模具设计与制造复习资料书上的.doc

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date模具设计与制造复习资料书上的现代模具制造技术复习资料现代模具制造技术省考课程复习提纲（知识点）第一章 冲压模具设计基础1、 冲压成形是指利用模具在压力机上对板料金属（或非金属）加压，使其产生分离或塑性变形，从而得到一定形状、尺寸和性能要求的零件的加工方法，它属于塑性成形的加工方法。（考概念）2、冲压成形的特点（也就是与其它工艺方法相比较冲压成形的优点、缺点）3、根据材

2、料变形特点，可把冲压成形分为分离工序和成形工序两个最基本的大类。4、分离工序是指在冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限，使材料发生断裂而产生分离，此时板料按一定的轮廓线分离而获得一定的形状、尺寸和切断面质量的冲压件。5、成形工序是指在冲压成形时，变形材料内部应力超过出服极限，但未达到强度极限，使材料产生塑性变形，同时获得一定形状和尺寸的零件。4、分离工序（冲裁（落料和冲孔二最基本的分离工序）、切断、切口、切边、剖切）。5、成形工序（弯曲、卷圈、拉深、翻孔、翻边、缩口、胀形、起伏）。6、塑性是指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。7、加工硬化（冷作硬化）是指金属变形过程

3、中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬高提高，而塑性和韧性下降的现象。8、若三个主应力的大小相等，称为球应力状态。习惯上将三向等压应力称为静水压力。9、多向应力状态时，当各应力分量之间符合一定的关系时，质点进入塑性状态。这种应力分量之间的关系叫屈服条件或屈服准则，也称塑性条件和塑性方程。10、最小阻力定律：在金属材料的塑性加工过程中，材料总是沿着阻力最小的方向发展。（或在冲压加工中，板料在变形过程中总是沿着阻力最小的方向发展。）它说明了金属流动的趋势。11、冲压成形中控制金属流动的方法有开流和限流。12、体积不变定律：金属塑性变形时，发生形状的变化，而体积变化很小，一般忽略不计。用公式表

4、示为：。13、冲压工艺对材料要求：（1）良好的塑性，（2）良好的表面状态，（3）厚度公差符合国家标准，（4）化学成分一定。14、冲模材料的选用原则。（P12）15、冲压设备：型号JA31-160A：J表示机械压力机，160表示公称压力1600KN的压力机。主要参数是设备的公称压力（KN）来表示的。16、曲柄压力机的基本技术参数（P20）。第二章冲裁工艺与模具设计1、冲裁的定义：是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。2、最常见的冲裁工序是冲孔和落料。3、根据冲裁变形机理的不同，冲裁工艺可分为普通冲裁和精密冲裁两大类。4、冲裁变形过程：弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段。

5、5、冲裁件断面特征：包括四个特征区（圆角带（埸角），光亮带，断裂带和毛刺）。6、影响冲裁件断面质量的因素：影响最大的是凸、凹模之间的冲裁间隙，7、冲裁间隙：冲裁模凸模和凹模刃口部分尺寸之差。（注意是指双面间隙ZD-d）。8、间隙的重要性：（1）间隙对冲裁件质量的影响：间隙小，冲裁件断面质量高，间隙大，冲裁件断面质量差（表现在光亮带减小，圆角带与断裂带斜度增加，毛刺较大），冲裁件尺寸精度低。（2）间隙对冲裁力的影响。（3）间隙对模具寿命的影响。增大模具间隙，可提高模具使用寿命。但是间隙过大，反而导致模具刃口损坏。间隙过小，模具受力大，所以模具磨损加剧，模具寿命降低。9、冲裁间隙的确定。合理间隙，

6、最小合理间隙，最大合理间隙。考虑到磨损，设计中应采用最小的合理间隙。确定间隙的方法有理论和经验法两种10、冲裁件的工艺性。（P30，稍微了解）11、冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。12、冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，一般要求落料件公差等级最好低于IT10级，冲孔件最好低于IT9级。（如果要求更高级，就采用精密冲裁）13、冲裁件的断面粗糙度（断面质量）及毛刺与材料塑性，材料厚度、模具间隙，刃口锐钝以及模具结构有关。14、冲裁件尺寸的基准应尽可能与其冲压时定位基准重合，以避免产生基准不重合误差。15、冲裁件在板料和条料上的布置方法称为排样。排样的目的是为了合理利用材料，用材料的利

