现场改善手法ppt课件.ppt
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1、现场改善实务Training Within Industry订单批量越来越少;订单批量越来越少; 品种数量越来越多;品种数量越来越多; 交货周期越来越短;交货周期越来越短; 销售单价越来越低;销售单价越来越低; . . . . . . . Training Within Industry 企业是否曾经存在企业是否曾经存在 或者如今依旧存在以下现象或者如今依旧存在以下现象 Training Within Industry 催料、赶货,干部们整天到处催料、赶货,干部们整天到处“救火救火”,忙得一团糟;,忙得一团糟; 不良率就象水中的葫芦此起彼伏,上次质量不良率就象水中的葫芦此起彼伏,上次质量 事故
2、刚处理完,相同的事故又发生了!事故刚处理完,相同的事故又发生了! 现场材料堆放混乱,明明领出来的料却不知到哪去现场材料堆放混乱,明明领出来的料却不知到哪去找?找? 半成品铺天盖地,难以插脚半成品铺天盖地,难以插脚 . 导致生产出现以下状况:导致生产出现以下状况:低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下,怎样走出这低级错误时代?量不良率高居不下,怎样走出这低级错误时代?抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱?乱? 现场干部管理技能培训现场干部管理技能培训系列讲座系列讲座 课程课程 简介简介 管理基
3、础与职责认识管理基础与职责认识 现场设备管理现场设备管理 现场成本管理现场成本管理 现场改善手法现场改善手法 零牌效率改善零牌效率改善 有效的人际沟通有效的人际沟通 部下培养与有效激励部下培养与有效激励 现场质量管理现场质量管理 高效率工作方法及其实践高效率工作方法及其实践 QA七工具七工具 Training Within Industry改善改善KAIZEN 管理是一门技术,也是生产力。科学的工具和方管理是一门技术,也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源,从根本上解决问题。法才能帮助我们溯本求源,从根本上解决问题。 日本的改善技术融合了日本的改善技术融合了QC(质量管理)、(质量管
4、理)、IE(工(工业工程)、业工程)、VE(价值工程)等的精髓并将之实用化,(价值工程)等的精髓并将之实用化,使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤,从而产生了生产效率极限化的理要点和操作步骤,从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在效果。无怪乎美国企业界在1980年代开始将年代开始将“改善改善(日语发音(日语发音KAIZEN)”技术当作日本的成功之道技术当作日本的成功之道在美国大力推广。在美国大力推广。 让基础管理与市场业务一起成长,才能平稳度让基础管理与市场业务一起成长,才能平稳度过高速增长带来的剧变。过高速增长带
5、来的剧变。 Training Within IndustryTWI Training Within Industry TWI是美国企业在二次世界大战时期开发的是美国企业在二次世界大战时期开发的用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程,用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程,1950年被引进到日本,结合日本年被引进到日本,结合日本TQM(全面质(全面质量管理)和量管理)和JIT(适时生产)管理模式的发展,(适时生产)管理模式的发展,TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法,如被赋予了更新更丰富的工具和方法,如5S、QC工具、工具、IE、VE等,集日本改善技术之精髓,等,集日本改善技术之精髓,是
6、日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之一,为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马一,为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马功劳。功劳。Training Within Industry 1990年代初,年代初,TWI伴随日本在华投资被引入伴随日本在华投资被引入中国,对日资在华企业提高质量、消除浪费、降中国,对日资在华企业提高质量、消除浪费、降低成本产生了至关重要的作用,参观过日资企业低成本产生了至关重要的作用,参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。 本系列课程在日美课程的基础上,根据中国本
7、系列课程在日美课程的基础上,根据中国企业的实际情况、企业的实际情况、 进行了适当更新和完善,更贴进行了适当更新和完善,更贴近国内企业的实际需求,是辅导企业中基层干部近国内企业的实际需求,是辅导企业中基层干部实施现场改善行之有效的基础培训课程。实施现场改善行之有效的基础培训课程。TWITraining Within Industry课程一课程一 管理基础与职责认识管理基础与职责认识课程二课程二 有效人际沟通有效人际沟通课程三课程三 部下培养与有效激励部下培养与有效激励课程四课程四 现场质量管理现场质量管理课程五课程五 现场设备管理现场设备管理课程六课程六 现场成本管理现场成本管理课程七课程七 现
8、场改善手法现场改善手法课程八课程八 高效率工作方法高效率工作方法目目录录Training Within Industry目录目录 练习练习1 羊年造牛羊年造牛 练习练习2 空中画葫芦空中画葫芦练习练习3 石头记石头记 练习练习4 钎焊的烦恼钎焊的烦恼 练习练习5 数字传递数字传递 练习练习6 零牌效率改善零牌效率改善Training Within Industry现场改善手法6、IE之动作分解与标准化作业之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善之切换效率改善 TWI系列课程之四系列课程之四1、
