 图24（2）检测项目：与轴承内孔配合处精度2技术要求：与轴承内孔配合处精度JS6检测工具：外径千分尺。检测方法：用外径千分尺在被测表面任意位置互成90测量。（3）检测项目：1、2与轴承内孔，轴承平面配合的粗糙度（见图24）。技术要求：1、2与轴承内孔，轴承平面配合的粗糙度要求3.2。检测工具：粗糙度样板。检测方法：用粗糙度样板与实物对比进行检查。10、吊钩：(1) 检测项目：吊钩螺纹精度。技术要求：按三级精度环规检验。检测工具：三级螺纹环规。检测方法：用三级螺纹环规检查螺纹。(

31、2) 检测项目：吊钩螺纹粗糙度。技术要求：螺纹粗糙度3.2检测工具：粗糙度样板。检测方法：用粗糙度样板与实物对比检查。(3) 检测项目：吊钩杆部与腔部中心偏差值见表。技术要求：吊钩杆门与腔部中心偏差见表4钩号1012-2025-80100柄部直径7585-106118-213236偏移量b2346 检测工具：样板、直尺。检测方法：将样板如示放入，按工艺图给定“L”测量b值。 四、热处理部分1、 主、被动车轮：1）检测项目车轮踏面硬度 技术要求车轮踏面热处理硬度HB300380 检测工具锤击式硬度计 检验方法a. 在车轮踏面上找出三等分点：A、B、C。b. 用锤击式硬度计各打一点。打点后进行分析

32、，其中两点合格定为合格。见图25 图252）检测项目主、被动车轮硬层深度（抽样检查） 技术要求硬层深度10，深10处硬度HB260280 检测工具硬度计、钢直尺 检验方法 将车轮用气割割开（为消除热影响区，加工余量至少为20mm），再加工成径向剖面试样。从踏面开始用硬度计沿径向每隔25mm测一点，测出硬度为260HB处的深度，即为深10处淬硬层深度。 每年应按千分之一（但不少于一个）抽样检查，发现不合格时，加倍检验一次，加倍检验必须全部合格。2、 齿轮：1）检测项目齿轮表面淬火硬度 技术要求HRC4855 检测工具洛氏硬度计 检验方法a. 按圆周三等分找出被测三齿轮。b. 工件表面必须干净，不

33、得有油污，粗糙度应符合要求。c. 用洛氏硬度计在三等分齿轮宽中心打点，每齿连打三个点，每三点有两点合格为合格，三等分中处有两处合格为工件合格。3、制动轮检测项目：制动轮制动面硬度。技术要求：HRC4555。检测工具：洛氏硬度计，钢直尺。检测方法：a、将制动轮在圆周分三等分，并作垂线至制动轮制动面上。 b、在垂线（制动面上）距边缘5mm以内用洛氏硬度计各打1点。其中2点合格判为合格。 c、在每批制动轮要进行100%的制动面硬度检验。4、外齿套检测项目：外齿套齿部硬度。技术要求：洛氏硬度HRC3040。检测工具：洛氏硬度计检测方法：a、按圆心120分三等份。 b、工件表面和支承面必须平整，不得有油

34、，被测部位粗糙度3.2 。 c、用洛氏硬度计在三等份分线齿顶弧面中心位置打1点，连续测三个齿，每三点中有两点合格为合格，三等份中有两等份合格即为工件合格。 d、每批外齿套要进行100%检查。5、内齿套（圈）检测项目：内齿套（圈）齿部硬度。技术要求：洛氏硬度HRC3040。检测工具：洛氏硬度计。检测方法：a、按圆心120分三等份。 b、工件表面与支承面必须平整，不得有油，被测部位粗糙度3.2 。 c、用洛氏硬度计在三等份分线齿部弧面中心位置打1点连续测三个齿，每三点中有两点合格，三等份中有两等份合格即为工件合格。 d、每批内齿套要进行100%检查。五、 装配部分 1、大车左右端车轮轴线水平偏斜的