7、用率来衡量排样的合理性和经济性。（知道如何计算材料的利用率，详见书上P34）16、冲裁所产生的废料分为结构废料（由冲裁件的形状特点产生，不可避免）和工艺废料（是由于冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边，以及料头、料尾和边余料产生的废料）。17、要提高材料的利用率，主要从减少工艺废料着手。18、排样遵循的原则：提高材料利用率，冲压生产操作方便，模具结构简单合理，保证冲件质量。19、条料排样的方法分为三种：有废料排样，少废料排样，无废料排样。采用少、无废料排样时材料利用率高，但冲裁件精度不易保证。有废料排样时冲裁件质量和模具寿命较高，但材料利用率低。20、排样方式有：直排，斜排，直对排，斜对排，混合

8、排，多排等。（只作了解P37）21、搭边：排样时冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。22、搭边的作用：补偿误差（条料误差，送料误差），使凸、凹模刃口受力均衡，提高模具寿命及冲裁件断面质量，实现模具的自动送料。23、影响搭边值的因素：材料的力学性能，材料厚度（越厚，搭边值越大），冲裁件的形状与尺寸。送料及挡料方式，卸料方式。24、送料步距A：模具每冲裁一次，条料在模具上前进的距离称为送料步距。25、凸模刃口尺寸的计算（重点、难点）。（P43）26、落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等凸模尺寸。冲裁件的尺寸是以测量光亮带尺寸为基准。27、落料工序以凹模为基准件，先确定凹模刃

9、口尺寸。凹模刃口尺寸接近或等于工件最小极限尺寸。凸模刃口尺寸则按凹模尺寸减去最小合理间隙值确定。（间隙取在凸模上）28、冲孔工序以凸模为基准件，先确定凸模刃口尺寸。凸模刃口尺寸接近或等于工件最大极限尺寸。凹模刃口尺寸则按凸模尺寸加上最小合理间隙值确定。（间隙取在凹模上）29、模具制造精度应冲裁件高2级或3级。凸模一般为IT6，凹模为IT7级。30、为了使新模具间隙不小于最小合理间隙，偏差值应按入体原则标注。凹模标正公差，凸模标负公差。31、根据冲裁件的形状，在复杂程度模具制造中，凸、凹模的加工方式有两种：一种是互换原则组织生产，另一种是按配作加工组织生产。32、冲裁力计算：普通平刃口时，33、

10、降低冲裁力的措施：阶梯凸模冲裁，斜刃冲裁，加热冲裁。34、冲模压力中心的确定（要知道如何计算）。（模具的压力中心就是冲压力合力的作用点）。模具的压力中心应与压力机滑块的中心线相重合，以免冲压时滑块会偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，使合理的模具间隙得不到保证（模具间隙不均匀），从而影响冲件质量和降低模具寿命。35、冲裁模的分类：按照不同的工序组方式分：单工序冲裁模，级进冲裁模和复合冲裁模。36、冲裁模结构由五部分组成：工作零件，定位零件，压料、卸料及推件零件，导向零件，连接固定零件。37、复合模是冲床滑块一次行程中，在冲模的同一工位上能完成两种以上的冲压工序。级进模是在二个或二

11、个以上的工位上完成二种以上的冲压工序。38、判断模具是否是复合模的标志是，看模具的工作零件中是否有凸凹模。39、正装复合模（凹模安装在冲模的下模部分的），倒装复合模（凹模安装在冲模的上模部分）。40、凸模固定方法（安装方式）：台阶固定法，铆接式固定法，螺钉及销钉固定法，浇注粘接固定法。41、冲裁凹模刃口形式有直筒形和锥形两种。42、卸料装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置两大类。卸料板一般用45钢制造，不需要热处理。43、在设计模具时，是根据凹模的周界尺寸选择标准模架。44、导柱模模架按导向结构形式分为滑动导向和滚动导向两种。45、为了防止较小的凸模压损模座的平面，一般在凸模和模座之间加设垫板。

12、（加设垫板的作用）46、固定板分为圆形和矩形固定板两种。47、导正销多用于连续模中冲裁件的精确定位。定位板和定位销是作为单个坯料或工序件的定位用，其定位方式有外缘和内孔定位两种。第三章 拉深、弯曲工艺及模具1、弯曲分为自由弯曲和校正弯曲。弯曲加工方式有压弯、拉弯和滚弯。2、由于金属材料有弹性，弯曲件成形角度会稍高于该角度，这种现象称为回弹。（回弹的原因）3、变曲变形的特点：（1）变形主要发生在弯曲带中心角范围内，中心角以外基本上不变形。（2）变形区内，板料在长、宽、厚三个方向都产生了变形。长度方向：凹模侧长度伸长，凸模侧长度缩短。由表面至板料中心，其缩短与伸长的程度逐渐变小，存在一个中性层，它