9、改善过程全貌、改善过程全貌 2、改善工具全貌、改善工具全貌 3、大脑风暴法、大脑风暴法 4、QC七工具运用七工具运用 5、新、新QC七工具运用七工具运用Training Within Industry0、业务的两种基本类型、业务的两种基本类型 目标实现型目标实现型 业务业务 (创造价值创造价值) 问题解决型问题解决型 业务业务(消除浪费消除浪费)现状课题现状课题面向未来面向未来的课题的课题理所当然理所当然的质量的质量富有魅力富有魅力的质量的质量Training Within Industry严格严格遵守遵守变化变化事故事故原因原因分析分析设计设计实验实验确定确定对策对策问题问题发现发现改善改善
10、确认确认标准标准化化动态动态管理管理OKNG1、改善过程全貌、改善过程全貌Training Within Industry 有目的、计划地在某种条件下进行实有目的、计划地在某种条件下进行实验,从而获得能预测某种现象的统计资料,验,从而获得能预测某种现象的统计资料,并通过分析实验结果,从该现象中归纳出并通过分析实验结果,从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。普遍性及再现性规律的改善方法。实验设计实验设计Training Within Industry实验设计实验设计原因原因排除排除原因原因再现再现条件条件优化优化通过有目的地变换质量要因,观察通过有目的地变换质量要因,观察实验结果,分析各
11、要因对质量特性的影实验结果,分析各要因对质量特性的影响程度,达到排除原因、再现原因和条响程度,达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。件优化的目的。Training Within IndustryOQC七工具七工具新新QC七工具七工具价值工程价值工程工业工程工业工程IT技术技术六西格玛工具六西格玛工具专业技术专业技术2、改善工具全貌、改善工具全貌Training Within Industry 一种通过集思广益,寻找一种通过集思广益,寻找新思维、新观点的管理方法。新思维、新观点的管理方法。大脑风暴法大脑风暴法3、大脑风暴法、大脑风暴法Training Within IndustryStep1
12、收集信息收集信息 (遵守以下原则)(遵守以下原则) 有意识的观点的数量,而非考虑质量;有意识的观点的数量,而非考虑质量; 不批评、不取笑;不批评、不取笑; 畅所欲言,越多、越怪越好;畅所欲言,越多、越怪越好; 不强调个人成绩,以整体利益为重不强调个人成绩,以整体利益为重Step2 一起从中找出最重要的原因一起从中找出最重要的原因Step3 将重点列出,将重点列出, 逐条解释或一起提出解决之道逐条解释或一起提出解决之道大脑风暴法大脑风暴法实施实施步骤步骤Training Within IndustryOK P选择课题选择课题现状调查现状调查设定目标设定目标分析原因分析原因确定主因确定主因D 实施
13、对策实施对策C 确认确认效果效果NGA 标准化标准化巩固措施巩固措施今后打算今后打算4、QC七工具运用七工具运用Training Within Industry分层法分层法调查表调查表排列图排列图因果图因果图直方图直方图控制图控制图散布图散布图选择课题选择课题现状调查现状调查目标确定目标确定分析原因分析原因确定主因确定主因实施对策实施对策确认效果确认效果标准化标准化巩固措施巩固措施今后打算今后打算Quality Control 7 ToolsTraining Within Industry 目标实现型目标实现型 业务业务 (创造价值创造价值) 问题解决型问题解决型 业务业务(消除浪费消除浪费)
14、现状课题现状课题面向未来面向未来的课题的课题理所当然理所当然的质量的质量富有魅力富有魅力的质量的质量打破现状打破现状突破性工作突破性工作5、新、新QC七工具运用七工具运用Training Within Industry确定课题确定课题明确明确课题目标课题目标制定制定活动计划活动计划实施方案实施方案方案分析方案分析与选择与选择标准化标准化效果确认效果确认目标实现型业务的实施过程目标实现型业务的实施过程NGOK 1、亲和图、亲和图 2、相关图、相关图 3、系统图、系统图 4、矩阵图、矩阵图 5、箭条图、箭条图 6、PDPC表表7、矩阵数据解析法、矩阵数据解析法Training Within Ind
15、ustry作业标准作业标准Operation Standard 作业内容作业内容 作业步骤作业步骤 作业方法作业方法 质量标准质量标准 标准工时标准工时 工艺条件工艺条件 注意事项注意事项 作业标准是为保证产品质量和生产效率,在标准工时作业标准是为保证产品质量和生产效率,在标准工时内完成作业的标准作业方法,其内容包括:内完成作业的标准作业方法,其内容包括: 所用材料所用材料 加工设备加工设备 工装夹具工装夹具 检测方法检测方法 检测仪器检测仪器 检测频率检测频率 检测人员检测人员6、IE之动作分解与标准化作业之动作分解与标准化作业Training Within Industry作业标准作业标准
16、 作业标准是进行标准作业的基本规范,其主要作用有:作业标准是进行标准作业的基本规范,其主要作用有:员工培训员工培训保证质量保证质量判断基准判断基准成本管理成本管理保证效率保证效率熟练度熟练度安全保证安全保证改善依据改善依据稳定管理稳定管理Training Within Industry作业标准书作业标准书 作业标准书作业标准书是作业标准最常见的表现形式,复杂的是作业标准最常见的表现形式,复杂的作业可编制其它辅助文书,如作业可编制其它辅助文书,如作业条件一览表作业条件一览表、机型机型技术规格一览表技术规格一览表、机型切换表机型切换表等。等。图文并茂图文并茂文字简洁文字简洁要素齐全要素齐全要点清晰
17、要点清晰多用数字多用数字Training Within Industry作业标准书作业标准书部门名部门名标准书编号标准书编号工序名称工序名称适用机型适用机型循环时间循环时间制定日期制定日期批准批准审核审核校对校对编制编制总装课泵体线总装课泵体线CSZ-M31-050T配合配合P、K、HK7.5s2003年年9月月16日日ZERO有限公司有限公司作作1活塞外观检查。活塞外观检查。业业2检查活塞厚度,选配曲轴。检查活塞厚度,选配曲轴。内内3曲轴外观检查。曲轴外观检查。容容4组装曲轴和活塞。组装曲轴和活塞。1清洁并校正夹具,将活塞放在测量夹具上。清洁并校正夹具,将活塞放在测量夹具上。作作2将活塞旋转
