TPS的基本思路(基础篇)ppt课件.ppt

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1、1丰田生产方式的基本思路【基础篇】社内限2（1）能理解TPS在TPS基本思路的理解基础上，在自己的职场能进行展开和说明（2）能进行要素作业的分析对作业进行详细的分析，并根据此方法进行改善的能力（3）能进行不具合原因的调查 能把握自工程的问题，通过”5个为什么”来寻求真因，和进行再发防止34通过彻底排除浪费降低成本 必要时候，只生产必要的产品 高质量 低价格对企业来说创造利润事关重要提高生产效率劳动生产效率设备生产效率材料生产效率准时化JIT平准化生产为前提自働化工序流动化节拍生产后工序引取制造品质省人化浪费目视化异常目视化改善需求人才培养改善降低成本企业体制强化用不同的做法可以改变成本对浪费的

2、认识 所有不能产生附加价值的对能率的认识 表面和真正；个别和全体稼动率和可动率思维方式思维方式追求目标追求目标5丰田生产方式产生的历史丰田生产方式产生的历史 丰田佐吉 1926年创立丰田自动织布机工厂提出自働化 丰田喜一郎 1930年创立丰田汽车公司提出准时化 丰田英二 1950年丰田生产方式的逐渐形成 （大野耐一）通过去除流程中每个步骤的浪费以缩短前置时间，可以促成最佳品质、降低成本以及提高安全性与员工士气精益制造：lean manufacturing6目录目录第第1章章 企业的目的和成本降低企业的目的和成本降低1、企业的目的2、成本降低的必要性第第2章章 丰田生产方式及其展开丰田生产方式及

3、其展开1、独特的制造技术的开发2、丰田生产方式的目的3、丰田生产方式的2个支柱4、看板5、搬运第第3章章 改善的看法改善的看法考虑方法考虑方法1、浪费的认识2、能率和效率第第4章章 标准作业和改善标准作业和改善1、标准作业2、标准作业的帐票3、标准作业和监督者4、标准作业和改善5、品质向上和安定6、安全作业的彻底性和作业性向上7、标准作业的改善手顺第第5章章 作业改善的推进方法作业改善的推进方法1、作业改善和设备改善2、作业改善的手顺3、现在方法的分析4、取得创意5、改善案的作成6、现场观察（改善实习）7、新方法的实施8、改善效果的确认9、改善无止境7企业的目的和成本降低企业的目的和成本降低8

4、企业的目的企业的目的促进同国际社会的协调促进同国际社会的协调（ （通过提供丰田车通过提供丰田车） ）完成社会的使命完成社会的使命利益的确保企业经营的前提条件完成社会的使命及时提供价廉物美的产品持续性发展从业人员生活品质向上企业为获取最大化的利润为目的。丰田公司单台利润是汽车业平均水平的8倍9成本降低的必要性（2-1）售价和成本 售价售价成本成本利润利润成本主义成本主义 利润利润售价售价成本成本成本降低成本降低增加利润的方法提高售价成本下降成本成本成本成本成本成本利润利润利益利益利润利润成本降低成本降低售价是由顾客售价是由顾客/市场决定的！市场决定的！需要供給需要供給需要需要供給供給相同售价相同

5、售价利润利润10（2-2）制造方法和成本（2-2-1）成本降低生产性向上生产性生产性劳动生产性劳动生产性生产性劳动生产性劳动生产性（ （更少的人更少的人） ）设备生产性设备生产性（ （更便宜的设备投资更便宜的设备投资） ）材料生产性材料生产性（ （更便宜的材料更便宜的材料、 、更高的利用率更高的利用率） ）A会社会社B会社会社采用同样的材料和同样的设备进行生产采用同样的材料和同样的设备进行生产。 。为什么获得的利润却存在很大差异？为什么获得的利润却存在很大差异？11（2-2-2）制造方法的不同导致成本变化相同的设备、相同的材料而物流的方式不同而导致成本发生变化相同的设备、相同的材料而物流的方式

6、不同而导致成本发生变化 物流方向物流方向粗材粗材完成品完成品A社社 粗粗材材完成品完成品物流方向物流方向B社社A公司公司 B公司的不同公司的不同在库量在库量人員人員成本的不同成本的不同粗材粗材費（費（工序间的托盘部品工序间的托盘部品） ）劳务劳务費（費（线上线上2名名 叉车搬运叉车搬运） ）品質（品質（生锈生锈 检查时间检查时间） ）設備（設備（叉车叉车 台车的必要数量台车的必要数量） ）放置地放置地（购入面积购入面积） ）（ （切替时报废的部品数切替时报废的部品数） ）12（2-2-2）制造方法的不同导致成本变化AAAAAAAAAAAAABBBAB 某2种冲压零件的下料，看大家是否有更好的方