13、的长度在变形前后没有变化。厚度方向：材料厚度在变曲变形区内有变薄现象，使中性层内移。宽度方向：其变形有宽板（横断面几乎不变，基本保持矩形）和窄板（断面变成了内宽外窄的扇形）两种情况之分。（详细见书上P94）4、弯曲模的结构特点。 5、弯曲模设计时应考虑的要点。6、拉深（又称拉延）概念：是利用拉深模在压力机的作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。拉深可分为变薄拉深和不变薄拉深。7、拉深系数：m=d/D。以筒形件直径与坯料直径的比值来表示拉深变形程度的大小。m越小，拉深变形程度越大。8、在拉深过程中，坯料可分为平面凸缘部分（为主要变形区），凸缘圆角部分（凹模圆角部分，为过渡区）

14、，筒壁部分（为传力区），底部圆角部分（凸模圆角部分，为过渡区），筒底部分（为传力区，变形量小也认为是不变形区）五个区域。9、拉深件的径向尺寸精度一般不高于IT11级。10、拉深件的壁厚度变化：下部壁厚略有变薄，壁部与圆角相切处变薄最严重，口部最厚。越接近口部加工硬化程度越大，表现硬度越大。11、拉深件的主要工艺问题：平面凸缘部分的起皱和筒壁危险断面的拉裂是拉深的两个主要工艺问题。12、拉深过程中，凸缘是主要变形区，变形区的材料在切向压应力的作用下，可能产生失稳起皱。它决定于两个方面：一是切向压应力的大小，越大越容易失稳起皱，另一方面是凸缘区板料本身的抗失稳能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性

15、模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。相对应的措施是加压边装置。通过压边圈的压边力将平面凸缘部分压紧，以防止起皱。（压边装置的作用）13、压边力要适当。压边力太大，将导致拉深力过大而使危险断面拉裂，压边力过小，则不能有效防止起皱。14、筒壁的拉裂：筒壁所受的拉应力除了与径向拉应力有关之外，还与压料力引起的摩擦阻力、坯料在凹模圆角表面滑动所产生的摩擦阻力和弯曲变形所形成的阻力有关。15筒壁不会拉裂主要取决于两个方面：一方面是筒壁传力区中的拉应力，另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。16防止筒壁拉裂措施：一是改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度，另一方面是通过正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变

16、形程度，凹模圆角半径，合理改善润滑条件等，以降低筒壁传力区中的拉应力。17、根据拉深模使用压力机类型不同，拉深模可分为单动压力机用拉深模和双动压力机用拉深模。18、根据工序组合可分单工序拉深模、复合工序和连续工序拉深模。根据压料情况可分为有压边装置和无压边装置拉深模。第四章 其它冷冲压工艺及模具1、胀形：是指将平板坯料的局部凸起变形和空心件或管状件沿径向向外扩张的成形工序。2、胀形变形特点：（1）当坯料处径与成型直径的比值D/d3时，d与D之间环形部分金属根本不可能向凹模内流动。其成型完全依赖于直径为d的圆周以内金属厚度的变薄实现表面积的增大而成型。（注意：塑性变形体积不变原则和最小流动阻力定

17、律解释）。3、胀形变形区内金属受切向和径向两向拉应力状态。变形区材料不会产生失稳起皱现象，因此成型后零件表面光滑，质量好。同时变形区材料截面上拉应力沿厚度方向的分布比较均匀，所以卸载时的弹性恢复很小，容易得到尺寸精度较高的零件。4、起伏成型俗称局部胀形，可以压制加强筋，凸包，凹坑，花纹图案及标记等。起伏后冲压件，能够有效地提高零件的刚度和强度。5、起伏成型的极限变形程度主要受材料的性能、零件的几何形状、模具结构、胀形的方法以及润滑等因素的影响。6、如果零件要求的加强筋超过极限变形程度时，可以采用第一道工序用大直径的球形凸模胀形，达到在较大范围内聚料和均匀变形的目的，再用第二道工序成型得到零件所

18、要求的尺寸。7、空尺坯料的胀形：俗称胀肚，是使材料沿径向拉伸，将空心工序件或管状坯料向外扩张，胀出所需的凸起曲面，如波纹管、壶嘴等。8、胀形方法分为刚性模具胀形和软模胀形（利用橡胶、液体、气体或钢丸等代替刚性凸模）两种。9、空心坯料胀形程度用胀形系数K来表示：（胀形后零件的最大直径，坯料的原始直径。）胀形系数K和坯料延伸率的关系是。10、缩口是将管坯或预先拉深好的圆筒形件通过缩口模将其口部直径缩小的一种成型方法。11、缩口变形过程中，坯料变形区受两向压应力的作用而切向压应力是最大主应力，使坯料直径减小，壁厚和高度增加，因而切向可能产生失稳起皱。防止失稳是缩口工艺要解决的主要问题。12、缩口变形

