制氢装置岗位操作法规程.doc

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1、制氢装置岗位操作法规程1 加氢脱毒部分工艺管理和操作1.1 加氢脱毒部分的任务及主要工艺指标1.1.1 加氢脱毒部分的任务脱硫部分的任务是为轻烃水蒸汽转化制氢提供合格的原料（ 硫含量0.5PPm 、烯烃1%）以防止转化催化剂硫中毒。其中加氢部分是在催化剂和氢气存在的条件下，将原料中的有机硫，有机氯等转化为无机硫（H2S）和无机氯（HCl），无机氯被脱氯剂吸收除掉，而硫化氢则被氧化锌吸收，使得脱硫气含硫0.5PPm。1.1.2 加氢脱毒部分的主要工艺指标(1)轻石脑油干点160含硫量50PPm(2)干气干气含硫量50PPm(3)加热炉F2001出口温度 340380加热炉炉膛温度 800入口压力

2、 3.8MPa(4)加氢反应器R2001入口温度 340380出口温度 400入口压力 3.38MPa(abs)出口压力 3.35MPa(abs)空速 1 6h-1氢油比（体）80 100加氢反应器床层最高温度 400(5)氧化锌脱硫反应器R2002A.B入口温度 350370出口温度 360入口压力 3.35MPa(abs)出口压力 3.32MPa(abs)脱硫气含硫量 0.5PPm1.2 R2001反应温度的控制反应温度是调节脱硫气含硫量的主要手段，钴钼催化剂进行加氢脱硫时，操作温度通常控制在330400范围内。当温度低于320时，加氢脱硫效果明显下降。温度高于420以上，催化剂表面聚合和

3、结碳现象严重。一般来说，对于T205加氢催化剂，当温度高于250时，就具有加氢脱硫活性了。因此，操作人员在正常操作时，必须调节TC7101以控制好加氢反应器R2001入口温度。即通过调节加热炉F2001的燃料气流量来控制加氢反应器R2001入口温度。反应温度主要参考原料性质的变化，空速的大小，氢油比的高低以及催化剂活性情况来进行控制。非正常操作因素：影响因素控制操作1、加热炉出口温度上升1、降低加热炉出口温度2、原料含烯烃、CO、CO2、O2等杂质含量超标2、降低处理量，查明原料杂质来源，并切出超标的原料；若反应器床层严重超温，则要紧急降温，请示调度，装置作紧急停工处理。3、原料含硫超标3、及

4、时查明超标原料，联系调度切出超标原料。4、加热炉出口温度下降4、提高加热炉出口温度5、加热炉出口温控阀TV7101卡5、联系仪表处理。6、低变升温过程中，中变气在加氢反应器床层易发生甲烷化反应6、按要求将加氢反应器床层温度降至260恒温，在低变升温过程中，严格控制中变气的配入量及低变反应器的升温速度。7、配氢氢纯度不够，氢油比下降7、增大配氢量1.3 脱硫反应器温度要求及脱硫干气质量监控操作 对于氧化锌脱硫剂来说，其低温活性较好，当脱硫反应器床层层温度达到18030时，就开始有脱硫活性了。温度越高，脱硫剂的脱硫活性越高。脱硫反应器的最高操作温度不能超过390。为了确保脱硫气含硫量0.5PPm，

5、在正常操作过程中，操作人员应对脱硫干气的质量进行监控，通过分析压缩机出口混合干气H2S含量、加氢反应器出口及脱硫气中总硫含量或H2S含量来控制原料的质量。当脱硫气不合格(含硫量0.5PPm)时，可适当提高加氢反应器入口温度，提温时，严禁忽高忽低或超高，每次提温幅度不能超过5，应缓慢进行。如果脱硫气超标，应及时查明超标原料，联系调度切出。1.4 原料油缓冲罐V2001的控制1.4.1 压力控制操作设计压力，MPaV2001操作压力，MPa安全阀SV2001定压，MPa0.68常压0.68控制原则外操在巡检过程中应检查V2001现场压力和石脑油泵入口压力显示是否正常，控稳容器压力。 1.4.2 液

