码头工程施工技术方案.doc

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1、码头工程施工技术方案1.1、主体工程施工方法和施工流程1.1.1、施工流程测量放线 筑岛施工 灌注桩桩基施工桩承台及纵横梁上部柱及联系粱施工面板施工。1.1.2、施工方法1、筑岛根据水位信息资料结合本工程的结构特点，筑岛高程224.03 m，由于江水对土方冲刷严重，岛外侧临水坡面采用块石护坡，坡比1:2。填土宽度按A轴顶板向外5m。2、桩基施工（1）筑岛施工完成后，进行测量放线，准确放出每个桩位轴线，报监理复核验收，方可进行灌注桩施工。（2）采用冲击钻机钻孔，泥浆护壁，清孔，吊放钢筋笼，使沉渣厚度小于50mm后，浇筑水下砼。（3）桩身砼强度达到2.5MPa后，用人工凿除桩顶软弱松散砼层。3、承

2、台及上部框架施工（1）灌注桩施工完成后，进行承台施工。承台及地梁底模采用地模，在夯实地面上施工完成；侧模采用覆膜竹胶板。（2）承台及地梁施工完成后，进行上部框架（系梁、柱）施工。（3）最上层框架和混凝土面板施工时要同步进行轨道等相关埋件的安装。4、陆域施工包括前沿挡墙、陆域土石方、堆场内场地路面和水电安装、金属结构制作安装，采取与前沿平台同时施工。（1）预埋件施工与结构施工同步进行。（2）预制钢筋砼构件及小型钢构件的制作在现场完成。（3）工艺设备及水电安装，在水工建筑物完成后进行，但要保证预埋件在前期结构施工时保持同步。1.2、施工测量及观测施工方案1.2.1、测量准备工作1、测量放样依据设计

3、提供的控制坐标及水准点。 设计院提供的施工图纸。测量规范及标准；水运工程测量规范（JTJ203-2001）水运工程质量检验评定标准及有关规范。2、测量人员组织项目部成立专门测量放样小组。控制测量根据工程各部位特点由专职测量队员实施，并同步做好有关记录。3、测量器具配备见表2-1表2-1 测量仪器设备表名称规格型号数量精度备注全站仪NTS-312B22cm证件齐全经纬仪J212证件齐全水准仪DS331mm证件齐全钢卷尺50m41mm证件齐全塔尺5m21mm证件齐全1.2.2、施工测量的内容要求1、概述根据设计提供的平面控制网点及水准网点，按照三角网及导线网测量的要求，建立供施工使用的平面控制网；

4、采用三等水准测量建立的高程控制网，设立的控制网经监理人审定后，据此按照测量规范要求进行测量。2、检查、复核测量标志复核业主所交付的三角网基点、水准基点及建筑物中心轴线等桩志和有关测量资料，如有桩志不稳、不妥、位置移动或精度与要求不符，立即进行补测、加固，并将核测结果通知监理人或业主。3、测量放样基本内容(1)补充施工中需要的水准点。(2)施工过程中，测定并检查施工部位的位置和标高。(3)建筑物的外部变形观测点的埋设和定期观测。(4)其他施工测量与放样定位。(5)竣工测量。4、桩志布设为防止差错，作为施工过程中控制中心线桩及水准点等的标点，必须至少设置二组点可供相互检查核对，并做测量和检查核对记

5、录，布置的控制桩均稳固可靠，并保留至工程结束。桩志采用铜帽制作，在铜帽上画十字线，十字线中为控制点。1.2.3、平面控制测量1、基线的设置：基线在陆域、河滩地各布置一组控制点。三角网所有角度布设在30120之间，测设精度符合规范要求。2、平面位置测定：直接以轴线控制点测出纵横两条垂直交叉线，其中误差要求为2mm以内，然后用钢带尺或钢直尺直接丈量各部位平面立模线和检查控制线，据此进行施工。1.2.4、水准控制测量1、水准点设在陆域和河滩地上，通视良好且安全可靠之处，并考虑施工时便于使用。河滩地每100m设一个稳固基准点。对施工水准点的测设精度，不低于三等水准测量的要求。2、在地质不良或易受破坏地