19、程度用缩口系数m来表示。（缩口后直径比上缩口前的直径）。13、缩口成型时坯料所处的状态，分为无心柱支承和有心柱支承两类。14、翻边是在模具作用下，将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成型方法。翻边可分为内孔翻边和外缘翻边，其中外缘翻边又可分为伸长类翻边和压缩类翻边。15、内孔翻边主要的变形是坯料受切向和径向拉伸，愈接近预制孔边缘变形愈大，因此内孔翻边的失效往往是边缘拉裂，拉裂与否主要取决于拉伸变形的大小。其变形程度用翻边系数K表示。，d是翻边前预制孔直径，D是翻边后的平均直径。K值越小，则变形程度越大。圆孔翻边时孔边不破裂所能达到的最小翻边系数称为极限翻边系数。用K表示。16、极限翻边系数的影

20、响因素：材料的塑性，孔的边缘状况，材料的相对厚度，凸模的形状。17、非圆孔翻边变形比较复杂，它包括圆孔翻边，变曲，拉深等变形性质。第五章 塑料模具设计基础1、塑料的组成：合成树脂+添加剂。也就是塑料的概念是一种以合成树脂为主要成分，加入一定量的添加剂制成的高分子有机化合物。2、所谓的合成树脂就是由有机化合物通过聚合反应或缩聚反应而成的高分子化合物，简称聚合物。3、常用的塑料添加剂包括：填充剂，稳定剂，增塑剂，润滑剂，固化剂及着色剂等。4、填充剂的作用是增强作用，改善塑料性能，扩大其使用范围。稳定剂是减缓材料变质，延长使用寿命。增塑剂改善塑料的成型加工性能。润滑剂是改善成型塑料的流动性，并减小和

21、防止塑料熔体对设备和模具的粘附与摩擦。固化剂促进交联反应。5、塑料的分类。按照塑料合成树脂的分子结构和受热特性分类，可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。6、热塑性塑料：在一定温度范围内加热时软化并熔融，成为可流动的粘稠液体，可成型为一定形状的制品，冷却后变硬，保持已成型的形状，并且该过程可以反复进行。在成型过程中只有物理变化，没有化学变化，是经过冷却而定型为制品形状。其树脂分子链都是线型或带支链的结构。7、热固型塑料：第一次加热时可以软化流动，加热到一定温度，产生化学反应，交联固化而变硬，此时树脂变得不可熔而硬化，塑件形状被固定不再发生变化。树脂由固化前的线型或支链型成为固化后的体型网状结构。

22、这个过程既有物理变化又有化学变化，不可逆。8、塑料按性能和用途分为通用塑料，工程塑料和特种塑为。9、塑料的特点：质量轻，比强度和比刚度高，化学稳定性能好，电绝缘性能好，耐磨和减摩性能好，消声和吸震性能好。10、常用热塑性塑料有聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯。ABS是由丙烯腈，丁二烯，苯乙烯共聚而成，具有良好的综合力学性能。11、典型的热固性塑料：酚醛塑料，环氧树脂（突出的特点是粘结能力很强，万能胶的主要成分）。12、塑料成型的方法主要有注射成型，挤出成型，压缩成型，压注成型，气动成型和泡沫成型等。热塑性塑料多采用注射和挤出成型，热固性塑料多采用压缩和压注成型。13、注射成型采用的是注射机，

23、目前普通采用的是柱塞式和螺杆式注射机。14、注射成型的原理是将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中经过加热熔融塑化成为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。15、注射成型工艺过程包括：成型前的准备，注射成型过程以及塑件的后处理三个阶段。16、成型前的准备：原料与处理，料筒清洗，预热嵌件（目的是减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量），选择脱模剂（硬酯酸锌、液态石蜡和硅油）。17、注射过程一般包括：加料，塑化，充模，保压，倒流，冷却，脱模等

24、过程。18、塑件的后处理：主要方法是退火和调湿处理。19、注射成型工艺参数：温度（料筒温度，喷嘴温度，模具温度），压力（塑化压力，注射压力），时间（注射时间，闭模冷却时间等）。20、料筒温度和喷嘴温度主要影响塑料的塑化和流动。模具温度主要影响塑料的充模和冷却定形。21、料筒温度应保证塑料良好的塑化，能顺利实现注射，又不引起塑料分解。料筒温度的分布一般从料斗一侧起至喷嘴是逐步升高的，以利于塑料逐步均匀塑化。一般柱塞式注射机要比螺杆式注射机料筒温度要高些。22、对于薄壁制件，形状复杂或带有嵌件的塑件，为防塑料熔体冷却快，注入阻力大。料筒的温度（塑化温度）要选择高一些，以提高塑料熔体的流动性，使其顺

