精益在生产演讲稿汇总.docx

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1、精益在生产演讲稿精益在生产演讲稿120xx年在公司领导的带领及指导下，东四栋焊接车间从5S、九大奢侈、焊接缺陷、设备TPM、人员、工艺、物流等方面开展了精益生产的工作，主要内容包括全面宣扬精益生产理念及推动KVP改善优化，使车间面貌一新，详细体现在：三新第一新、车间新环境：车间选购16盆仿真盆栽美化车间，为员工创建一个舒适的工作环境；岗位铭牌重新制作，更符合人机工程；工装夹具及周转料架立柱打磨并重新刷漆；车间环氧地坪重新制作；地面零件号取消A4纸打印，采纳模板统一喷漆；车间人行道重新刷漆。其次新、员工新风貌：每班次就餐前全部班组在车间排队集合，车间里就会响起响亮的口号毛刺飞溅要清理，假焊漏焊不

2、放过，文明生产讲平安，多学技能促生产，设备保养每天做，团结友爱共发展，同时车间制定精益生产小卡片，宣扬公司精益生产理念，从公司愿景、工作方针、环保方针、TPM、精益生产等定义入手，让精益生产深化人心，逐步让员工学会利用5Why、PDCA等工具分析问题背后的问题，提高工作效率，提升劳动生产率。第三新、优化新成果：焊接车间对侧围班组毛刺飞溅进行优化，目前已优化完成，双班优化2人。纵梁上部拉铆工位人员优化，目前已优化完成，双班优化2人。B柱、支架手工线优化为自动线生产，双班可节约4人。加强框工位人机工程优化，便利员工取件，双班优化2人。车间的改善，员工的提高，精益的实行，这都离不开公司全部员工对精益

3、生产工作的支持。我们全部的员工充溢信念并坚信，精益生产工作将会在焊接生产开展的更加顺当、更加胜利！故事说到最终，往往都会有个总结性的话，在这里请允许我代表全部生产焊接的员工喊出我们的口号：精益生产，在我生产！感谢！精益在生产演讲稿2工业工程起源于美国，发展在日本，当美国人发过来探讨日本人如何将工业工程发扬广阔的时候，新的挑战出现了，一种称之为“精益生产”的模式浮出水面。谈起精益生产，大家对于这个概念并不生疏。“精益”是美国麻绳理工学院“国际汽车探讨安排”探讨丰田汽车生产方式后对丰田模式（TPS）的总结和赞誉。让丰田从一个作坊式的家族企业成为目前全球第三大且利润超过全美三大汽车制造商利润总和的汽

4、车制造商，其最大的奇妙就是闻名的丰田生产方式，日本工业复活之父“大野耐一”带领丰田人创建的奇迹。 二十世纪初，福特创建的大批量生产模式为市场供应了大量的商品，使市场经济从卖方市场变成买方市场。消费者对于琳琅满目的商品起先感到不满，起先加入自己的特别要求。市场需求越来越趋于特性化，而且市场起先对产品交货期、质量、价格提出更高的要求。于是企业面临多品种、小批量、短交期、高质量、低成本的挑战，批量生产模式起先感到力不从心。与传统的批量生产模式对比，精益从另一个角度视察企业生产运作流程，从顾客的角度重新相识产品的价值所在，识别产品生产制造过程中的出增值和非增值活动，并将非增值过程定义为奢侈，且认为产品

5、实现过程中95以上的过程都是奢侈。通过消退奢侈全面提升产品质量，降低成本，缩短产品交付周期，提升顾客服务水平，打造高度柔性的准时化生产体制。以追求尽善尽美为目标，建立全员参加持续改善的企业文化，培育有创建力、敢于挑战的团队。实事表明，面对精益生产的竞争，传统企业显得懦弱无力。丰田成为大家既恨又爱的家伙，一方面，它让许多汽车大碗彻夜难眠，另一方面，又不得不使人趋之若骛。 作为制造大国，中国当然不能避开精益生产的冲击。1987年，从长春一汽最早接触丰田生产方式起先，上世纪久十年度中后期，精益生产起先在国内逐步扩散。首先在一些合资汽车企业实施，国内汽车配件供应商起先面临越来越大的客户压力，也被迫走上