7、法BBBBB13丰田生产方式及其展开141、独特制造技术的开发 制造方法的合理性 浪费的彻底排除 设备、材料费与其它公司的优劣 少人化提高人的效率企业的竞争是极其残酷的，只有开发出优于企业的竞争是极其残酷的，只有开发出优于竞争对手的制造技术才能生存发展竞争对手的制造技术才能生存发展152、丰田生产方式的目的一个月之内，只卖了1台的车型占了销售的一半以上丰田公司一个月的车型销售情况不得不减少批量生产不能预测生产/库存销售客户的偏好多样化 缩缩 短短 生生 产产 周周 期期 1、目前汽车行业所面临的局面、目前汽车行业所面临的局面-流动的多样化的市场流动的多样化的市场16 只生产和销售相关的产品 制

8、造品质优良的汽车 制造更加便宜的产品 建立可以适应变化的强有力的工作岗位 丰田生产方式的目的通过彻底地消除浪费来降低生产成本通过彻底地消除浪费来降低生产成本173、丰田生产方式的、丰田生产方式的2大支柱大支柱如何具体的体现顾客如何具体的体现顾客第一的思想第一的思想？如何加快资金回收如何加快资金回收？及时地提供价廉物及时地提供价廉物美的商品！美的商品！3M的彻底排除（不均的彻底排除（不均衡、过载、浪费）衡、过载、浪费）及时及时价廉物美价廉物美J I T自働化自働化18什么是准时化什么是准时化？只在必要的时间提供必要的物品，进行必要的制造和搬运部品点数多成千上万具有庞大的生产工序PWTA在所有的工

9、序要实现供料的JIT非常困难关于汽车的情况关于汽车的情况19平准化是什么平准化是什么？将生产量、种类、时间、工数综合的平均化车种月度量每班生产量节拍必要生产频率A3分B3分C3分后工序180001分（3-1-13-1-1）准时化的前提是平准化准时化的前提是平准化2021如果是批量生产的话会怎么样如果是批量生产的话会怎么样？前工序一节拍3分ABCab aaa b b b 后工序一节拍1分前工序和后工序之间需要连续生产量的库存（前工序节拍定为1分钟。）（3-1-13-1-1）准时化的前提是平准化准时化的前提是平准化22如果后工序是平准化生产的话如果后工序是平准化生产的话？前工序一节拍3分ABCab

10、 aaabbb 后工序一节拍1分不需要多余的库存！（前工序也可以按节拍3分！） （3-1-13-1-1）准时化的前提是平准化准时化的前提是平准化232425 如果是批量生产的话，后工序会怎样如果是批量生产的话，后工序会怎样？aaa b b b 组装线一1分节拍车种作业时间a12分b08分c1分连续进行a的话生产线会停止故需要按照a车种的作业来配置多一些人员操作0 00.20.20.40.40.60.60.80.81 11.21.21.41.4a ab bc c浪费新的生产能力（3-1-13-1-1）准时化的前提是平准化准时化的前提是平准化26平准化生产的话平准化生产的话？aaabbb 按平均值

11、按平均值（ （1 0分）分）可以工作可以工作可以用适当的人员配置来操作可以用适当的人员配置来操作（3-1-13-1-1）准时化的前提是平准化准时化的前提是平准化27 1、后工序引取 2、流水线生产 3、节拍生产28后工序后工序前工序前工序如果前工序搬运的话如果前工序搬运的话设备故障搬运搬运就不知道搬运的时机！会发生搬运者的等待库存积压也看不见前工序的问题后工序领取后工序领取后工序后工序前工序前工序出现空架子时就去领取出现空架子时就去领取只生产被领取的部分发生问题时问题在哪里呢？马上知道！材料材料完成品完成品29 自働化是指：当异常发生的时候，生产线或机器能停下来 使问题明确化，并加以改善防止再

12、发。自働化自动化异常发生时机器自身能进行判断并停止如果人不按停止键，机器将不会停止不会生产不良品机器、模具和夹具不会损坏不良和故障将会发生由于机器在异常时将会停止，故问题点也会明确由于需通过他人来控制，故很难做到再发防止能实现省人化只是省力而以30自動化自動化按钮自働化自働化除非按下停止按钮，机器的除非按下停止按钮，机器的动作将继续，动作将继续，不管生产的东不管生产的东西是否正确。西是否正确。为了不生产不良品必须为了不生产不良品必须有值班人员一直守候有值班人员一直守候。 。如有异常将停止，并进行报警，便于采取对如有异常将停止，并进行报警，便于采取对策解决问题，策解决问题，防止不良流出防止不良流