6、位控制操作设计罐容（60%液位），m3正常液位操作指标，%报警操作液位指标，%22.26654070控制原理由DCS液位控制回路LCA7101自动调节石脑油进料控制阀，保证V2001内有一定液位，达到缓冲的要求，保证进出物料平衡。控制原则（1）控制进出物料流量平衡，保证V2001液位在指标范围内。 （2）确保V2001保持微压。非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号或液位指示失灵1、 内操将进料控制阀由自动调节改为手动调节，根据石脑油进装置流量及泵出口流量手动调节。2、 内操联系仪表处理3、 外操根据现场液位显示进行监控。2、调节阀故障1、 内、外操配合将进料控制阀由自动调节改

7、副线操作，根据石脑油进装置流量及泵出口流量现场人工调节。2、 内操联系仪表处理。3、 外操根据现场液位显示进行监控。3、进料流量突然增大或减小导致液位变化大1、 内操调整液控阀进料流控阀的PID值（自动状态）。2、 内操手动开关进料流量控制阀（手动状态）。3、 内操提高或降低进料量。4、 外操检查石脑油泵P2001是否抽空或跳停。5、 外操使用流量调节阀副线配合操作。4、进料中断1、内操适当降低加热炉出口温度及转化炉温，并同时调整好转化炉的水碳比。2、内操及时联系调度查找原因，尽快恢复原料供应。3、若压缩机未满负荷生产，可引自产氢进压缩机，调整压缩机负荷。*不推荐使用。1.4.3 温度控制操作

8、设计温度，操作温度，40常温轻石脑油缓冲罐V2001通过液控阀LCA7101控制液位在4070%。在实际操作过程中，液面控制偏高，有利于当轻石脑油中断时，有缓冲余地。在液控阀LV7101阀前有一条DN40的无盐水赶油线，当装置停工检修时，可先打开无盐水赶油线，将系统内的原料油退至罐区；而且液控阀LV7101阀前还有一条DN25的1.0MPa蒸汽吹扫线，在装置停工吹扫过程中，可以打开蒸汽，吹扫V2001及其进出口管线。注意必须先顶油然后才吹扫。1.5 石脑油流量的控制 石脑油的流量由DCS流量控制回路FC7103控制，石脑油的流量显示由FI7103A及FI7103B输入。在正常操作过程中，当石脑

9、油用量在3t/h以下时，应使用P2001D进行生产，将切换开关打至FI7103B，通过流量控制回路FC7103自动控制石脑油的用量；当石脑油用量在10t/h以下时，应使用P2001A/B进行生产，将切换开关打至FI7103A，通过流量调节回路FC7103自动控制石脑油的用量；当石脑油用量大于8t/h时，可视情况使用P2001C进行生产。1.6 加氢干气流量控制及各种干气的切换操作1.6.1 加氢干气流量控制（1）气油比加氢干气使用流量越大，装置的气油比越高。而提高气油比对装置的生产有利，气油比越高，转化炉在相同处理量下的生产负荷越低，装置的氢气收率越高，装置的能耗也就越低。因此，我们应多用加氢

10、干气制氢。（2）氢气对反应的影响在氢气存在的条件下，石脑油中不易脱除的有机硫，可通过加氢催化剂将转化为无机硫。因此，加氢干气中氢含量越高，也就是氢油比越高，对加氢反应有利，能提高脱硫率。在实际操作中，应维持一定的氢油比，氢油比一般要求在80100。影响氢油比的因素有：进料量、进料组分变化、工业氢返回氢、柴油加氢供氢量及仪表故障等。而且，加氢干气中氢气含量的变化，会影响装置转化炉水碳比的控制，当加氢干气中氢含量较高时，可视情况稍微降低转化炉的水碳比；当加氢干气中氢含量较低(氢含量60%)时，可视情况稍微提高转化炉的水碳比。1.6.2 各种干气的切换1.6.2.1 正常生产情况下，装置开两台压缩机

11、进行生产，没有备用压缩机。（1）加裂干气的切入及切出联系调度，检查加裂干气进装置的流程，外操应与内操联系好，先慢慢打开加裂干气界区第一道阀，然后再慢慢打开加裂干气第二道界区阀。操作过程应严格控制好压缩机入口压力，慢慢将加裂干气引入干气压缩机。内操应将返回氢压控PC7402打至自动控制模式，将压缩机入口压控PC7406打手动控制，随时与外操联系，利用加裂干气第二道界区阀控稳加裂干气流量，避免干气压缩机入口压力超高。当加裂干气含硫超标或工艺要求需要切出时，内操应将返回氢压控PC7402打至自动控制模式，将压缩机入口压控PC7406打手动控制，随时与外操联系，避免干气压缩机入口压力突然降低。联系调度