25、利充模。23、喷嘴温度略低于料筒温度。以防熔料在喷嘴处产生流涎现象。24、模具温度是由通入定温的冷却介质来控制的。25、对熔体粘度高的塑料，其注射压力应比粘度低的塑料高，对薄壁、面积大、形状复杂及成型时熔体流程长的塑件，注射压力也应高。柱塞式注射机要比螺杆式注射机注射压力要高些。料筒温度模具温度高的，其注射压力可低一些。26、挤出成型工艺原理：是将颗粒状或粉状的塑料加入到挤出机料筒内经外部加热和料筒内螺杆机械作用而熔融成粘流态，并借助螺杆的旋转加压，连续地将熔融状态的塑料从料筒中挤出，通过机头里具有一定形状的孔道（口模），成为截面与口模形状相仿的连续体，经冷却凝固则得连续的塑料型材制品。27、

26、挤出成型工艺过程分为塑化过程，挤出成型过程，冷却定型过程和塑件的牵引、卷取和切割。28、牵引过程是由挤出机辅机之一的牵引装置来完成的。29、压缩成型基本原理：是将松散状的固态成型物料直接加入到成型温度下的模具型腔中，使其逐渐软化熔融，并在压力作用下使物料充满模腔，这时塑料中的高分子产生化学交联反应，最终经过固化转变成为塑料制件。主要用于热固性塑料制件的成型。30、与注射成型相比，压缩成型的优点是：可采用普通液压机，压缩模模具无浇注系统而变得简单，压缩塑件内部取向组织少，成型收缩率小，性能均匀。缺点是成型周期长，生产效率低，劳动强度大，塑件精度难以控制，模具寿命短，不易实现自动化生产。31、压缩

27、成型用于热固性和热塑性塑料的区别在于：在成型热塑性塑料时不存在交联反应，其定型是由冷却定型的，由于模具要冷却，故不适宜于用压缩成型，而热固性塑料是交联固化反应而定型。32、压缩成型工艺过程：成型前准备（预压、预热和干燥处理等），压缩成型过程（加料，合模，排气，固化，脱模），后处理（模具清理，塑件后处理）。33、压注成型（传递成型）工艺原理：是将固态成型物料加入装在闭合的压注模具上的加料腔内，使其受热软化转变为粘流态，并在压力机的柱塞压力作用下塑料熔体经过浇注系统充满型腔，塑料在型腔内继续受热受压，产生交联反应而固化定型，最后开模取出塑件。主要用于热固性塑料。34、压注成型与注射成型区别：不同之

28、处，压注成型塑料是在模具加料室内塑化，注射成型是在注射机料筒内塑化。35、压注模与压缩模的区别是：压注模有浇注系统，有加料室，（塑料在加料室受热塑化，然后通过浇注系统充满模具型腔，在模具型腔中产生交联固化反应），而压缩模无加料室无浇注系统，塑料在模具型腔中受热塑化，并在模具型腔产生交联固化反应。（压注成型的优缺点详见书上157页）36压缩与压注成型工艺有何不同？答：压注与压缩成型相比有下列特色：（1）有独立的加料室，而不是型腔的延伸。塑料在进入型腔之前，型腔已经闭合，产品的飞边较少，尺寸精度较高。（2）塑料在加料室已经初步塑化，可加快成型速度、生产效率高。（3）由于压力不是直接作用于塑件，所以

29、适合加工带有细小嵌件、多嵌件或细长小孔的塑件。37、收缩性：塑件自模具中取出冷却至室温后，其尺寸或体积会发生收缩变化的性质。常用收缩率来表示。收缩率是影响塑料制品尺寸精度的主要因素之一。38、流动性：是指塑料熔体在一定温度和压力作用下充满模腔各个部分的能力。塑料的流动性主要取决于它本身的性质。它是决定着塑件尺寸大小的主要因素之一。39、相容性（又称共混性）是两种或两种以上的不同品种塑料，在熔融状态下不产生相互分离现象的能力。分子结构相似的两种塑料相容性好。40、结晶性，依据塑料结晶性有无把塑料分为结晶型塑料和无定型塑料。结晶型塑料一般为不透明或半透明的，无定型塑料是透明的。但ABS为无定型塑料