13、出。 。缺材料缺材料材料堵塞了材料堵塞了刀具异常刀具异常不产生不良品不产生不良品！不需要值班人员一直守候不需要值班人员一直守候！1个人可以管理几台机器个人可以管理几台机器！异物混入异物混入制造大量的不良制造大量的不良31异常的防止(防误装置）改善前機械側機械側主軸主軸加工物装反了加工物装反了機械側機械側主軸主軸改善後用板挡住用板挡住防止装反的改善防止装反的改善防止螺母漏焊防止螺母漏焊上下動上下動停止停止按钮按钮上下動上下動加工物加工物螺母蜂鸣器蜂鸣器信号灯信号灯如发生漏焊将自动启动停止按钮如发生漏焊将自动启动停止按钮点焊机点焊机32 加工时间 = 加工工数手作业机器自动作业等待加工时间（加工工

14、数）加工工数加工时间等待时间的有效活用33 手工作业的自働化：异常发生时停止生产线的活用自働化的自指的是技能员自身的自技能员自己马上停止作业生产不良品和不合格品，对工作没有任何帮助。即相当于没有工作（还带来浪费）34 安东是为了把握机械设备、技能员及其作业是否顺利进行，同时实现目视化管理的一种工具 安东是管理效率化的有力武器，对于改善的第一步-发现问题有着重要的作用35生产计划日程计划冲压车间焊接车间涂装车间总装车间生管生产量一般的生产计划和生产现场目标值* 各工序为了完成生产计划，只考虑自己的生产情况*其他工序的进度在其工序无法反映为保证生产顺利进行，不得不维持必要在库以上的在库，导致成本上

15、升36物和信息的流程生产计划平准化物流生产看板流信号看板流引取看板流工程名顾客销售店冲压车体涂装总装焊接开始焊接完涂装完下陷钢板调入部品厂家涂料调入部品厂家部品厂家机械加工组装锻造铸造使用看板的丰田生产方式使用看板的丰田生产方式3738制造过剩的情况就消失了制造过剩的情况就消失了！39（4-1）看板的功能1生产、搬运的指示情报生产、搬运的指示情报2 目视化管理的工具目视化管理的工具抑制制造过剩抑制制造过剩暴露异常暴露异常3、工程作业改善的道具、工程作业改善的道具40（4-2）看板的种类看板生产指示看板工序内看板向流水线供给的复数部品，没有段取信号看板冲压、树脂成型等1条生产线多种产品加工，存在

16、段取的引取看板工序间引取看板组装线，从机械加工、冲压、成型等前工程取用部品外注部品纳入看板与工序间引取看板类似，只是是从外公司订货41（4-3）看板的循环方式和规则组装线AABBCCa生产线b生产线c生产线ABCABCABC原材料原材料原材料工程间引取看板回收箱工程内看板回收箱完成品42看板的使用规则看板的使用规则不良品不流入后工序不良品不流入后工序。 。后工序取用后工序取用。 。只生产后工序引取的量只生产后工序引取的量。 。没有看板时则不进行生产和搬运没有看板时则不进行生产和搬运。 。看板应预先放置在现物上看板应预先放置在现物上。 。看板上的收容数应与实际数量一致看板上的收容数应与实际数量一

17、致。 。43 如果不遵守使用规则，就会产生3M（浪费、不均衡、过载） 1）看板不均衡 2）发生欠品 3）看板枚数增加 4）整体在库增加 5）隐藏问题点，现场没有紧迫感 6）没有改善的欲望（4-3）看板的循环方式和规则44更换看板更换看板。 。看板随空台车返回前工序看板随空台车返回前工序。 。1 后工序引取、后补充生产实现的工具后工序引取、后补充生产实现的工具引取看板的循环方式引取看板的循环方式生产生产引引取取生产生产生产生产前工程前工程引引取取后后工程工程使用部品时将看使用部品时将看板放在一边板放在一边引取引取搬送部品搬送部品。 。放置部品放置部品。 。45看板按看板按顺序挂好顺序挂好部品暂存

18、部品暂存。 。生产看板的循环方式生产看板的循环方式生产生产生产生产生产生产引取时将生产引取时将生产看板放在看板箱看板放在看板箱。 。在工序中流动在工序中流动。 。通过看板的循环数来决定搬运、生产的量通过看板的循环数来决定搬运、生产的量！生产看板架生产生产生产生产看板箱生产生产46物流信息图使用的符号集472 改善的工具改善的工具 （ （目视化管理的工具目视化管理的工具） ）看板循环枚数决定搬运、生产的量看板循环枚数决定搬运、生产的量！ 看板循环枚数多则循环时间变长看板循环枚数多则循环时间变长！看板减少看板减少 在库减少在库减少 暴露异常暴露异常水面（水面（看板数量看板数量） ）的考虑方式：降低