12、，停用加裂干气。外操应与内操联系好，先慢慢关闭加裂干气界区第二道阀，然后再慢慢关闭加裂干气第一道界区阀。（2）渣油干气、柴油干气的切入及切出联系调度，检查干气进装置的流程，外操应与内操联系好，慢慢打开干气界区阀。操作过程应严格控制好压缩机入口压力，慢慢将干气引入干气压缩机。内操应将返回氢压控PC7402打至自动控制模式，将压缩机入口压控PC7406打手动控制，随时与外操联系，避免干气压缩机入口压力超高。当干气含硫超标或工艺要求需要切出时，内操应将返回氢压控PC7402打至自动控制模式，将压缩机入口压控PC7406打手动控制，随时与外操联系，避免干气压缩机入口压力突然降低。联系调度，停用渣油干气

13、。外操应与内操联系好，慢慢关闭干气界区阀。3.1.6.2.2 当有一台干气压缩机出现问题需要切出处理时。此时进行干气的切换操作，可联系调度，准备停用加裂干气，慢慢将干气压缩机的一回一及二回二打开，并将该压缩机降至零负荷，多余干气先经PV7406放至火炬，然后再慢慢关闭界区阀，将该路干气切出系统，操作过程中注意控稳系统压力，避免操作波动，引起转化催化剂结炭。1.6.2.3 当有一台干气压缩机正在检修，而另一台压缩机又出现问题需要切出处理时。联系调度，准备停用干气，慢慢将干气压缩机的一回一及二回二打开，并将该压缩机降至零负荷，多余干气先经PV7406放至火炬，然后再慢慢关闭界区阀，将干气切出系统；

14、停用干气的同时，与柴油加氢装置协调好，改通柴油加氢循环氢进装置的流程，通过手动控好FCA7102，慢慢将柴油加氢循环氢引入装置；同时，内操计算出需要增加的石脑油量，慢慢提大装置的进油量。整个操作过程中注意控稳转化炉入口原料气的流量及系统压力，避免操作波动过大而引起转化催化剂结炭。1.7 V2002的控制1.7.1 压力控制操作设计压力，MPaV2002操作压力，MPa安全阀SV2004定压，MPa0.60.400.550.73控制原理由DCS入口压力控制回路PC7406自动调节由V2002的入口压力。当压力高于给定值时，PC7406超压打开，当压力低于给定值时，PC7406自动关回，PC740

15、2自动打开补压。控制原则（1）内外操配合首先检查压力控制系统是否正常工作，努力控稳容器压力。（2）迅速判断判断造成压力波动的其它原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料压力平衡。非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：压力测量假信号或压力指示失灵1、 内操将压控阀PC7406由自动调节改为手动调节。2、 内操作根据PI7402显示值， 调节MC7402，控制压缩机入口压力。3、 内操联系仪表处理。4、 外操根据现场压力显示进行监控。2、压控阀故障1、 切出调节阀PV7406，改副线控制，关上下游阀。2、 联系仪表处理。3、 内操作根据PI7402显示值， 调节MC7402，控制压缩

16、机入口压力。1.7.2 液位控制操作设计罐容（60%液位），m3正常液位操作指标，%报警操作液位指标，%4.38151560控制原理由DCS液位控制回路LC7402自动调节V2002的液位，保证V2002内有一定液位的罐容以确保干气既不泄漏出来，又不带液至气缸，确保装置安全运行。控制原则根据物料平衡原理调整，液位宁低勿高，防止压缩机出现液击。做好操作人员自身的安全，谨防中毒。1.7.3 非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号或液位指示失灵1、 内操将液控阀LC7402由自动调节改为手动调节。2、 内操联系仪表处理。3、 外操根据现场液位显示进行监控。2、液控阀故障1、 切出调节

17、阀LV7402，改副线控制，关上下游阀。2、 联系仪表处理。3、 外操加强巡检，根据内操及现场液位指示控好V2002液位。3、现场液位计破裂1、 外操关闭现场液位计上下引线阀。2、 内操加强对压缩机入口压力的监控。3、 做好防毒工作。4、干气带液严重1、 V2002加强排液。2、 加强压缩机一级入口缓冲罐排液。3、 检查压缩机一级入口排液阀是否工作，及时联系仪表处理。4、 联系调度查明干气带液原因，严重时切出该干气.1.8 干气压缩机一级出口分液罐V2013A/B的控制1.8.1 压力控制操作设计压力，MPaV2013A/B操作压力，MPa安全阀SV2017A/B定压，MPa2.31.01.2