30、却是不透明的。41、热敏性是指某些塑料对热比较敏感，成型时若温度较高，或受热时间过长就会产生变色、降解、分解现象。42、固化是指热固性塑料在成型时树脂分子从线型结构转变为体型结构的过程。43、参见书上162页，注意表中所述塑件结构设计的合理与不合理性。能够说明出原因。44、脱模斜度大小取决于塑件的性能和几何形状。硬质塑料比软质塑料脱模斜度大。形状复杂的取大的脱模斜度。45、脱模斜度的取向原则：根据塑件的内外尺寸而定，塑件内孔，以型芯小端为准，尺寸符合图样要求，斜度由扩大的方向取得，塑件外形，以型腔大端为准，尺寸符合图样要求，斜度由缩小方向取得。46、开模后塑件需留在型腔内，则塑件内表面的脱模斜

31、度应大于塑件外表面的脱模斜度。反之，要留在型芯一边，塑件内表面脱模斜度应小于外表面的脱模斜度。47、同一塑件的壁厚应尽可能一致。加强筋的厚度应小于塑件厚度，并与壁用圆弧过渡。48、塑件的尺寸主要取决于塑料品种的流动性。还受成型设备注射量，锁模力和模板尺寸的限制。49、塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。50、影响塑件尺寸精度的因素有：模具制造精度和磨损程度，模具安装配合精度，塑料收缩率的波动，成型工艺条件的变化，塑件的形状等。51、塑件尺寸的标注：孔类尺寸只标正偏差，轴类尺寸只标负偏差。中心距尺寸标对称偏差。52、塑件表面粗糙度的高低主要与模具

32、型腔表面的粗糙度有关。53、塑件上的螺纹可以直接模具成型，也可以在成型后用机加工获得，也可采用金属螺纹嵌件。54、塑件上螺纹尽量设计成粗牙梯形或矩形螺纹。为了增加塑件螺纹的强度，防止最外圈螺纹崩裂或变形，其始端和末端均不应突然开始和结束，应有一过渡段。55、塑料制品中金属嵌件的设计原则：（1）嵌件应可靠地固定在塑件中。（2）嵌件在模具内的定位应可靠。（3）嵌件周围的壁厚应足够大。56、塑料注射机按外形分为卧式注射机、立式注射机和直角式注射机。按塑料在料筒内的塑化方式可以分为柱塞式和螺杆式注射机。目前应用最多的是卧式螺杆式热塑性塑料通用注射机。57、塑料注射机一般由注射装置，合模装置，液压和电气

33、控制系统和机架四部分组成。58、旧型号用公称注射量表示注射机的规格：如SYS30，30表示注射量。新型号用理论注射量/合模力表示注射机的规格，如SZL-15/30，15表示理论注射量，30表示合模力。59、注射机选用地，要对那些参数进行校核。注射量，注射压力，锁模力，安装部分的配合和连接尺寸等。60、挤出成型设备包括主机和辅机等。61、一模多腔注射模的最佳型腔数如何确定?答：型腔数目确定的方法有：（1）按注射机的最大注射量确定型腔数量。（2）按注射机的额定锁模力确定型腔数。（3）按制品的精度确定型腔数。（4）按经济性确定型腔数。62、多型腔模具型腔的分布有平衡式和非平衡式两种排布。63、分型面

34、位于模具动模和定模的结合处，在塑件最大外形处，设计的目的是为了塑件和凝料的取出。64、分型面设计选择的原则：答：（1）分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构。分型面应取在塑件尺寸最大处；尽可能使塑件在动定模分离后留在动模一侧；拔模斜度小或塑件较高时，可将分型面选在塑件中部； （2）分型面的选择应考虑塑件的技术要求。（3）分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置。（4）分型面的选择应有利于排气。（5）分型面的选择应利于模具零件加工。（6）分型面的选择应考虑注射机的技术参数。详见书上193页。65、螺纹型芯是成型塑件的内螺纹，螺纹型环是成型塑件的外螺纹。66、浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统由

35、哪些部分组成? 答：作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密的塑件。浇注系统由主流道、冷料穴、分流道、浇口四部分组成。67、浇注系统的设计原则：（1）了解塑料的成型工艺特性，（2）尽量避免或减少产生熔接痕，（3）有利于型腔中气体的排出，（4）防止型芯的变形和嵌件的位移，（5）尽量采用较短的流程充满型腔，（6）流动距离比的校核。68、在保证型腔得到良好填充的前提下，应使熔体流程最短，流向变化最少，以减少能量的损失。69、在卧式或立式注射机用注射模中，主流道垂直于分型面。注射机喷嘴与主流道（一般为主流道貌衬套）是球面接触，要求主流道（一般