19、看板数，暴露异常的考虑方式：降低看板数，暴露异常障碍物障碍物48丰田生产方式中搬运的特点是：物和信息一起搬物和信息一起搬运运搬运的原则：定量不定时的搬运 定时不定量的搬运搬运方法*混载*顺引*set搬运*换乘搬运*转包搬运*实、空搬运49搬运的原则1,1,定量不定时的搬运定量不定时的搬运8:009:0010:0011:0013:0014:0015:0016:0017:00停线等发生时，那引取的时间就会延长当到达 设定的量设定的量 的时候便进行搬运时刻是散乱的时刻是散乱的50搬运的原则2,2,定时不定量搬运定时不定量搬运8:009:0010:0011:0013:0014:0015:0016:00

20、17:00在固定的时刻进行引取输送当生产线停止时，引取的量将减少量是不一定的量量51一般搬运单独搬运单独搬运（一般的物流方式一般的物流方式）（客先）（客先）回回回回回回（納入回数）（納入回数）52搬运的种类搬运的种类混载搬运混载搬运（丰田的物流丰田的物流）便便 便便 便便（总装厂总装厂）（納入回数）（納入回数）回回以1台车辆绕ABC的各工厂，用混载方式多趟运输到总装厂 为了使用1台卡车实现多种部品的最小在库生产，同时为了这种混载搬运不会降低搬运效率，可以采用多回搬运，以实现前后工程在库量的降低53四川丰田供应商供应商1供应商供应商2供应商供应商3多个供应商兼任进行在不降低搬运效率的基础上，能进

21、行多次运输，且能减少前后工序的在库量54顺序引取（顺引）記号連番仓库后后工程工程順序表55从前工程按生产顺序进行引取的方法56成套搬运按顺序对多个工位进行巡回、根据各工程必要部品的按生产顺序决定的数量进行集中搬运的方法成套定量按顺序引取的组合搬运。线线线线线线后后工程工程57换乘搬运两端换乘运输者名运输车台 将卡车的搬运作业和装货、卸货作业分离开。当运输者将卡车的搬运作业和装货、卸货作业分离开。当运输者在向目的地移动中，那边等开车正在进行装载或卸载的工作，在向目的地移动中，那边等开车正在进行装载或卸载的工作，并在运输者到达时完成，这时，运输者可马上换乘等待的卡并在运输者到达时完成，这时，运输者

22、可马上换乘等待的卡车进行下一次运输。车进行下一次运输。58供应商供应商四川丰田丰田和供应商所持的在库为 日份59 JUST IN TIME JUST IN TIME 为目的的物流办法为目的的物流办法（ （高装载和多回纳入高装载和多回纳入） ）TOYOTATOYOTAA AB BC C各进货的总和为各进货的总和为 10 t /10 t /日日 混载混载A AB BC C单独搬运需要单独搬运需要3 3趟趟 改善前改善前 停滞停滞的量是的量是日分日分60TOYOTATOYOTAA AB BC C各进货的总和为各进货的总和为 10 t /10 t /日日多回混載多回混載A AB BC CA AB BC

23、 CA AB BC C 改善改善后后 混载趟数为混载趟数为3 3趟趟通过这种物流方法，物停滞量为通过这种物流方法，物停滞量为 / /日分日分61第3章、改善的看法 考虑方法 1、浪费的认识制造现场的浪费指的是 只增加成本的生产要素只增加成本的生产要素（1-1）工作和浪费A 浪费浪费 作业中不必要的动作作业中不必要的动作B 没有附加价值的动作没有附加价值的动作 在目前的作业条件下没有附在目前的作业条件下没有附加价值但却是必须的动作加价值但却是必须的动作C 实质作业实质作业 产生价值的作业产生价值的作业大野耐一：我们所要做的就是注意从接到顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的

24、浪费，以缩短作业时间62 1、把零件输送到组装线 2、将零部件放在部品架上 3、取零部件 4、将零部件放到车身底盘上将零部件放到车身底盘上 5、移动取气动工具 6、移动取螺栓 7、将螺栓放到零部件上将螺栓放到零部件上 8、用气动工具把螺栓和零部件紧固在车身底盘用气动工具把螺栓和零部件紧固在车身底盘上上 9、移动去取下一个零部件真正产生价值真正产生价值的只有的只有3个步骤个步骤（黑、斜体）（黑、斜体）63（1-）浪费的种类七大浪费七大浪费加工不良造成手修，从而导致在人、加工不良造成手修，从而导致在人、物、时间等方面的浪费物、时间等方面的浪费、生产量超出了必要的量生产量超出了必要的量、比必要的时间

25、提前完成比必要的时间提前完成生产生产多余的加工，如品质多余的加工，如品质过剩等情况过剩等情况必要搬运以外的搬运作业必要搬运以外的搬运作业、各工程之间超过必各工程之间超过必要手持量的在库要手持量的在库、仕入先納入部、仕入先納入部品必要以上多在品必要以上多在庫庫作业中没有附加价值作业中没有附加价值的人和设备的动作的人和设备的动作当机器处于运转或其他人在作业当机器处于运转或其他人在作业时，作业者处于没有作业的状态时，作业者处于没有作业的状态64制造过剩的浪费是最大的浪费制造过剩的浪费是最大的浪费制造过剩的浪费制造过剩的浪费为什么会制造过剩为什么会制造过剩？存在多余的人和设备。为什么要制造过剩为什么要