6、精益之路。据调查资料表明，国内90以上的中高层企业管理者已经了解精益生产的概念。尽管精益生产已被世界公认为最佳的生产组织形式，但不管在国际或国内，精益推动的速度都极其缓慢。就其缘由，我个人觉得可以从以下三个方面探讨。1 首先，精益作为一种思维方式，给传统的大批量生产追求的规模效应很大的冲击，不是那么简单让人理解，导致许多人难以接受。其次，精益生产含盖一套浩大的结构体系，不简单让人驾驭。第三，精益给人许多的误导，精益最核心的是其思维方式和理念，而往往大部分人关注了精益的工具和方法。所以有一种怪现象就可以得到答案了（什么怪现象呢？）大家都知道日本人是很小气、很保守的，但丰田公司且很开放，每年接待大

7、量的来自世界各地的来访者。不是丰田人很乐于助人，而是他们知道这些不是那么轻易就能学会的，而且另一方面，这些人在帮助宣扬“丰田”品牌，还有就是通过别人的学习可以给丰田自己施加压力，于给“丰田人”更大的动力，更加努力去改善。2 因为对精益的误会，许多企业在实施精益过程中走过了许多的误区。许多人相识精益从丰田的现场起先，从精益的工具起先（比如说大部分人了解的kanban管理），其实精益最根本的是它的思想，任何没把握思想精髓的观点都是片面的、不完整的，也是不行能胜利的。精益要从整体把握，从价值流分析入手，识别企业存在的奢侈，并敏捷的运用工具、方法消退奢侈。许多企业犯了“教条主义”的错误，有些人总是有依

8、靠性，总想找一家企业能够借鉴。结果就把别的企业的模式搬到自己企业中来，或者局部抄袭别的企业的做法，最终发觉“投入大量的资源想要消退奢侈，结果制造了更多的奢侈。精益生产没有固定的模式，它是一种理念，是一种追求尽善尽美的观念，是强调持续改善的文化。没有两家企业是一摸一样的，任何的照办照抄都不会胜利。总结一条原则：精益没有教条，精益拒绝教条，任何的教条都不会有好的结果，只会给企业带来噩梦。3 在我和许多企业家或经理人的接触过程中，许多人认为，企业管理基础很差，还不适合实施精益生产。实施精益生产须要基础吗？这是一个特别值得探讨的问题。一般的逻辑思维认为，事物的发展总是经过由初级到中级再到高级的过程，但

9、精益生产是大批量生产的更高级阶段吗？企业发展必需达到大批量生产的顶峰才能起先精益吗？答案是特别确定的否定。首先，精益生产并不是在批量生产的基础上建立起来的，丰田最早考虑“精益”模式可以追溯到上世纪四五十年头，当时丰田汽车一年的产量还没有福特一天的产量高。其次，和批量生产一样，精益只是从另一个不同的角度视察得出的思维和运作模式。第三，精益是目前市场特点和环境的产物，是市场的要求。因此，只要坚持“精益”的思想理念和思维模式，任何的企业都能沿着精益的方向迈进。企业要想胜利的实施精益生产，将精益生产的理念与企业自身的观念有机结合，转化为企业自己的生产管理体系。实现从精益生产到精益企业的飞跃，必需从以下

10、几方面着手。1 实施精益的前提条件和关键因素是人。第一，危机意识很强的人。把握企业的现状与将来，充分相识企业面临的挑战与危机。有前瞻的领导者，意志坚决的决策变革。其次，敢于挑战自我的人。敢于面对问题、挑战压力的经理人，坚决坚决的执行变革。第三，乐于协作的人。个别人是实现不了精益的，全员参加才是根本。主动协作的团队，毫不动摇的拥护变革。2 变更员工的思维观念，正确对待问题，没有问题才是最大的问题，有问题是很正常的事情。俗话说人无完人，何况是这么多人组成的企业，问题就更多了企业就是通过克服和解决问题得以提升的假如没有问题，则意味着企业不能进步，但竞争对手在进步，这样的企业很快就将寿终正寝的。企业管

11、理就像跨台阶,每想要上一级都必需跨越肯定的高度,这高度就是企业内存在的必需跨越的问题.但当跨第一级的时候可以不用去考虑第三级有多高,因为最要紧的是先跨第一级.但当跨过第一级之后,第三级就成为必需面临的问题.也就是说原来不认为是问题的问题,随着企业发展的进程会逐步表现出来,而且会成为无法躲避的现实问题.而企业管理的台阶是没有止尽的,也就是说问题没有彻底解决的那一天,每天面对问题也就成为职业经理人无法躲避的宿命。问题的存在是职业经理人存在的前提企业之所以请经理人甚至高薪聘请经理人管理，就是说明企业内有许多问题须要经理人解决假如这些问题没有了，任何一个人都能管理好这家企业，为什么不请廉价一点的人员呢

