企业产品质量检验制度1.doc

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1、企业产品质量检验制度第1条检计处的基本职责：1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。第2条检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。第3条检验工作做到“预防为主”坚持备件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。第4条检验人员要努力做好“三员”（质量宣传员、质量

2、检验员、质量分析员）协助分厂，检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时向分厂领导反映，迅速采取措施。第5条不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。第6条做好计量理化探伤工作、严格量检具，周期检定，量具维修工作，保证方法准确。第7条参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核，对新产品能否正式投产提出意见。第8条积极配合开展全面质量管理，定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验（质量）文件的学习。第9条原材料进厂检验：1、凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果，通知供应处检验合格后，方可

3、入库并作好记录。2、凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。3、凡检验不合格的原材料、外购件、外协件，供应处应向供货向单位索赔，若需让步，须办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。4、外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。5、原材料、外购件、外协件代用，应由供应处提出申请经有关部门会签，研究所长签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。第十二条生产过程的质量检验：1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要

4、求进行检验，合格产品，由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品开具不合格品通知单交分厂办手续处理。2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。（1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，检验员在路线单及检验记录本上盖首检章，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。（2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。（3）、完工检：工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。一般零件（或一般项目）抽检不少于10%

5、，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产分厂自检处理，重新交验；否则，检验员可以拒检。3、凡跨部门加工的工序（零件）须凭加工部门检验人员在路线单上签字，否则，下道工序可以拒检。第十三条发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，检验组长有权予以制止并立即报告有关分厂领导，厂长或总工及质管部门。第十四条在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品（零件），检查员可以拒检。第十五条全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用；不合格的零件不能转下道工序；不合格的产品不出厂。第十六条产品入库前必须按规定要求清洗，防锈或油封。凭检验员

6、在入库单签字后方可入库。第十七条齿轮箱产品逐台进行试车检验，检验员应做好试车检查记录，建档备查、试车检验严格按出厂试车规范进行，合格后方进行油漆，油封装箱。第十八条齿轮箱出厂，应按规定的要求进行油漆、油封、装箱逐合进行检查，合格后方准出厂。第十九条凡属废品应按有关规定处理。1、废品不准出售，废品须在废品上打上明显的废品标志或破坏，由供应处统一作为废钢铁处理，否则，由此而产生的质量诉讼和索赔事故，均由责任单位负责。2、凡属隐瞒废品或有意逃避责任者，应严肃批评，直至给予必要的纪律处分。第二十条热处理和表面处理检验：1、操作者必须在了解工艺，了解材质的情况下进行生产，在自检合格后交检验员检验，合格后

7、方可继续加工。2、操作员严格执行工艺，对主要另件，关键另件的热温、保温时间、冷却剂温度、溶液成份、使用设备、工作区域等做好记录，检验员进行抽检。3、热处理零件经检验员签字合格后方可转入下道工序。第二十一条装配成品检验：1、产品另件装配前，所有主要另件，均必须由入库单和入库标记才允许进行卸装。2、装配总装完成前另件必须清洗干净。3、在装配过程中，操作者不得对零件作非工艺修制，如需修制应经技术部门研究填写修改通知单。第二十二条油漆包装检验1、对产品的XX油漆，外观平整、色泽等由操作员自检后交检验员检查。2、产品试车，清洗工作完成后对附件、备件、油封、技术参数标牌等项目合格后，方可包装。3、包装要求

8、按技术要求进行。第二十三条工艺装备检验：1、外购的量具附有出厂价合格证书，凡无合格证，计量室可拒检。2、外购的工具、刃具，经检验合格后方准入库。3、自制的量具、工具、刃具，经检验合格后方准入库。4、未经检定或不合格的工具、量具、刃具，一律不准发放使用。5、为保证量值的正确传递，全厂所有量具从入库、发放、使用权直至报废，均由计量室负责验收、建档、周检、修理和处理，按相应的计量制度实施执行。6、夹具、辅具、模具的检验应“按工艺装配检验制度”实施，须随同图纸一同入库。7、新制模、辅、夹具投入使用时，使用单位负责会同设计、制造、检验部门进行验证；验证应填写验证单，各方签字，以备查考。8、未经验证的工艺

9、装备，因任意投入使用而产生零件报废、质量事故，由使用单位负责。9、工艺装备实行定期更换和检验，精度不能保证、零件已磨损或缺件的工艺装备，不许发放使用。使用中工艺装备若发现类情况，使用单应予停用并及时向工具处提请修理或补齐。10、经检验（验证）不合格而需使用的工艺装备，由工具处会同有关单协商，办理让步手续。经总工或技术部门批准后，通知检计处做好特殊标记方可入库。第二十四条设备修理检验：1、机床设备应按“设备维修制度”实行维修保养和修理，使用单位应及时向设备处提请修复。2、设备大修后应按设备出厂精度要求，严格检验，并填写检验记录，受检合格后，在大修设备完工通知单上签字。3、使用中的高、精、关键设备配合设备处进行精度定期。检查。第二十五条新产品试制检验1、新产品试制过程所需的材质记录由技术部门提出具体要求，检验部门负责检验记录。2、新产品试制过程的有关零件，整机的检测数据和试验记录由检验部门负责。3、检验部门提出新产品鉴定的质量检验报告对能否符合作出明确意见。4、未经鉴定的新产品不得批量投产，如有特殊需要、须经厂部批准。批准后生产的产品，检计处只开具“试制产品出厂合格证”。本制度各条款实施细则按有关规定执行。