26、制造过剩？对设备故障、不良、缺勤率担心，而采取的对策容忍制造过剩将会产生更多的容忍制造过剩将会产生更多的新的浪费新的浪费需要多余的工时、设备增加材料、零件的消耗造成电、油等能源的浪费造成托盘、包装等容器的消费增加搬运车、叉车等搬运手段造成物品放置专用区/仓库的增加发生库存和增加管理工时造成利息的增加改善被消灭在萌芽状态问题被隐藏起来，问题被隐藏起来，导致不能做出正导致不能做出正确的判断和对策确的判断和对策导致成本不能降低导致成本不能降低！65（2-1）表面的生产性和真的生产性）表面的生产性和真的生产性表面的生产性表面的生产性10人人做做 100个个/日日10人人做做 120个个/日日必要数必要

27、数100个个/日日真的生产性真的生产性 10人人做做 120个个/日日会造成会造成20个制造过剩个制造过剩！8人人做做100个个/日日=改善改善？ 2、能率和效率66（2-2）部分效率和整体效率）部分效率和整体效率赛艇比赛赛艇比赛67（2-3）稼动率和可动率）稼动率和可动率可动率可动率稼动率稼动率定时内加工能力相对于计划或需求的比例（以上或以下均有可能以上或以下均有可能。）。）例定時能力例定時能力100台台/日日定购定购120台台/日日表示希望机器运转的时间和其正常运转比例（通常通常100%为理想状态为理想状态。）。）例例机器机器100分钟运转内出现了分钟运转内出现了10分钟的设备故障分钟的设

28、备故障。 。可動率可動率= 销售量（或后工程的需求）/定时加工能力 100%68（2-4）判断基准是成本是否降低）判断基准是成本是否降低6970 丰田生产方式中，制造方法、改善是管理的方法等的根本 使用标准工作去除各种的浪费，为各工作聚集真正的有价值的作业，并达成统一标准 因此，标准作业就是为了安全而且便宜地制作高质量的产品而实施的工作方法。7172（1）节拍生产1个零件或1台车应该花费的时间（2）作业顺序加工或装配作业上应该进行的，而且已明确规定其操作顺序的作业（3）标准手持明确规定在任何一个时间点，工程内可以持有或保有的零件或车辆数73节拍 =单班稼动时间（定时）单班生产台数74 作业顺序

29、是指按照制造和加工的工程，将每一步的作业按顺序排列。7576标准手持标准手持：在重复作业中必须保持的必要的最小的工程内的部品 标准手持包括机械加工中的部品，品质检查的部品等，但最初的托盘内的原材料和完成托盘内的完成品不包括在内 工程内标准手持的数量的起点从第1个工位开始77781工程2工程粗材 A粗材 B完成品 A完成品 B2工程1工程自动机械标准手持生产流动方向顺方向逆方向7980加工工程的顺序番号部品加工的工程名称1、在加工中，在同样工序有2台机器以上的时候，应分别记入2、当1台机器收取2个，3个工件的场合，那个也记上3、有频度的，定期性进行的工作，譬如电极头交换，质量检查频度也应记入机器

30、番号测定作业者手工作业的时间并记入测定机器加工的时间并记入该工程部品加工完成的时间=手作业时间+自动输送时间刃具、刀具等的个数和交换的时间1天（班）规定时间内能加工的个数 每日（班）的稼动时间加工能力= 每个工件的完成时间+每个工件时刃具的交换时间81課長品番型式品名個数基本時間刃具加工能力機番 手作業時間自動送時間完成時間交換個数交換時間（）備考合計工程別能力表新改年月日作成所属氏 名工程名称工順分秒分分秒秒62113017111-24060鈴木佐藤取付面削穴、立穴、穴明品質(1/1)径測定MI1764DR2424TP1101251121282414100100010001003030333

31、2521111482加工能力加工能力每班稼动时间每班稼动时间（ （定时定时） ）（ （完成时间完成时间个个刀具交换时间刀具交换时间个个） ）.27000 个注意注意 稼动时间：小时分（稼动时间：小时分（） 加工能力：小数点以下舍去加工能力：小数点以下舍去83課長 品 番型 式品 名個 数基 本 時 間 刃 具加工能力機 番 手作業時間 自動送 時間 完成時間交換個数 交換時間（ ）備 考合 計新 改 年 月 日作成所 属氏 名工 程 名 称工順分秒分分秒秒62113017111-24060鈴木佐藤工程別能力表取付面削穴、立穴、穴明品質(1/1)径測定MI1764DR2424TP11012511