6、段，基准点设辅助点，其精度符合四等水准要求，施工测量时转镜不超过二次，前后视距长度基本接近，并便于观测。场内高程控制点设置示意图3、稳固基准点埋设有钢标点的砼标石或附近的永久性建筑物上作标记石。根据已知的临时水准点，必要时可将水准控制点引测至施工区的合适位置，并至少设置2点，并根据测量规范要求达到闭合，将测定后的高程桩作为本工程控制的基准桩，对基准桩除设专人加以保护外（如右图），正常情况下每一个月复核一次，以确保高程测设的精确性。1.2.5、沉降观测 承台施工结束后，在每个结构段的四个角点上布置沉降观测点，按照相关规范的规定编制沉降观测方案报监理、业主批准后实施。1.3、土方工程施工方案1.3

7、.1、综述土方工程包括前沿平台筑岛，陆域土石方挖运等，主要工程量包括以下内容：一般土方89570m3，耕植土246010m3，基坑挖运122171m3，筑岛约3万m3，总计约487751 m3；土石方回填11666 m3。1.3.2、施工机械挖土采用挖掘机开挖，自卸汽车施工，推土机整平，压路机压实，开挖泥土用自卸车运至指定地点弃土。回填土采用挖掘机装土，自卸汽车运土，现场整平用推土机，压路机压实土石方。根据工程量情况，结合施工总体安排，土石方施工设备见下表：序号设 备 名 称数量备注1挖掘机1m32日立2自卸车27t10斯太尔3推土机162kw2山推-1604压路机YZ-202徐工5洒水车11

8、.3.3、挖土时质量控制重点及工艺1、开挖前，进行了断面测量，并布设断面控制标志；2、开挖与削坡从上到下分层、分段进行，其分段长度和每层开挖深底根据了解土质和开挖方法确定，边坡平整不得贴坡。3、岸坡开挖边坡不陡于1:2，挖方弃土保证开挖边坡的稳定，并满足设计要求。1.4、筑岛施工方案（1）由于桩基位于河道内，因此桩基施工前，必须先进行筑岛施工。（2）按照当地的水文信息资料：枯期时水库在正常蓄水位262.5m运行，最大消落水位1m。汛期（5月至10月）：当入库流量Q3000m3/s时，水库维持正常蓄水位262.5m运行；当入库流量3000m3/sQ7000m3/s时，水库维持在260.0m运行；

9、当入库流量Q7000m3/s时，全闸开启，敞开泄流。按照设计要求，桩基顶高程为262.6m，按照施工规范要求，筑岛高程在满足汛期施工的情况下要保证孔内至少有11.5的水头差，这样才能确保桩基的正常施工。按照以上水文信息情况结合施工规范的要求，筑岛高程为263.6264.1m，本工程取264.1m。筑岛宽度：钻机施工时要有一定的工作面，而且江测悬臂构件施工要在外面有一定挡水结构，因此岸侧从河滩开始全部填筑，江侧沿边轴轴线外延5m 。由于江水对土方冲刷严重，岛外侧临水坡面采用块石护坡，坡比1:2.5。1.4.1筑岛施工及拆除：施工采用进占法施工，推土机整平碾压。岛体拆除分水上、水下两部分，水上部分

10、以及部分水下土方用挖机拆除。其余水下部分土方采用挖泥船拆除，小船运输弃渣。1.4.2筑岛维护：日常维护由工程小组派员监护保持筑岛完整。储备草袋1000条，雨布2000m2，砂石800m3，铅丝等其他抢险物资，平时加强对筑岛的观测保护。1.5、钻孔灌注桩施工方案1.5.1、概述灌注桩采用150、180两种钻孔灌注桩，共四排桩，45列，单桩长19.3m31.8m，共计180根桩，其中180的45根，150的135根。砼标号为水下C30。本工程灌注桩采用筑岛干地法施工。1.5.2、钻孔灌注桩施工工艺流程钢筋笼制作干地法施工埋设护筒挖泥浆沟槽钻机就位钻机找正成 孔泥浆处理废浆排送测量沉渣吊隔水栓浇 灌