18、5 1.42控制原理通过压缩机级间返回压控的返回量控制压力。控制原则(1)根据压缩机的压缩比控制各级返回量.(2)防止压缩机出口温度超高(3)防止各级压力超高3.1.8.2 液位控制操作设计罐容（60%液位），m3正常液位操作指标，%报警操作液位指标，%0.337302035控制原理由DCS两位式的液位显示报警回路LIA7801A/B自动调节V2013A/B的液位，当V2013A/B液位达到高限40%时，液控阀自动打开排液，当V2013A/B液位达到低限20%时，液控阀自动关闭以建立液位。控制原则加强对V2013A/B检查，保证V2013A/B内有一定液位的液位以确保干气既不泄漏出来，又不带液

19、至气缸，确保装置安全运行。 做好操作人员自身的安全，谨防中毒。非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号或液位指示失灵1、 外操将LV7801A/B切出，改副线控制。2、 内操联系仪表处理LIA7801A/B。3、 外操根据现场液位显示进行监控。2、液控阀故障1、 外操将LV7801A/B切出，改副线控制。2、 内操联系仪表处理LV7801A/B。3、 根据内操及现场液位显示进行监控。3、现场液位计破裂1、 外操关闭现场液位计上下引线阀。2、 内操加强对压缩机二级入口压力及温度的监控。3、 做好防毒工作。2 转化工艺管理和操作2.1 转化部分的任务及主要工艺指标2.1.1 转化部分

20、的任务及主要工艺指标转化部分的任务是将合格的脱硫气在催化剂存在条件下与水蒸汽发生复杂的强吸热氢解反应，生成含H2、CO、CO2和未反应的水蒸汽、CH4的转化气。2.1.2 转化部分的主要工艺指标入口温度 480520出口温度 820炉膛最高温度1020炉膛温差 100入口压力 3.1MPa出口压力 2.85MPa炉管压差 0.38MPa碳空速 1000h-1 水碳比 3.35.0转化气中CH4 10%2.2 转化入口温度与转化率操作转化温度是烃类水蒸汽转化法制H2的重要影响因素。提高温度，甲烷转化率提高，转化气CH4含量降低。但考虑到设备的承受能力，转化炉的炉膛温度最高不能超过1020。转化炉

21、温度根据转化炉对流段入口温度TI7208的变化情况进行控制。对流段入口温度信号通过切换开关，同时进入TCA7201A及TCA7201B，使燃料系统在不同的情况下，可采用不同的控制回路。（1）开停工期间 装置开停工时转化炉使用高压瓦斯（副燃料）燃料，采用燃料气流量FC7201与转化炉对流段入口温度TCA7201A的串级控制回路控制转化炉炉温。（2） 变换气作燃料 当装置生产出变换气后，根据需要可投用变换气。变换气通过PC7501控制阀后压力为0.05MPa，送入燃料气混合器MI2001，然后进入转化炉作为燃料使用，其燃料热值不够部分由副燃料提供。（3）PSA脱附气作燃料PSA运行以后，转化炉燃料

22、投用脱附气作主燃料，脱附气流量可通过FC7503投自动进行控制，其燃料热值不够部分可通过FC7502补充高压瓦斯来提供。转化炉出口温度采用瓦斯流量FC7502与转化炉对流段入口温度TCA7201B的串级控制。以上转化炉温度的主副燃料气两种不同控制回路之间的切换，可将一个控制回路由串级控制切换至副表单控，再切换至另一个控制回路的副表单控，然后由另一个控制回路的副表单控切换至串级控制。在正常生产过程，认真检查转化炉的运行情况，仔细调节火嘴，防止火焰大小不一造成偏烧。尤其火苗不能扑烧炉管，务必使炉膛各点温度均匀，炉管颜色一致，发现问题及时正确处理、汇报。在正常生产中，为了避免对流段末端发生硫酸露点腐