36、为主流道貌衬套）球面半径比喷嘴球面半径大。70、分流道的作用是使熔体较快地充满整个型腔，流动阻力小，流动中温降尽可能低，同时应能将塑件熔体均匀地分配到各个型腔。71、分流道的截面形状应尽量使其比表面积（流表面积与其体积之比）小，常用的截面形式有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等。梯形及U形截面由于加工容易，且热量损失与压力损失均不大，是常用的形式。72、分流道常有平衡式和非平衡式两种布置方式。73、浇口分为限制性和非限制性浇口两类。限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位。而非限制性浇口虽整个浇注系统中截面尺寸最大的倍位。74、限制性浇口的作用：（1）通过浇口截面积的突然变化，使塑料熔体提高

37、注射压力，通过浇口的流速有一个突变性增加，提高熔体的剪切速率，使熔体成为理想的流动状态，从而迅速充满型腔。（2）调节浇口的尺寸，使非平衡式布置的型腔达到同时进料和充满的目的。（3）浇口起着较早固化或定型，防止型腔中熔体倒流。（4）浇口是浇注系统最小截面部分，有利于塑件后加工中塑件与浇注凝料分离。75、浇口的类型：直接浇口，中心浇口（直接浇口的特殊形式），侧浇口（扇形浇口和平缝浇口两种变异形式），环形浇口，轮辐式浇口，点浇口，潜伏浇品，爪形浇口。76、直接浇口又称为主流道浇口，只适于单型腔模。其特点是流动阻力小，流动路程短及补缩时间长等，有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点，塑件和浇系统在分型面

38、上投影面积最小，模具结构紧凑，注射机受力均匀，缺点是塑件翘曲变形，浇口截面大，去除浇口困难，去除后有断的浇口痕迹影响塑件外观。多用于注射成型大、中型长流程深型腔筒形或壳形塑件，尤其是高粘度的塑料制件。77、侧浇口：多用于多型腔单分型面注射模上。扇形浇口常用于扁平而较薄的塑件，浇口痕迹明显。平缝浇口又称薄片浇口，主要用于成型面积较小，尺寸较大的扁平塑件，可减小平板塑件的翘曲变形。但浇口去除困难。78、环形浇口：可避免熔接痕，但浇注系统耗料较大，浇口去除困难。轮辐式浇口是环形浇口的基础上改进的。去除浇口容易，但是增加了熔接痕。79、点浇口：适于成型深型腔盒形塑件。模具必须是三板式。不适于热敏性及流

39、动性差的塑料。需定模分型取出浇口，模具应设有自动脱落浇口的机构。80、爪形浇口主要适用于成型内孔较小且同轴度要求较高的细管状塑件。81、浇口位置选择的原则：尽量缩短流程，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件厚壁处，浇口位置的开设应有利于排气和补缩，要减少熔接痕，提高塑件的熔接强度。82、浇口为什么应开设在塑件厚壁处？答：为了保证塑料熔体顺利充填型腔，使注射压力得到有效传递，而在熔体液态收缩时又能得到充分补缩，一般浇口的位置应开设在塑件的厚壁处。83、什么是熔接痕？由于浇口位置的原因，塑料熔体充填型腔时会造成两股或两股以上的熔体料流的汇合，汇合之处由于是料流的前端温度最低且有空气，所

40、以在塑件上就会形成熔接痕。84、冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前部冷料，以免这些冷料注入型腔。85、热流道浇注系统相比普通浇注系统的优点：没有冷料，一般不用修整浇口，避免了冷料的分割回心，缩短了成型周型，节约了生产成本。又容易实现自动化操作。缺点是模具要求高结构复杂成本高维修困难。86、利用加热或绝热以及缩短喷嘴至模腔距离等方法，使浇注系统里融料在注塑和开模过程中始终保持熔融状态，在开模时只需取出塑件无需取出浇注系统凝料而又能连续生产的模具叫热流道模具。87、为什么要进行排气系统设计？答：塑料熔体向注射模型腔中充填过程中，必须要考虑把气体排出，否则不仅会引起物料注射压力过大，充填困难，

41、造成充不满型腔，而且还会使塑件产生气泡，熔接不良等缺陷。88、排气的方式有开设专门的排气槽排气和利用模具零件配合间隙排气（分型面间隙和顶杆与型芯之间的隙）。89、开设排气应遵循的原则：（1）排气槽最好开设在分型面上，因为分型面上因排气槽产生的飞边易随塑件脱出。（2）排气槽的排气口不能正对操作人员，以防事故。（3）排气槽最好是开设在靠近嵌件和塑件最薄处，因为这些部位最容易形成熔接痕，在排出气体时，排出部分冷料。（4）排气槽的宽度可取1.51.6mm，深度以不大于所用塑料的溢流值为限。90、推出机构的分类：手动、机动和液压和气动推出机构。（按动力来源分）91、推出机构的设计要求：（1）塑件尽量留在