11、 砼钻机移位原始记录收集测 深桩位放线铺设滚筒安装钻机钢筋、钢材加工钢筋笼吊放下 导 管第二次清孔第一次清孔验收孔径和深度平整场地1、施工安排施工工艺：场地准备测量定位护筒埋设泥浆制备 成孔 清孔 钢筋制作与安装 水下砼的浇筑桩头破除检验。总体施工安排：按照总体进度安排，在2012年5月底前完成1#、2#泊位承台的施工，即从5月15日开工要在半个月的时间内，完成90根桩的施工和1#、2#泊位承台的施工将是异常的紧张，需要投入大量的人员、材料、设备等。2、场地准备钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其他配合施工机具设施布置等情况决定。护筒作用：引导钻

12、孔方向，隔离地面水，防止其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位。护筒顶端高程高出地下水位或施工水位11.5m，形成静水压力，以防止孔壁坍塌。护筒顶高程高出地面0.3m。护筒制作：护筒是非常重要的设备，而且要重复利用，故在构造上要求坚固耐用，便于安装拆除，不漏水。钢护筒采用3mm厚钢板卷制而成，长1m，比桩径大20cm。为增加其刚度以防止变形，在护筒上下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，护筒焊接严实。护筒埋设：在桩基处开挖出一个比护筒外径大80cm的圆坑，坑底整平后，通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底。再把护筒吊放进坑内，找到护筒的中心位置，用十字线定位在护筒底部，然后移动护筒，使护

13、筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或铅球检查，使护筒竖直。此后，即在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。夯填时要防止护筒偏斜。护筒埋设高出地面0.3m，平面位置不得大于5cm，护筒垂直度不大于1%。4、泥浆制备由于现场场地狭小，布置泥浆池、造浆池、沉淀池太多不现实，考虑2排桩设置一处泥浆池、造浆池、沉淀池。通过现场查看，现场局部有满足要求的粘土，因此采用粘土造浆。钻进过程中，要检查试验孔内的泥浆性能，泥浆比重降低携渣不充分时及时造浆，泥浆比重大时及时进行稀释。泥浆质量：护壁泥浆质量好坏是保证顺利成孔的重要环节。泥浆要求具有较低的表面粘度和含砂率、低比重和良

14、好的携渣能力。施工过程中每小时定期检测泥浆性能。护筒内的泥浆顶面始终高出孔外水位或地下水位1.0-1.5m。在砂层和卵石层内钻进时泥浆基本性能参数：比重1.2-1.4；在岩层钻进时，泥浆基本性能参数：比重1.1-1.2；施工时将沉淀后废弃的泥浆、沉渣及时运至业主指定的地点集中堆放以免污染河道。5、设备施工设备：按照5月15日开工计算，根据现场的地形情况分析，1#、2#泊位的桩按照单根桩平均20m计算，每根桩成孔需要4天的时间，加上清孔、下钢筋笼、浇筑砼的时间需要1天，这样每根桩至少需要5天的时间，按照桩基施工时间为13天计算，这样总共需要35台（套）桩机，按照10%的安全储备系数，一枯时计划配

15、置39台（套）桩机，所有桩基在一枯完成。6、成孔为保证一枯时5月份完成施工任务，必须集中设备在一个结构段内进行施工，39台桩机逐一，按照每台桩机在一个区域只施工1根桩的原则进行布置，施工结束，立即转移到其他结构段内进行施工，依此类推。钻机施工的具体布置详见桩基施工钻机平面布置图。正式成孔前先打试桩，试桩在1轴和A轴交叉处180桩孔，用以勘察地质资料、检验设备、施工工艺及技术措施是否适，如出现缩径、坍孔等情况时，立即拟订补救方案，并重新调整、完善施工方案及生产工艺，用以指导施工。准备工作就绪后，钻机就位，钻机安装后，底座与顶端平稳。钻进时，连续进行，不得间断。开始钻进时护筒刃脚部位低档慢速钻进。

16、钻进过程中，要确保泥浆高出孔外水位11.5m以上。泥浆如有损失，及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每2-3米检查竖直度，泥浆浓度，钻进时要勤掏渣，以便及时判断地质情况，并做好渣样的留存。因钻孔排渣，提钻头除泥等情况而停钻时，保持孔内水位高出孔外水位11.5m以上，保持泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故停钻，必须将钻头提出孔外。钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相对照。当与地质剖面图严重不符时，及时向监理人汇报，并按监理人的指示处理。钻孔过程中刚开始时每隔3小时测一下孔深，在最后2m是每隔半小时测一下孔深。测量孔深用测绳进行，测绳下部固定在一15 cm *1