23、蚀，转化炉的排烟温度不能小于150。另外，还要加强转化炉负压操作，防止回火。转化炉温度控制主要手段：（1）提降整个炉膛温度，即改变瓦斯流量由FC7502完成。（2）调整烟道挡板开度，即调节炉膛负压，由烟道气引风机C2002A.B入口调节风门HC7202A.B来完成。（3）根据转化炉对流段入口温度变化情况来提降燃烧空气量，可通过调整鼓风机C2003A.B入口调节风门HC7203A.B来完成。（4）调整转化炉火嘴开度。（5）火嘴燃烧情况的好坏可通过调整火嘴的一、二次风门的开度来完成。 甲烷转化率是考验转化催化剂活性的重要指标之一，提高转化炉入口温度可以提高转化炉的甲烷转化率。同样，提高转化炉的水碳

24、比，也一样可以提高转化炉的甲烷转化率。转化炉的甲烷转化率可通过以下公式计算：CO入%-CO出%CO入%(100+CO出%)甲烷转化率x=100%上式中：x甲烷转化率CO%炉出口转化气中CO百分数含量CO2%炉出口转化气中CO2百分数含量CH4%炉出口转化气中CH4百分数含量2.3 转化炉膛温度及炉管出口温度的监控转化炉炉膛温度是考察转化炉燃烧情况好坏及炉管运行情况的重要指标，它由以下十六点温度组成：东南西北上TI7210TI7213TI7212TI7211中TI7214TI7217TI7216TI7215下TI7218TI7221TI7220TI7219东北东南平均西北西南底TI7222TI7

25、224TI7210ATI7225TI7226转化炉管出口温度也是考察转化炉燃烧情况好坏及炉管运行情况的主要指标，它由以下十八点温度组成：A排B排转化炉管十八点平均温度46#27#10#37#28#19#TI7232ATI7232TI7232BTI7231ATI7231TI7231BC排D排46#27#10#37#28#19#TI7230ATI7230TI7230BTI7229ATI7229TI7229BTI7233AE排F排46#27#10#37#28#19#TI7228ATI7228TI7228BTI7227ATI7227TI7227B2.4 转化炉管压差的监控 转化炉管压差是考察转化催化剂

26、使用情况及装置处理量大小的重要指标之一，转化炉压差越小，说明转化催化剂性能良好或装置处理量较低；转化炉管压差变大，说明转化催化剂结炭、中毒、老化或装置处理量增大。在操作过程中，内操人员应注意对转化炉管压差进行监控。装置设计炉管压差控制不大于250kPa。2.5 水碳比的调节水碳比是烃类-水蒸汽转化法制氢的一个重要影响因素，提高水碳比，能提高烃类的转化率，使转化气甲烷含量降低，而且，可以避免催化剂结焦。保护好催化剂的性能，但是过高的水碳比会造成能耗增大，冷却系统负荷增大，因此，在正常生产过程中要控制一定的水碳比，根据原料组分的变化可作适当的调整。工艺上要求控制在3.35.0之间，蒸汽量由蒸汽进入

27、转化炉流控阀FC7203来完成，通过对原料和配汽的调节可以控制水碳比。2.6 防止转化催化剂硫中毒 为了防止转化催化剂发生硫中毒，必须严格控制转化进料的含硫量0.5ppm。转化催化剂发生硫中毒的原因、现象及处理如下：原因：原料含硫超标、加氢催化剂或脱硫剂失效使脱硫气含硫超标。原料含氯超标或脱氯剂失效使脱硫气含氯超标。 现象： 转化出口残余CH4超标。炉管上部温度升高。脱硫气含硫分析超标。转化炉管压差增大。处理： 若用干气做原料时，首先切开干气。降低进料量，提高水碳比。适当提高炉管床层温度。适当维持高温，高水碳比24小时。若采取以上措施无明显效果时，则要停止进油，切除脱硫系统，转化系统单独循环水

28、蒸汽消炭。更换加氢催化剂及脱氯剂。更换脱硫剂。更换转化催化剂。2.7 防止转化催化剂结焦为了防止转化催化剂发生结焦，必须控制好转化炉的水碳比，避免转化炉出现水碳比失调现象，而在进行干气压缩机的开停机及切换机操作时，必须严格控制转化炉进料量，避免系统流量、压力出现大幅波动。转化催化剂结焦的原因、现象及处理如下：原因： 水碳比过低。催化剂中毒后失去活性。催化剂装填不好，气体偏流。催化剂水解，引起粉碎、堵塞炉管。仪表故障造成配汽阀失控。现象： 炉管压差增大。炉出口CH4含量超标。炉管局部过热。处理： 轻微结碳，可降低进油量，加大水碳比，维持低负荷生产。严重结碳时，应联系上级，切除脱硫系统，转化系统建