12、？为什么不节约一点成本多贡献一点利润呢？因此经理人应当对发觉的问题感到兴奋，这是体现存在的价值。丰田是全世界公认的生产管理模式最佳的企业,但丰田也是问题发觉最多的企业.丰田公司的工作小组每天都能挖掘许多问题并加于解决。发觉问题是一项技能，承认问题是一种志气，解决问题须要才智,掩盖问题就是愚蠢。3 变更处理事情的看法和方法。精益生产产生的背景是日本的战败时期，当时的日本面临的是整个国家土地、材料、能源等资源的匮乏，在这种条件下要重建国家，要发展经济，何等艰难可想而知。但是日本人站起来了，而且是快速的站起来了。一个小小的岛屿国家战败后快速赶上并超越西方发达国家，这是一个奇迹。再看，现代企业管理许多

13、最先进的理念和方法都是在日本发扬光大的。靠什么？我想依靠的不是个人也不是个别企业，依靠的是整个日本民族。（大家可能要骂我怎么没有良知了）抛开民族情节不谈，日本人那种执着、敬业、创新以及敢于挑战、挑战极限的那种精神是不是值得我们去学习呢！而精益生产也正是融入了这种“仔细对待每 一件事情” 和近乎“吹毛求疵”的精神在里面。儒家思想讲求中庸之道，讲求以和为贵，讲求人际关系的和谐。正因为这种精神，让工作在遇到阻力的时候要考虑人际关系，宁愿在工作要求上做一点妥协，不好伤了大家和气。导致许多工作、许多要求不能完全被执行了落实，工作很难有突破，也很少会有共同挑战极限的团队合作。大家得过且过，有一点业绩就沾沾

14、自喜，大家相互吹捧。比如我们喜爱找许多理由来说明一件事情为什么没有做好，碍于情面拉不下脸，事情就最终不能完成。不是说儒家思想不好，人际和谐不好。只是要能将工作和生活分开，实行不一样的看法对待这两种方式。工作中工作第一位，先做事后做人，生活中人际关系第一位，先做人再做事。只有这样，精益才可能真正在中国企业内生根发芽，中国企业才能练好内功。从文化来看，韩国人倒有点和日本人相识，所以我们看到许多韩国企业发展快速并形成自己的核心竞争力。我们要面对现实，要承认差距，但我们不甘于落后。我们须要挑战自己，须要打破传统，须要有挑战极限的精神，须要对目的的执着的追求，须要能超越的创新思维。总之，我们须要能更好面

15、对将来挑战的企业文化。作为企业，精益生产是生产管理发展的必定趋势；作为个人，驾驭精益生产技术是将来在制造领域职业发展的重要法宝。精益在生产演讲稿320xx年在公司领导的带领及指导下，东四栋焊接车间从5S、九大奢侈、焊接缺陷、设备TPM、人员、工艺、物流等方面开展了精益生产的工作，主要内容包括全面宣扬精益生产理念及推动KVP改善优化，使车间面貌一新，详细体现在：“三新”第一新、车间“新”环境：1、车间选购xx盆仿真盆栽美化车间，为员工创建一个舒适的工作环境。2、岗位铭牌重新制作，更符合人机工程。3、工装夹具及周转料架立柱打磨并重新刷漆。4、车间环氧地坪重新制作。5、地面零件号取消A4纸打印，采纳

16、模板统一喷漆。6、车间人行道重新刷漆。其次新、员工“新”风貌：每班次就餐前全部班组在车间排队集合，车间里就会响起响亮的口号“毛刺飞溅要清理，假焊漏焊不放过，文明生产讲平安，多学技能促生产，设备保养每天做，团结友爱共发展”，同时车间制定精益生产小卡片，宣扬公司精益生产理念，从公司愿景、工作方针、环保方针、TPM、精益生产等定义入手，让精益生产深化人心，逐步让员工学会利用5Why、PDCA等工具分析问题背后的问题，提高工作效率，提升劳动生产率。第三新、优化“新”成果：1、焊接车间对侧围班组毛刺飞溅进行优化，目前已优化完成，双班优化xx人。2、纵梁上部拉铆工位人员优化，目前已优化完成，双班优化xx人。3、B柱、支架手工线优化为自动线生产，双班可节约xx人。4、加强框工位人机工程优化，便利员工取件，双班优化xx人。5、车间的改善，员工的提高，精益的实行，这都离不开公司全部员工对精益生产工作的支持。我们全部的员工充溢信念并坚信，精益生产工作将会在焊接生产开展的更加顺当、更加胜利！故事说到最终，往往都会有个总结性的话，在这里请允许我代表全部生产焊接的员工喊出我们的口号：精益生产，在我生产！感谢！