17、5 cm *25mm的钢板上。测绳在施工过程中每天都必须与标准的钢卷尺进行校核，发现测绳偏差超过5cm时立即更换新测绳。7、清孔成孔达到设计标高，经检查合格，立即进行清孔。清孔分二次进行。一清后的泥浆比重减少至1.05-1.2，确保泥浆中没有2-3mm大的颗粒。第二次在钢筋笼下放后进行，用一根水管插到孔底注入高压水，用水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出，达到清孔标准要求后，方可停止注水清孔，二清后的泥浆比重要降到1.031.1。清孔后沉淀物厚度需小于5cm。清孔时孔内水位保持在地下水位以上11.5m，以防止钻孔坍塌。对孔径、孔形和倾斜度进行专门检查，采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加1

18、0cm(但不得大于钻头直径)，长度不小于4d-6d的钢筋探孔器吊入孔内检测，检测结果报请监理人复查。钻孔质量应符合下表的规定。钻孔灌注桩检查项目及允许偏差 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTGF80/1-2004相关条款检查 2孔的中心位置（mm）群桩100用经纬仪检查纵、横方向排架桩503孔径不小于设计桩径查灌注前记录4倾斜度直桩1%查灌注前记录斜桩2.5%5孔深磨擦桩符合图纸要求查灌注前记录支承桩比设计深度超深不小于50mm6沉淀厚度(mm)磨擦桩符合图纸要求。图纸无要求时，对于直径1.5m的桩，300；对桩径1.5m或桩长40m或地质校差的

19、桩500查灌注前记录支承桩507清孔后泥浆指标相对密度1.031.10查清孔资料粘度1720Pas含砂率2%胶体率98%8、钻孔常见事故及其处理方法1） 坍孔防止措施：埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，放置护筒后，在周围对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或移位。施工便道离孔位至少2m；钢筋笼的吊放、接长均注意不能碰撞孔壁；尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隙时间；2） 漏浆防止措施： 钻孔过程中护筒内保持1m以上的静水压力。 在安置护筒前严格检查验收筒制作质量，焊缝处必须不漏水。 加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。3） 缩孔防止措施：采用钻头上下反复扫孔

20、，将孔修整至设计要求。4） 卡锥防止措施： 严重磨损，孔径成梅花形时而卡锥时 ，可用小钢轨焊成T字型钢，将钻锥一侧压紧后吊起。 除去塌孔石渣后松动钻机，将其慢慢拉出。8、钢筋笼制作与安装钢筋笼加工全部在靠近桩基施工的区域，钢筋笼制作在钢筋加工区平卧进行。做一圆形固定支架，在支架边缘定出主筋位置，并在固定支架上方作一半圆活动支架，制作时将主筋逐根放入凹槽，然后把箍筋按设计位置放入骨架外围，弯绕成圆箍，与主筋点焊连接。焊好箍筋后，将活动支架与固定支架拆除，取出骨架。骨架制作完成，四周在主筋上焊12耳筋，以确保桩的保护层厚度。骨架存放时，加劲筋与地面接触处垫方木。骨架起吊采用用50t履带吊吊运，采用

21、两点吊法，在钢筋笼对称的两侧各布置一个吊点，在该吊点处设置加强箍，加强箍与主筋逐根焊接牢固。由测定的孔口标高计算定位筋长度，验正核对无误后再焊接定位筋。在定位后的骨架顶端插入两根平行的工字钢（不影响导管）。将钢筋定位筋和工字钢焊在钻机架上，既可防止骨架上浮，又可防止骨架变形。混凝土浇筑完毕后立即割除定位筋，以免影响混凝土收缩，使混凝土粘接力受损。本工程的钢筋笼长度为15.922.4m，钢筋笼采用单节。钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距10；箍筋间距20；骨架外径10；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20；骨架中心平面位置20；骨架顶端高程20；钢筋骨架底面高程允许偏差为50mm。9、钢筋