29、立单独循环，通入过量蒸汽进行水蒸汽消炭操作，使催化剂氧化成NiO，再通过配氢配汽还原成Ni。2.8 转化炉的日常检查维护转化炉是在高温高压下操作，苛刻的操作条件要求使用者十分小心。2.8.1转化炉管是最易损坏的薄弱环节，有如下原因往往会造成炉管的破裂，必须尽力避免。（1）炉管内部超温，对于顶烧炉，在满负荷情况下，火焰的前锋区温度很高，往往造成局部高温，必须控制燃料、空气、炉膛的正常压力。催化剂的局部结碳、粉碎、“架桥”、沟流、中毒、结盐都会使炉管局部过热。（2）炉管会因骤热骤冷，膨胀不均，热疲劳，蒸汽带水，冷凝而爆裂 。（3）蒸汽质量不好，在下集合管或分集气管中结盐堵塞，造成“死气”管而被烧坏

30、。2.8.2在正常生产过程中，应作如下检查：（1）每班应检查“猪尾”管，对燃烧不佳的烧咀及时调整并作好记录。（2）每班检查每个炉管，在开车初期更应加强巡视。尤其要注意炉管的 “花斑”和“亮点”。（3）每天检查下集气管壁变色漆是否正常。（4）每天检查引风机及送风机的运转情况，无噪声，润滑情况良好。（5）定期检查炉体外壁，炉管弹簧吊架伸缩情况是否正常。（6）每班现场检查汽包的压力表，蒸汽温度表，玻璃液位计是否工作正常。（7）在正常生产过程，认真检查转化炉的运行情况，仔细调节火嘴，防止火焰大小不一造成偏烧。尤其火苗不能扑烧炉管，务必使炉膛各点温度均匀，炉管颜色一致，发现问题及时正确处理、汇报。（8）

31、在正常生产中，为了避免对流段末端发生硫酸露点腐蚀，转化炉的排烟温度不能小于150。另外，还要加强转化炉负压操作，防止回火。3 中温变换与低温变换部分工艺管理和操作3.1 中温变换低温变换部分的任务与主要工艺指标3.1.1 中温变换低温变换部分的任务本部分的目的是将转化气中CO在催化剂的作用下与水蒸汽反应，变换成CO2和H2，使得低变气含CO0.3%。以提高产氢率降低原料消耗。3.1.2 中温变换低温变换部分的主要工艺指标（1）中温变换反应器入口温度 350370出口温度 412入口压力 2.83MPa出口压力 2.80MPa空 速 2000h-1床层最高温度 450出口CO含量 3%（2）低温

32、变换反应器入口温度 205215出口温度 215床层最高温度 230出口CO含量0.3%空 速 2000h-1入口压力 2.77MPa出口压力 2.74MPa3.2 中温变换反应器R2003入口温度的调节中温变换反应是放热反应，中温变换的目的是提高变换反应的速率，在实际生产中，只要能达到工艺指标（中变出口CO含量3%）。中温变换反应器入口温度是通过转化气蒸汽发生器E2001管程转化气出口温控TC7202来调节的。因此在实际操作中，操作人员要根据中变反应器床层温度的变化来调节中变入口温度。影响中温变换反应器R2003入口温度的因素：（1）转化炉操作的影响转化炉出口温度直接影响到中变入口温度，所以

33、转化炉燃料气压力、流量、燃料气调节阀是否失灵以及火嘴燃料效果等都会引起转化炉出口温度的波动，从而影响中变入口温度。（2）催化剂结焦的影响催化剂层结焦不是很严重时，会造成反应器局部温度上升。这是因为催化剂结焦，阻力大，气体流动困难，故不能将这处的热量带走，造成温度局部上升。若催化剂层结焦严重，气体更难通过，则形成气体偏流或短路，使壁温升高。（3）催化剂的活性在新装催化剂使用初期，催化剂活性好，由于中温度变换反应是放热反应，温升大；随着催化剂使用时间的延长，活性降低。因此，在实际操作中，要根据催化剂活性周期，认真控好TC7202。在满足CO含量指标的前提下，使用初期，反应器入口温度可适当降低，使用