42、动模，（2）塑件在推出过程中不变形不损坏，（3）不损坏塑件的外观质量，（4）合模时应使推出机构正确复位，（5）推出机构应动作可靠。92、推出机构的设计（详见书上224页）93、模具中侧向分型抽芯机构的作用是什么？侧向分型抽芯机构有几大类，各类的主要优缺点是什么？答：在塑件上凡是脱出方向与开模方向不相同的侧孔或侧凹除少数浅侧凹可以强制脱出外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型才能将塑件顺利的脱出。按照抽芯与分型的动力来可分为手动、机动、液压和气动分型抽芯。（1）手动侧向分型抽芯方式。是用手工方法或手工工具将侧型芯或侧型腔抽出的方法，可分为模内手动抽芯和模外手动抽芯。可简化模具的结构，但是劳动强度大，生

43、产效率低，不能自动化生产，只适用于生产批量不大或试生产的模具。（2）机动抽芯机构。利用注射机的开模运动和动力，通过传动零件将侧型芯或侧型腔抽出，合模时利用合模力使其复位。其特点是经济合理、动作可靠、易实现自动化操作，生产效率高，但结构比较复杂。（3）液压或气动分芯抽芯机构。其抽拔距离长、抽拔力大。缺点是受模具结构和体积的限制，液压缸不能太大。94、斜导柱侧向抽芯机构是一种最常用的机动抽芯机构。当塑件的侧凹较浅，抽拔力较大，而抽芯距不太大时，可采用斜滑块侧向抽芯机构。95、冷却系统设计原则：（1）冷却水孔应尽量多，孔径应尽量大，（2）冷却水道至型腔表面的距离应尽量相等 ，（3）浇口处加强冷却，（

44、4）降低入水与出水的温差，（5）冷却水道要避免接近熔接痕部位，以免熔接不牢，影响塑件的强度，（6）冷却水道在大小要易于加工和清理。96、常见的冷却系统有（1）直流式和直流循环式，（2）循环式，（3）喷流式。97、模具加热的方式有：电热丝直接加热，电热圈加热，电热棒加热。98、合模导向装置的作用是什么？答：合模导向装置的作用是：（1）导向。当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，避免型芯先进入凹模造成型芯或凹模的损坏。在推出机构中，导向零件保证推杆定向运动（尤其是细长杆），避免推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。（2）定位。保证动定模或上下模合模位置

45、的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑件的精度。（3）承受一定的侧向压力。保证模具正常工作。99、模具生产的特点：（1）加工精度高，形状复杂，（2）模具材料硬度高，加工难度大，（3）单件生产，（4）生产周期短，（5）模具生产的成套性，（6）要求试模和修模，（7）模具加工向机械化精密化和自动化发展。100、模具装配法方法：（1）互换装配法，（2）分组互换装配法，（3）修配与调整装配法。101、模具零件连接方法。（1）紧固件法，（2）压入法，（3）铆接法，（4）热套法，（5）焊接法。102、模具间隙的控制法：（1）垫片法，（2）镀铜法，（3）透光法，（4）涂层法，（5）工艺尺寸法，

46、（6）工艺定位器法，（7）工艺定位孔法。103、影响塑料制件精度的因素是什么?（1）模具的加工精度，（2）成型收缩率的波动，（3）模具使用过程中的磨损，（4）活动零件的间隙，（5）模具的装配误差。104、设计注射棋时，为什么要对注射模与注射机的相互关系进行校核？答：对注射模与注射机的相互关系进行校核的原因主要有以下几个方面：（1）要对注射量进行校核，必须使得在一个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或或质量在注射机额定注射量的85以内。（2）注射压力的校核，注射机的最大注射压力要大于该制件所要求的注射压力。（3）锁模力的校核，注射机的额定锁模力应大于塑料熔体在模具轴向所产生的推力。（4）安装部分的尺寸校核，设汁棋具时应校核的部分包括模具最大和最小厚度、模具的长度和宽度、喷嘴尺寸、定位圈尺寸等。（5）开模行程的校核，模具开模后为丁便于取出塑件，要求有足够的升模距离。（6）顶出装置的校核，在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，弄清所使用的注射机是中心顶出还是两侧顶出，最大的顶出距离、顶杆直径、双顶秆中心距等，并要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出等。-