22、笼安装注意事项1）防止钢筋变形在钢筋笼长度超过30m时，分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。根据要求设置加强箍，加强箍必须和主筋焊接牢固。在安装钢筋笼时，设置临时吊装扁担，以增加刚度。2）钢筋位置偏差在钢筋笼主筋上，隔一段距离设置一组钢筋垫块，以此控制混凝土的保护层厚度，并使钢筋笼的位置对准桩孔轴线。钢筋笼在垂直状态时吊放入孔。3）钢筋笼上浮初灌时放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上升，当钢筋笼埋入混凝土中有一段深度后，再提升导管。减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端面有相当距离时再按正常速度浇筑，通常情况下，可防止钢筋笼上浮。浇筑混凝土前，将钢筋笼焊接在钢护筒上，

23、可有效防止钢筋笼上浮。控制砼的塌落度在规范要求的18-22cm之间，保持砼有较好的流动性，减小砼在上升过程中对钢筋笼的顶托力。10、环境保护为保护施工范围内的环境卫生，钻孔废弃的泥浆在施工完成后，经沉淀后排出。11、水下混凝土浇筑1）控制要点孔身及孔底检查经过监理人认可后，立即进行钢筋骨架安放，二次清孔后，开始灌注混凝土，并连续进行，不得中断。砼浇筑采用水下导管浇筑，导管长度按照管底距孔底3050cm控制。导管要求密封良好，不漏气且顺直。水下混凝土必须具有良好的和易性，坍落度控制在1822cm。初灌量保证将导管一次埋入砼以下0.8m以上，在以后的浇筑中，导管埋深控制在24m，灌注过程保证确保无

24、间隔。桩顶预留50-100cm的浮浆凿除层。2）技术措施浇筑前检查沉渣厚度及泥浆性能，合格后方能浇筑。混凝土采用汽车泵浇筑（拖泵作为备用方案）浇筑，同时制作料斗2个，做为履带吊浇筑砼备用。采用内径为250mm的丝扣式导管，连接密封顺畅，使用前作压水试验。采用砂包作阻水塞，每次浇筑时均检查阻水塞是否放好。3）混凝土浇筑 混凝土的配置水泥选用符和国家标准，初凝时间不得小于2.5h，水泥选用P.O42.5水泥，掺有适量减水剂，以改善混凝土的和易性。粗骨料选用5-31.5mm碎石，级配良好，粗集料的最大粒径不大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm；碎石采用二级配。细集料

25、采用级配良好的机制砂和河砂按比例掺和使用。混凝土的含砂率为40%50%。缓凝外掺剂，只有得到监理人的批准，才能采用。坍落度为180220mm。水灰比为0.50.6。砼的配合比须报经监理批准后方能使用。 混凝土拌和混凝土拌和物从拌和机卸出到引进导管的坍落度18-22cm，并保持一定的流动度。钻孔灌注桩单桩最大量119m3，砼拌和站生产能力30 m3/h，4 h内可以完成砼浇筑，要求在首批浇筑的混凝土初凝时间以前完成。混凝土灌注初灌量的确定：按照导管底距孔底50cm，初灌后埋导管深度不少于0.8m确定，150、180的初灌量分别为2.5m3和3.6m3。首批混凝土灌注到孔底后，立即测探孔内混凝土面

26、高度，计算出导管内埋设深度，如符合要求，即可正常灌注。混凝土灌注开始后，紧凑、连续的进行，严禁中途停工。在中心距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆中含有水泥而变稠凝结，从而使测量不准确。灌注过程中，注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如果导管卡住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移至钻孔中心，当导管提升到接头露孔出口以上有一定高度时，方可拆除。4）异常情况处理卡管在灌注过程中，混

27、凝土在导管中下不去，称为卡管，有如下两种情况：a、 初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土自身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳拌动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则必须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。提管时注意，导管下重上轻，防止翻倒伤人。b、 机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝

28、土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前仔细检查灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即更换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时处理方法是导管拔出，则该桩作断桩进行处理。 埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。预防方法：按前述严格控制埋管深度不得超过6m，在导管上端装设附着式振捣器，每隔数分钟振捣一次，使导管周围的混凝土不致过早的初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度。导

29、管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，当桩孔较大，已灌的表层混凝土尚未初凝时可另下一根导管，按前述第一项导管漏水事故的处理要求相处理，如表层混凝土已初凝，新管插不下去，则按断桩处理。当已灌注的混凝土距桩顶不深时，可将原护筒向上接长、加压或锤击使护筒底脚沉到已灌注的混凝土面以下，按前法抽水、除渣后，再灌普通混凝土。钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的是由于混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，混凝土表面在钢筋