34、后期，反应器入口温度可相对提高一些。（4）转化气蒸汽发生器E2001。这个换热器的运行状况会影响中温变换反应的温度，当它内漏时，使中温变换温度急剧下降，发现这些现象，操作人员要及时报告值班及调度。（5）仪表故障当发生仪表故障，必然使中变温度波动（上升或下降），操作人员要及时请仪表工修理，同时，TC7202改现场手动操作。3.3 低温变换反应器R2004入口温度的调节低温变换反应是放热反应，温度低有利于CO转化成CO2，即有利于提高CO的变换率，低温变换的目的就是提高提高CO的变换率。在实际生产中，只要能达到工艺指标（低变出口CO0.3%），就尽可能降低操作温度，低变温度一般采用205215。低

35、温变换反应器入口温度是通过锅炉给水第二预热器E2002管程出口中变气温控TCA7301A来调节。TCA7301A为三通调节阀，它控制进入E2002壳程脱盐水量，从而达到调节低温变换反应器入口温度的目的。影响低温变换反应器R2004入口温度的因素：（1）催化剂结焦的影响催化剂层结焦不是很严重时，会造成反应器局部温度上升。这是因为催化剂结焦，阻力大，气体流动困难，故不能将这处的热量带走，造成温度局部上升。若催化剂层结焦严重，气体更难通过，则形成气体偏流或短路，使壁温升高。（2）催化剂的活性在新装催化剂使用初期，催化剂活性好，由于低温度变换反应是放热反应，温升大；随着催化剂使用时间的延长，活性降低。

36、因此，在实际操作中，要根据催化剂活性周期，认真控好三通调节阀TCA7301A。在满足CO含量指标的前提下，使用初期，反应器入口温度可适当降低，使用后期，反应器入口温度可相对提高一些。（3）脱盐水第二加热器E2002这个换热器的运行状况会影响低温变换反应的入口温度，当它内漏时，使低温变换温度急剧下降，发现这个现象，操作人员要及时报告值班及调度。（4）仪表故障当发生仪表故障，必然使低变温度波动（上升或下降），操作人员要及时请仪表工修理，同时，将TCA7301A改现场手动操作。3.4 V2003的操作3.4.1 压力控制操作第一分水罐压力直接由装置前部分压力决定，外操在巡检过程中应检查V2003现场

37、压力显示是否正常，对出现压力显示异常的情况，及时报告班长，考虑是否更换压力表。3.4.2 液位控制操作设计罐容（60%液位），m3正常液位操作指标，%报警操作液位指标，%3.042453070控制原理由DCS液位控制回路LC7307自动调节，保证V2003内有一定液位的罐容达到缓冲的要求，保证进出物料平衡。控制原则控稳V2003液位，避免因V2003液位低而使高压氢气窜至T2001排放大气，确保V2003液位在安全指标范围内。 非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号或液位指示失灵。1、 内操将LC7307由自动调节改为手动调节。 2、 内操联系仪表处理。3、 外操与内操联系好，

38、根据现场液位显示，调节大小副线开度，控稳V2003液位。2、液控阀LV7307失灵。1、 外操与内操联系好，将LV7307改副线操作，根据现场液位显示，调节大小副线开度，控稳V2003液位。2、 内操联系仪表处理。3、水碳比发生变化 1、 内操将LC7307由自动调节改为手动调节。 2、 外操与内操联系好，根据现场液位显示，调节大小副线开度，控稳V2003液位。4、入口温度发生变化1、 内操将LC7307由自动调节改为手动调节。 2、 外操与内操联系好，根据现场液位显示，调节大小副线开度，控稳V2003液位。5、原料组分发生变化1、 内操将LC7307由自动调节改为手动调节。 2、 外操与内操

39、联系好，根据现场液位显示，调节大小副线开度，控稳V2003液位6、换热器运行状况的好坏1、 内操将LC7307由自动调节改为手动调节。 2、 外操与内操联系好，根据现场液位显示，调节大小副线开度，控稳V2003液位3.4.3 温度控制操作设计温度，操作温度，195163第一分水罐的温度受低压蒸汽发生器E2010的直接影响， 通过调节E2010跨线阀开度可以控制V2003入口温度，但是0.45MPa低压蒸汽产量及后部温度也会发生变化。3.5 V2004的操作3.5.1 压力控制操作第二分水罐压力直接由装置前部分压力决定，外操在巡检过程中应检查V2004现场压力显示是否正常，对出现压力显示异常的情