35、检验（1）检验内容对桥式起重机端梁、门式起重机大车左右端车轮轴线水平偏斜进行检验，代替车轮轴线水平偏斜的检验。作为考核项目。(2)检验方法 适用于车轮轴承座为角瓦轴承箱式。先测出车轮基准端面圆跳动最大值（A点），使之处于铅垂方向，如图26所示，在车轮端面基准側测量。在同一端梁（桥式）或同一下横梁（门式）的两个基准端面下部用0.490.52mm的钢丝拉一直线，线端固定在专用的支架上，将8.00mm绝缘标准棒分别放在两个车轮上支持钢丝，使钢丝离开车轮端面。把电路通断装置两根引线分别接在钢丝和端梁（桥式）或下横梁（门式）上，用8.00mm标准尺寸以上或以下尺寸的检验棒（以0.02mm单位递增或递减）

36、试测P1或P2，当蜂鸣器响或指示灯亮时，换用相邻下一级检测棒测试。若不响或不亮，则取它们中间的平均值分别为P1及P2。P1和P2与绝缘标准棒之差的绝对值与测量长度（l）的比值，即为测量值，也就是车轮轴线水平偏斜值。2、大车左右端车轮轴线垂直偏斜的检验1)检验内容对桥、门式起重机大车左右端车轮轴线垂直偏斜进行检验，代替车轮轴线的垂直偏斜的检验，作为考核项目。2)检验方法对于对桥式起重机检验时，将桥架调整至水平位置，跨度方向偏差不大于5mm，轮距方向不大于2mm。调平的基准点为起重机车轮踏面，检测车轮端面的垂直偏斜，在车轮基准端面侧测量；对于门式起重机检测时，将大车运行机构装配完毕后的下横梁垫高至

37、离下盖板 400500mm.。如图27所示，以下横梁上、下盖板上的两个纵向中心线标志（样冲孔）为基准，用经纬仪测出一条平行于纵向中心线的基准线，即b1=b2=a1=a2即下横梁纵向中心平面垂直于水平面，检测车轮端面的垂直偏斜，在车轮基准端面側测量。3)检验标准桥式起重机大车左右端车轮轴线垂直偏斜值必须満足表5，同时两側偏斜方向相反，且只允许向外偏斜。表5 车轮轴线垂直偏斜值优等品一等品，合格品0.0005tga0.0030tga0.00254)门式起重机大车左右端车轮轴线垂直偏斜值必须満足0tga0.0025。3、车轮同位差的检验1)检验内容对桥、门式起重机车轮同位差进行检验，不作为考核项目。

38、2)检验方法按车轮轴线水平偏斜检验方法确定一测量基准线，测出两车轮端面与基准线间的距离（车轮轴线的水平，垂直偏斜已测定）。其距离差则为车轮的同位差，如图28。3)检验标准(1)同一平衡梁上的车轮同位差1mm。(2)在同一端梁（桥式）或下横梁（门式）上的车轮同位差，两个车轮时2mm。4、检测项目：同一截面小车轨道高低差技术要求：按表6K(m)22-2.32.3-2.72.7-33-3.33.3-3.73.7-44-4.3h33.544.555.566.5K(m)4.3-4.74.7-55-5.35.3-5.75.7-66-6.66.6h77.588.599.510检测工具：水准仪、座尺检测方法：

39、a、将座尺在同一截面测量两条轨道面，用水准仪测出读数h1,h2。（见图29） b、h1-h2计算出的数值,就是两条轨道在同一截面时的高低差。 c、测量主梁全长相应的肋板截面的高低差。 图295、检测项目：小车轨距k 的极限偏差。技术要求：在跨端处为2mm 在跨中处：当S19.5 m时为+5mm或+1mm. 当S19.5m时为+7mm或+1mm.检测工具：钢卷尺、直角尺检测方法：将直角尺(见图30)位置放在同一截面主梁跨中上盖板处,用钢卷尺进行测量，测出的数值k即为实测的轨距。6、检测项目：小车轨道接头处侧向错位（见图31）技术要求：f 1m检测工具：钢尺（长150mm），塞尺。 检测方法：a、钢尺一端100m长靠在轨道接头处突出一段轨道侧面，钢尺另一端悬在另一端轨道侧面。b、用塞尺测量轨道侧面与钢尺内侧面间隙f，即为小车轨道接头处侧向错位。7、 检测项目：小车轨道接头处高低差（见图31）技术要求：d 1mm