30、笼底部上下1m之间时，放慢混凝土灌注速度。克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，钢筋笼上端焊在钻机机架上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用； 浇短桩头产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠；用测深锤探测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，拔除导管，终止灌注，而造成浇短桩头事故。预防方法：a、 测深锤加重。测深锤重5kg,用钢板焊接成15*15cm的方块。b、 灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉渣，进行检查，判断出真实的浇筑位置，据此进行浇筑。处理办法可按具体情况参照前述接长护筒或在护筒外面或里面加设护筒压

31、入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净；或进行开挖后，然后凿除表面浮浆、沉渣后，然后重新浇筑混凝土。5）注意事项灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。保持作业的连续性，预防突然停电及预防机械事故，浇筑前备用电源和设备保持完好，随时可以投入使用。混凝土浇筑备用方案：拌和站配备2台50KW，浇筑现场配备1台200KW发电机，拖泵1台，汽车泵一台，履带吊一台（配砼料斗2只），确保混凝土连续浇筑。严格控制配合比计量。勤检查混凝土坍落度。作好灌注桩施工一整套的原始记录。对每一根桩作无

32、破损检验,对小变检测有问题的桩以及施工时出现与设计情况不符的桩圴要求作钻芯检测。1.5.4、砼柱头凿除及检测桩头砼强度达到设计值的5Mpa时，拆除护筒，并进行基础开挖，浇筑垫层。然后开始破桩头，凿除桩头砼采用风镐凿除。经凿除后的桩顶砼有完整的桩形，表面用水冲洗干净，不得有浮浆、裂缝或夹渣。桩顶伸入承台100mm。要保证在5月底前完成1#、2#泊位的桩基和承台施工，如果按照28d强度再进行桩基检测，检测后再进行上部承台施工，工期肯定来不及；因此采用将检测管引致承台上部，在砼龄期达到28天后再进行桩基声波检测。1.6、振冲碎石桩和强夯地基处理施工1.1.1 振冲碎石桩 本工程对前沿挡墙部分软弱基础

33、采取振冲碎石桩处理，桩径1m，总工程量为31448m3。(1) 施工工艺 振冲碎石桩施工必须严格按照施工操作规程及施工图纸的先后程序进行施工，才能达到成桩的目的。其施工程序如下： 施工前的准备工作测量放线定桩位振冲器就位对桩位成孔填料震冲成桩检验。 施工前的准备工作 首先施工人员熟悉施工图及各种资料，详细了解和掌握施工图内容，设计意图，做好图纸会审，技术交底工作。根据施工图内容计算出施工期内应配置的机械设备，所需的施工人员，工地用水、用电和材料数量等。搭好临时设施，并确定好施工方案，绘制施工平面图。做好场地表面处理，以便机械行驶。 测量放线定桩位 根据桩位图用水平仪找平放线，并用小木桩和钢筋头

34、固定好桩的位置，然后进行校核。在基础四周原有建筑物上留设四个基准点，便于复核。 机具选用及就位 包括：振冲器(ECQ-30)2台，履带吊1台，及其它配套机具，泵送给水系统，电气控制台等配套设备。 上述工作就绪后，机具就位。同时安装电流控制箱及操作台接通高压水泵及压力管。检查机具、水压、电压是否符合施工要求，再进行空载试验，开机前应先起动水泵电机，然后再开振冲器电机，当振冲器电机运行指示灯亮后，方可进行工作。 对桩位首先将振冲器对准桩位，要求振冲器要垂直落下，不可出现倾斜现象，否则会偏位和损坏方向节。对好桩位后再次开动水源、电源检查它们是否正常。 振冲成孔 一切准备好后，开动振冲器同时启动吊车，

35、使振冲器下降，振冲器开孔后，在孔口附近应扩孔。振冲器下降成孔过程应有必要的停留，同时施工一定要控制好下降速度，一般控制在12m/min左右。成孔水压要适当。工作时可根据要求减小水量，但不得停水，防止泥砂倒灌入水管，然而在接近孔底标高时水压适当减小。每贯入1m，振冲器要提起悬留振冲58s时间， 待泥浆溢出时再继续贯入。泥浆溢出孔口流入泥浆池内，用专用运输车及时运走，当振冲至设计桩底标高以上30cm时，将振冲器提到孔口，提升速度23m/min，再往下沉至孔底，重复12次。既起清孔的作用又达到扩孔的目的。 填料振冲成桩 清孔后，用人工手推车将碎石倒入孔内，放下振冲器进行振冲挤压，在填料过程中做到“连