40、况，及时报告班长，考虑是否更换压力表。3.5.2 液位控制操作设计罐容（60%液位），m3正常液位操作指标，%报警操作液位指标，%3.042403050控制原理由DCS液位控制回路LC7301自动调节，保证V2004内有一定液位的罐容达到缓冲的要求，保证进出物料平衡。控制原则控稳V2004液位，避免因V2004液位低而使高压氢气窜至T2001排放大气，确保V2004液位在安全指标范围内。 非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号或液位指示失灵。1、 内操将LC7301由自动调节改为手动调节。 2、 内操联系仪表处理。3、 外操与内操联系好，根据现场液位显示，调节副线开度，控稳V2

41、004液位。2、液控阀LV7301失灵。1、 外操与内操联系好，将LV7301改副线操作，根据现场液位显示，调节副线开度，控稳V2004液位。2、 内操联系仪表处理。3、现场液位计破裂1、 外操关闭现场液位计上下引线阀。2、 内操加强系统压力的控制。4、水碳比发生变化 1、 内操将LC7301由自动调节改为手动调节。 2、 外操与内操联系好，根据现场液位显示，调节副线开度，控稳V2004液位。5、入口温度发生变化1、 内操将LC7301由自动调节改为手动调节。 2、 外操与内操联系好，根据现场液位显示，调节副线开度，控稳V2004液位。6、原料组分发生变化1、 内操将LC7301由自动调节改为

42、手动调节。 2、 外操与内操联系好，根据现场液位显示，调节副线开度，控稳V2004液位7、换热器运行状况的好坏1、 内操将LC7301由自动调节改为手动调节。 2、 外操与内操联系好，根据现场液位显示，调节副线开度，控稳V2004液位3.5.3 温度控制操作设计温度，操作温度，195143第二分水罐的温度受锅炉水第一换热器E2003的直接影响，当中压汽包进水量发生变化时，第二分水罐的温度也随着发生变化。3.6 V2005的操作3.6.1 压力控制操作第三分水罐压力直接由装置前部分压力决定，外操在巡检过程中应检查V2005现场压力显示是否正常，对出现压力显示异常的情况，及时报告班长，考虑是否更换

43、压力表。3.6.2 液位控制操作设计罐容（60%液位），m3正常液位操作指标，%报警操作液位指标，%3.042403060控制原理由DCS液位控制回路LC7302自动调节，保证V2005内有一定液位的罐容达到缓冲的要求，保证进出物料平衡。控制原则控稳V2005液位，避免因V2005液位低而使高压氢气窜至T2001排放大气，确保V2005液位在安全指标范围内。 非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号或液位指示失灵。1、 内操将LC7302由自动调节改为手动调节。 2、 内操联系仪表处理。3、 外操与内操联系好，根据现场液位显示，调节副线开度，控稳V2005液位。2、液控阀LV73

44、02失灵。1、 外操与内操联系好，将LV7302改副线操作，根据现场液位显示，调节副线开度，控稳V2005液位。2、 内操联系仪表处理。3、现场液位计破裂1、 外操关闭现场液位计上下引线阀。2、 内操加强系统压力的控制。4、水碳比发生变化 1、 内操将LC7302由自动调节改为手动调节。 2、 外操与内操联系好，根据现场液位显示，调节副线开度，控稳V2005液位。5、入口温度发生变化1、 内操将LC7302由自动调节改为手动调节。 2、 外操与内操联系好，根据现场液位显示，调节副线开度，控稳V2005液位。6、原料组分发生变化1、 内操将LC7302由自动调节改为手动调节。 2、 外操与内操联

45、系好，根据现场液位显示，调节副线开度，控稳V2005液位7、换热器运行状况的好坏1、 内操将LC7302由自动调节改为手动调节。 2、 外操与内操联系好，根据现场液位显示，调节副线开度，控稳V2005液位3.3.6.3 温度控制操作设计温度，操作温度，17080第三分水罐的温度受无盐水换热器E2004及低压蒸汽发生器E2005的直接影响， 当无盐水流量发生变化时，分水罐温度也会发生变化。3.7 V2006的操作3.7.1 压力控制操作第四分水罐压力直接由装置前部分压力决定，外操在巡检过程中应检查V2006现场压力显示是否正常，对出现压力显示异常的情况，及时报告班长，考虑是否更换压力表。3.7.2 液位控制操作设计罐容（60%液位），m3正常液位操作指标，%报警操作液位指标，%