18、将活塞旋转360,读取浮标的最低值即,读取浮标的最低值即Tp值。值。3从测量夹具取出活塞,在研磨石研磨上下从测量夹具取出活塞,在研磨石研磨上下H面并清洁之。面并清洁之。业业4检查活塞外观,如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。检查活塞外观,如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。5根据根据Tp值选取相应的曲轴。值选取相应的曲轴。步步6在研磨石上研磨曲轴在研磨石上研磨曲轴T面,检查其外观,如有毛刺、打痕、面,检查其外观,如有毛刺、打痕、油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。骤骤7将活塞垂直顺畅地套进曲轴的将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。部。8将组装放入工件
19、托盘上送至下工序。将组装放入工件托盘上送至下工序。*机型切换时按机型切换时按机型切换表机型切换表作业作业1用与机型对应的校对规对用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。气动测微仪进行校对。工工2测量基准:测量基准:Tp值值作作条条件件3油叶油塞安装基准:油叶无下沉,油塞四脚与曲轴贴合。油叶油塞安装基准:油叶无下沉,油塞四脚与曲轴贴合。*发生异常时,请立即与上司联络。发生异常时,请立即与上司联络。劳保用品劳保用品橡胶手套橡胶手套管理及检查项目管理及检查项目检查方法检查方法检查频度检查频度记录频度记录频度管管1气动测微仪校对气动测微仪校对校对规校对规4次次/班班4次次/班班理理2活塞厚度活塞厚度
20、Tp值值气动仪气动仪全数全数4次次/班班内内3活塞外观活塞外观目测目测全数全数4次次/班班容容4曲轴外观曲轴外观目测目测全数全数4次次/班班5曲轴研磨曲轴研磨研磨夹具研磨夹具全数全数4次次/班班设设1测微仪测微仪标记标记日期日期理由理由提出提出审核审核批准批准备备2Tp夹具夹具修修及及3校对规校对规订订工工4研磨盘研磨盘记记夹夹5油石油石录录具具6砂纸砂纸版本号:版本号:V2.002K32SH校对规6.560-0.024例例斜套入 NG垂直套入 OK内倒角异物外圆打痕T面打痕C轴打痕油槽偏位否失败事例失败事例工工厂厂常常见见的的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加
21、工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多(过早)浪费制造过多(过早)浪费8大大浪浪费费缺货损失缺货损失 企业每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的业务环节不被察觉或不被重视的浪费,日本企业管理界将之形象浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为地比喻为“地下工厂地下工厂”。 地下工厂(1 1)设定作业标准时要避免浪费)设定作业标准时要避免浪费Training Within Industry等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象:常见的等待现象: 物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前
22、工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因:造成等待的常见原因: 线能力不平衡线能力不平衡 计划不合理计划不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时Training Within Industry搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积、移搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。动、整理等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费Trai
23、ning Within Industry浪浪 费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本 常见的等待现象:常见的等待现象: 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失Training Within Industry浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作:种浪费动作: 两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未
24、掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动作不必要动作Training Within Industry过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费:常见的加工浪费: 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费:过剩加工造成的浪费: 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工Training Within Industry浪浪 费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存:常见的库存: 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助
25、材料 在途品在途品库存库存库存的危害:库存的危害: 额外的搬运储存成本额外的搬运储存成本 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用(利息及回报损失)资金占用(利息及回报损失) 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题,造成假象掩盖问题,造成假象Training Within Industry浪浪 费费违背违背JIT原则原则制造过多制造过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费:过早造成浪费: 造成在库造成在库 计划外计划外/提早消耗提早消耗 有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力Training
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