36、续填料，多填慢震”， 经过反复地填料及震冲，使得碎石挤压密实成桩。在填料震冲时，密实电流应达到5060A，留震时间应大于30s。当振冲器工作时，振冲器电机的电流超过规定值时(5060 A)，能自动报警-电铃发出音响，此时提醒操作者应将振冲器向上提起。 (2) 质量控制及检验 振冲碎石桩的质量最主要的应以桩体充分密实为原则， 它与成孔的进度、填料量、 留振时间密切相关，只有在一定的填料量的情况下，才能达到一定的密实，也需要一定的留振时间，才能把填料振冲成桩。 要严格把好材料质量关，所以在选碎石时，应按设计要求选择碎石粒径，一般选24cm的碎石，并且要级配适中，其最大不得超过5cm，因为粒径大不易

37、振实，同时对机具不利。碎石含泥量进行控制。另外对每根桩的填料量也要进行认真的核实和控制。 在施工中应注意在成孔时因出现振冲器受到阻碍，电流值会突然上升，现场警铃不断发出响声，遇到这种情况，应进行认真地分析原因，查明原因后采取相应措施，同时反复振冲几次，直到电流表上电流值趋于稳定时为止，然后方可继续施工。 (3) 注意事项 振冲器在土层深处不得断电停振。 所以施工前了解供电情况，必要时可自备发电机。 成孔困难，振冲器不易沉入。 主要是水压不够，应加大水压。上层较硬时水压应增大，下降速度应更慢，水压要保持68kg/cm2，在现场管路上应装阀门以调节水压水量。 密实电流长期达不到。通常采取的措施的减

38、小水压。适当增加每次的填料量。反复振冲几次，使其符合密实电流值。 (4) 质量要求施工结束后，应委托有资质检测单位，对处理后的复合地基进行检测，以确定处理效果能否满足设计要求，检测方法按规范一般采用动力触探及载荷试验结合，动力触探按总桩数的2%布点，复合地基载荷试验数量不小于总桩数的0.5%，且没个单体建筑物不少于3点。1）检测砂石桩的各段的填料量和桩位偏差等各项施工纪录和试验结果。如不符合要求，应采取补救措施。2）砂石桩处理地基可采用标准灌入、静力触探或动力触探等方法检测桩及桩间土的挤密质量。桩间土质量的检测位置应在等边三角形或正方形的中心。3）砂石桩挤密效果的检测可通过抽查进行，检测数量应

39、不少于状孔数量的2%，检查结果如有占检测总数10%的桩未达到设计要求时，应采取加桩或其它措施。4）施工后应间隔一定时间方可进行质量检测，对饱和粘土待超空隙水压力基本消散后进行，间隔时间宜为12周；对其它土可在施工后35天进行。砂石桩施工的允许偏差、检查数量和方法见下表。砂石桩施工允许偏差、检验数量和检验方法 序号项 目允许偏差（mm）检查单元和数量单元测点检验方法1成孔中心与设计孔位中心的偏差100逐孔检查1检查施工定位记录2孔深20011.1.2 强夯按照设计要求需对现场全部进行强夯，确保地基的承载力符合要求，强夯总面积为364239m2。夯锤选择：根据本工程单点夯击能夯点的能量要求2000

40、KJ，计划采用锤重1025T，落距1020m，圆形，中间设置排气孔，锤底面积为35m2。起重设备：采用25T履带式吊车及强夯专用三脚架。本工程拟投入3套设备，夯锤数量与起重机配套。其他设备挖机、推土机、振动压路机各2台。挖机主要用于施工过程中的喂料和备料，推土机用于场地平整，压路机用于部分路基的碾压。配备自卸车和水泵若干个，用于土方的运输和施工现场的排水。 1）现场准备 ：平整场地。强夯前要用推土机预压二遍，场地平整后，测量场地高程，检查场地周围的排水沟是否做好，夯点布置是否符合测量放线确定点。如果地下水位较高，应在表面铺0.52.0m中(粗)砂或砂石垫层，或采取降低地下水位的方法，以防设备下