32、212824141001000100010030309441123540019243332521111494494484品番品番品名品名工程工程手手送送歩歩1 1粗材粗材2 22 2取付取付Hi1764Hi1764送送3 325253 3DR2424DR24243 321214 4 TP1101TP11013 311115 5径測定径測定5 56 6完成品置完成品置2 2手待手待18180 01212合計合計17111-2406017111-24060作成作成年月日年月日直当直当必要数必要数時間時間穴加工穴加工所属所属秒秒秒秒秒秒2 22 22 22 22 22 21010”2020”3030

33、”作作業業順順作業名称作業名称標準作業組合票標準作業組合票手作業手作業自動送自動送歩行歩行作業時間作業時間节拍使用节拍使用红线红线表示表示920920直直3030”上郷上郷機械機械標準作業組合票標準作業組合票T8586标准作业票最初的作业和最后的作业记入作业顺序：工位或机器配置图并根据作业顺序编号，以实线连接8788 （1）工程能力票 （2）标准作业组合票 （3）标准作业指导书 （4）标准作业票 （1）作业要领书 （2）QC工程表 （3）品质检查标准 （4）保全点检表89说明理解遵守监督制作修订改善90 标准作业是改善的基础（1）品质向上和安定（2）成本低减中的工数低减（3）半成品和在库的降低

34、（4）目视化管理的彻底实施9192表准作业改善点的发现改善标准作业问题发现原因解析改善9394改善作业改善设备改善作业分配改善物配置改善作业方法改善设备自働化设备导入设备自动化TPS优先考虑作业改善的彻底实施优先度95动作改善设备改善作业改善 花花钱钱 花花时间时间 重新做要花重新做要花时间时间 相相对对便宜便宜 能能够够立刻看出立刻看出改善効果改善効果 即使即使失敗失敗了，也很容易重新来了，也很容易重新来过过首先是首先是作业作业改善改善作业作业者者等待的等待的话话再是再是设备设备改善改善96改善手顺科学的考虑QC手顺1、改善点发现2、现在方法的分析3、得到启发4、制作改善案5、实施改善案6、

35、确认改善实施效果1、明确目的2、掌握事实3、考虑实施4、制作方案5、实施6、确认1、选定主题2、把握现状3、解析要因4、检讨对策5、对策实施6、效果确认97=加工时间+停滞时间：切削、成形、组装等为增加附加价值消耗的时间：部品在工程内或工程间停滞、搬运、检查等所消耗的时间，对制品不直接产生附加价值的时间98企业的周期企业的周期企划设备采购设计生产计划生产物流销售四川的周期四川的周期生产现场的周期生产现场的周期生产的周期生产的周期厂内物流周期厂内物流周期卸下卸下搬运搬运开捆开捆搬运搬运PATW检查检查出货出货PWTAPWTA的周期的周期重要的是不让事物停滞下来99ABC 流程复杂流程复杂制造上的

36、缺陷制造上的缺陷）批量太大）根据销售速度生产的意识淡薄物流上的缺陷物流上的缺陷1001日日1日日1日日1日日1日日1日日1日日1日日1日日搬运搬运搬运搬运搬运搬运搬运搬运1日日1日日1日日1日日1日日流程复杂流程复杂从从外外订中抽出中间工序订中抽出中间工序用用低价低价设备设备内内制制化化内制外订机械加工机械加工热处理热处理研磨研磨电镀电镀组装组装周期天周期天机械加工机械加工热处理热处理研磨研磨电镀电镀组装组装101加工加工制造上的缺陷制造上的缺陷）批量太大批批= =1010天量天量换模作业次数减少换模作业次数减少变得生疏变得生疏生产的周期生产的周期加工加工时间时间 批量批量( (1010天天)

37、 )停滞停滞时间时间生产出来的最后生产出来的最后1 1个在个在1010天和天和1 1个的加工时间后被使用个的加工时间后被使用后工序的销售变化不经过后工序的销售变化不经过1010天就反映不出来天就反映不出来102加工加工批批= =小时量小时量换模作业次数增加换模作业次数增加变得擅长变得擅长。 。生产周期生产周期 加工时间加工时间批量批量停滞时间停滞时间（小时的量）小时的量）生产出来的最后生产出来的最后1个在个在 小时和小时和1个的加工时间后被使用个的加工时间后被使用后工序的销售变化在大约后工序的销售变化在大约 小时后可以反映出来小时后可以反映出来103例例普拉多的车门普拉多的车门（4 4扇扇）方

38、法方法1 1台压机，台压机，4 4个模具个模具 生产生产3030台台/ /天天1 1扇扇加工加工时间时间3 3分分钟钟更换模具时间更换模具时间3030分分钟钟批量批量日日30台10日300个在在库库300个个4种种=1200个个换模频次换模频次 300个个3分分900分分（ （15小小时时/次次） ）批量批量日日30台1日30个在库在库3030个个4 4种种=120=120个个换模频次换模频次 30个个3分分90分分/次次制造上的缺陷制造上的缺陷）批量太大104制造上的缺陷制造上的缺陷）根据销售速度生产的意识淡薄 为了比销售速度更快的生产为了比销售速度更快的生产, ,会产生制造过剩和停滞会产生

39、制造过剩和停滞。 。节拍时间 每日工作时间每日必要数量（例）每日工作时间8小时480分每日必要数量 240个节拍时间480分钟240个2分钟个并不是要配合设备和人的能力来生产的并不是要配合设备和人的能力来生产的105. .物流上的缺陷物流上的缺陷ABC四川四川丰田丰田ABCABCABC每一个供每一个供货货厂家厂家9/天3次/天通过混载车使次通过混载车使次数数增加增加, ,放放置置场也变为场也变为1/31/3天的量天的量。四川丰田四川丰田ABABC每一个供每一个供货货厂家厂家9/天1次/天C106 人的工作和机器的工作分开来寻找问题是丰田生产方式展开的极其重要的思考方式之一107108整理整頓清

40、掃清潔109每个时间段的生产计划和实际的差异能发现调查阻碍生产的要因改善点发现110 决定改善好坏的条件之一是对现状正确把握到了何种程度。 现场的实态是所有的出发点。 实施改善一定要在现场进行 强调以下三点：现场、现物、具体的111 实事求是 没有遗漏 正确表达：定量、区分、细致112表准化：在推进改善时，对现在进行的作业，事实求实地正确地记录。113 ：是以技能员为对象，分析其作业的要素，对作业的方法进行改善 步骤：1、把工作分解为要素作业2、填写要素的要点。如：时间、品质、安全、距离等3、对每个要素作业的目的、必要性、对象、人、时间、方法等，以5W1H的方式进行自问自答。4、从5W1H的自

41、问自答中，填写出各要素作业的必要性和改善的想法114：是指根据要素作业的分析和时间分析等，对技能员的作业方法和动作进行某种程度的分析改善后，再彻底细化分析，改善动作本身时使用。115根据基本根据基本动动作要素作要素对对动作动作（要素）（要素）的的分类分类细分人的动作的话、周期循环作业可以分类为种要素动作（要素）细分到各要素动作，排除浪费增加附加价值的动作、原則上是3要素为了在工序内保证品质，所以也是有必要的要素説明組合組合分解分解使用使用把个以上的物品組合在一起把按一定关系组装起来的东西分解开为了某个目的使用工具或装置的动作空手移动抓住搬运放手寻找找出选择针对目的物的行进或返回把目的物放于控制

42、的状态搬动目的物的位置放开控制了的目的物用手和眼睛寻找目的物找出目的物从很多的东西里选出目的物 调查调查与标准进行比较判定的动作拿回保持不可避免的延迟修正目的物的位置、朝向等的动作用手一直拿着目的物目的物接不上，产生等待的时候116（4-1）原因追究姿势1、防止经验主义，而不现地现物2、防止停留于表面观察117 5W1Hwho-谁when-何时where-何地what-什么why-为什么how-怎样做how much多少钱 5个为什么为什么停下来-因为超负荷为什么超负荷-轴承润滑不够为什么轴承润滑不够-因为润滑泵没有吸够为什么润滑泵没吸够-泵的轴磨损松动了为什么磨损松动了-吸入口没有过滤器，粉

43、尘进去了真因118 已标准作业为基础，追究问题点原因的条件有以下几项：1、反复作业具有再现性2、加工完成后需进行自检* 问题离发生的时间和工程越远，原因越难以追究119 制造现场的生产诸要素一般用4M表示Man人人Material物物Machine设备设备Method方法方法120 尽可能多的提出有创意的立意 立意和判断在不同的地方 从各种角度考虑 借助于分析 综合 结合他人的主意121TP1221.一笔连通所有的点，但是只能转3次弯。123从多个角度开考虑124TP提出立意提出立意时时的思考方法的思考方法与他人的立意相結合例題：曲别针125 还没有其他的方法（转用） 能否应用相似的东西（借用

44、） 变一下怎么样（变更） 扩大的话会怎样（扩大） 缩小的话会怎样（缩小） 有无替代的东西（代用） 改装的话会怎样（更换） 反过来会怎样（逆用） 组合的话会怎样（结合）126右手右手左手左手右手右手左手左手两只手两只手换换着做着做两手同两手同时时做做127（ （在在必要最低限必要最低限的区域内工作的区域内工作） ）区域区域支点支点运运动动的的身体部位身体部位手手指指手腕手腕肘肘肩肩躯干躯干 手手指指 手手手手指指 前前臂臂手手手手指指 上上臂臂前前臂臂手手手手指指 躯干躯干上上臂臂前前臂臂手手手手指指128按按钮钮开关开关同同时时开关开关（在移在移动动到下一到下一动动作的作的途中途中打开开关打开