41、陷和消散强夯产生的孔隙水压。 测量放线，放出夯击范围及夯击点的位置。采用水准仪和经纬仪按施工图要求确定强夯区域及点位布置，并在强夯范围外设置坐标控制网点基桩，同时在其周围合理布置水准点作为控制高程、路基沉降的依据。如邻近有建筑物时，应距强夯点一定距离内挖好隔振沟。本工程最附近有天燃气管道，强夯前必须搞清楚详细位置，需挖隔振沟，并对其位移进行监测。 准备好配套的推土机、自动脱钩装置、夯锤、经纬仪、水平仪、滑轮、钢丝绳及绳扣等机具。 当地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料。夯坑内或场地积水应及时排除。场地周围的排水沟，防止下雨集水。2）劳动组织每台班

42、用工：工长兼技术员1名； 测量兼沉降记录员1名； 现场操作指挥，兼扶塔尺1名； 挂钩12名； 吊车司机2名。 3）强夯法施工施工工艺程序： 清理、平整场地现场标出第一遍夯点位置、测量场地高程起重机就位、夯锤对准夯点位置测量夯前锤顶高程将夯锤吊到预定高度脱钩自由下落进行夯击（若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平），测量锤顶高程往复夯击，按确定夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击重复以上工序，完成第一遍全部分点的夯击用推土机将夯坑填平，测量场地高程在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数用低能量满夯，将场地表层夯实，并测量夯后场地高程。 强夯施工顺序：根据总体施工布部，分

43、段进行施工，从边缘夯向中央，从一边向另一边进行。每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位即可接着进行下一遍夯击。夯击施工注意事项：严格按照设计布置的夯点放线、夯击；按照设计和试夯所确定夯击击数、间隔时间、夯击遍数、锤重、落距等参数施工。在满夯时应随时调整吊车位置，以防止出现以吊车为中心的扇形面，影响夯击效果。 雨季强夯，应在场地四周设排水沟、截洪沟，防止雨水流入场内。在点夯时，要对每一夯点的能量，夯击次数，每次夯坑沉陷量、夯击坑周围土的隆起量以及埋设测点要进行量测和记录，并注意夯击振动的影响范围和程度。两遍夯击之间应有一定的时间间隔。间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，

44、可根据低级土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基的间隔时间，应不少于34周；对于渗透性好的地基土可连续夯击。强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作：开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差和漏夯应及时纠正；按设计要求检查每个夯点的夯击次数和夯沉量。施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录。4）质量检验检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯和采取其它有效措施。强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基质量进行检验。对于碎石土和砂土地基，其间隔可取12周；低饱和度的粉土和黏性土地基可取

45、24周。质量检验的方法，宜根据土性选用原位测试和室内土工试验。对于一般工程应采取两种或两种以上的方法进行检验；对于重要工程项目应增加检验项目，也可做现场大压板载荷试验。质量检验的数量，应根据场地复杂程度和建筑的重要性确定。对于简单场地上的一般建筑物，每个建筑物地基的检验点不应少于3处；对于复杂场地或重要建筑物地基应增加检验点数。检验深度应不小于设计处理的深度。 5）施工中的安全注意事项 强夯施工的夯锤系自动脱钩，现场施工必须高度集中，统一指挥，不得有任何混乱现象，整个现场应由起重指挥员全面负责。 吊车司机、推土机司机都要集中精力听从起重指挥员的号令，不得盲动，夯锤起吊后，禁止任何人从吊杆下方通过。吊车司机应严格遵守安全操作规程。 夯锤升起如超过脱钩高度仍不能自动脱钩时，起重指挥员应立即发出停车信号，并将夯锤落下，找出原因，进行处理。 夯击前应注意周围高压线对吊车及缆绳的影响，对临近的建（构）筑物、厂区竖向工程地下管沟或管线、电杆等亦应保持一定距离。夯击场地应视情况适当洒水，以防石、水四溅，尘土飞扬，在吊车操作室挡风玻璃前，应增设一面铅丝防护网。6）质量要求强夯施工的允许偏差、检查数量和方法见下表。强夯地基允许偏差、检验数量和检验方法