45、开关）踏出脚踏出脚头头腰腰的移的移动动肩膀的弯入肩膀的弯入129 人各自有各自固有的节奏，如果作业能与这个节奏相结合的话，就能顺利进行减少疲劳 这是由动作的快慢和这个动作系列的组合方法来决定 从动作方面，“寻找”、“找到”等比较花时间的动作必须去掉。 这是为了使动作做起来不麻烦而考虑的130（B）关于配置和设备的原则）关于配置和设备的原则工具部品工具部品的的位置位置远远根据使用根据使用位置位置靠近靠近定位置配置（定位置配置（不用不用找找） ）并且并且使用点使用点的的附近附近配置配置在在前面前面（正常作業（正常作業区区域域） ）131配合作业点高度配合作业点高度作业点高度不均衡作业点高度不均衡部

46、品物流方向滑轮132最大作业区正常作业区正常作业区最大作业区最佳作业区最佳作业区正常作业区正常作业区最大作业区最大作业区： ：低频低频使用使用的的工具部品工具部品放在放在最大作業域内最大作業域内正常作业区正常作业区：通常使用：通常使用的的工具部品工具部品放在放在正常作業域内正常作業域内最佳作业区最佳作业区： ：在在最最佳佳作業域内作業域内进进行行组组装装133作业台作业台最佳的姿势 上臂笔直下垂，手肘弯曲成直角，前臂和作业台之间相距一个拳头左右的距离134（C）关于道具和器具设计的原则）关于道具和器具设计的原则治具治具左手左手固定固定夹具固定夹具固定135 需要克服的常见的心理1、先入为主，固

47、定观念2、常识，思考方式的框框3、不想发生改变的消极态度4、习惯、惰性5、感情因素6、其他 妨碍改善的借口1、以前没做过2、之前是做过一次，但失败了3、为什么要变，现在挺好4、很忙，而且不是我们的责任5、这是孩子气的想法6、其他136对对于于作业改善来作业改善来说说， ，与其思考不如马上做起来与其思考不如马上做起来！作业改善的困难作业改善的困难 有人有人习惯习惯用右手、有人用右手、有人习惯习惯用左手用左手 有人高、有人矮有人高、有人矮 有人有人马马上就会做上就会做 有人不会做有人不会做复杂的条件复杂的条件有耐心的有耐心的、 、怀怀着着热热情情坚坚持到最后持到最后137138A工程B工程A工程B

48、工程利用重力和滑道，排除了人力搬运的作业1390.60.90.70.40.8节拍1.0节拍1.00.40.850.850.850.85节拍现状改善1改善2OK140最佳化：指使工作做起来方便和高效率或用机械设备的能力 比如缩短不必要的步行距离、减少疲劳等 由于个人能力不同，所以在作业速度、作业方法、工具使用等都可能不一样，这样会造成作业不均衡，制品的品质、成本、生产周期等也会有很大的差异，最终导致生产无法进行，所以需要一个标准使无论谁在同样的条件下都能保证均衡，保证安全、品质、成本！141生产线保险杠准备窗子准备杂物箱准备引擎准备仪表盘准备传递生产车型的情报142（516）自动化）自动化自动化

49、是指将人的动作换成机器来完成。 我们在前面谈到了自动化和自働化的区别，提倡自働化，但并不是说不使用自动化，如果通过自动化能降低成本、提高品质、提高效率、保证安全，那么在必要的时候采用必要的自动化也是合理的实施自动化必须考虑的内容实施自动化必须考虑的内容：投资 = 回报？143项目内容准备品1、笔记用具2、计算器、秒表3、问题点记录表4、夹板5、工作帽、安全鞋、护目镜、手套6、卷尺注意事项1、不能影响正常生产（不能防碍作业者）2、注意安全（身体周围、脚下） *机器的动作 *安全标志 *搬送机 *牵引车、叉车等3、不明白的时候，不要直接询问作业者（请向班长或组长等询问）144 改善实施前一定要做的

50、事项之一：向相关者即上司、同事、下属和担当说明改善方案。 改善如果只想依靠自己来实施的话是非常困难的，因为这对前后工程都有影响，对品质、安全也有影响，所以需要其他人的大力协助要想改善取得效果，最终还得依靠作业者的作业，所以每次改善中，对技能员的培训是必不可少的环节145 对改善进行评价时，特别是需要注意的是不论采用什么评价方法，都不能性急地做出判断和结论，要知道任何改善都不是一开始就表现出真正的价值和效果的。一定不能放弃，要继续训练。练习习惯化技能化146*改善的内容应同时修订标准作业组合票、标准作业票等*如果未达成设定目标，应根据前面的顺序以新的方法展开新的一个改善循环147148改改 善：