CRTS I型板式无砟轨道施工精调作业指导书.doc

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1、CRTS I型板式无砟轨道施工精调作业指导书1.1 精调作业流程1.1.1 CRTS I型板式无砟轨道施工精调作业流程如图1.1.1。注：实框为精调作业工序，虚框为其他施工工序图1.1.1 CRTS I型板式无砟轨道施工精调作业流程1.2 钢模检测1.2.1 轨道板生产前，应检测钢模，钢模检测方法见附录C。1.2.2 轨道板钢模几何尺寸允许偏差应符合表1.2.2的规定。 表1.2.2 轨道板钢模几何尺寸允许偏差序号检 查 项 目允许偏差(mm)1长度1.52宽度1.53厚度+1.5 04保持轨距的两螺栓桩中心距0.755螺栓桩的中心距板中心线0.55保持同一铁垫板位置的两相邻螺栓桩的中心距0.

2、56半圆缺口部位的直径1.57平 整 度四角承轨面水平0.5单 侧 中 央 翘 曲 量1.58预埋套管位 置0.5垂 直 度0.51.3 轨道板检测1.3.1 轨道板出厂前应对每块轨道板的质量进行检测，并出具轨道板制造技术证明书，轨道板质量检测见附录C。1.3.2 轨道板几何尺寸允许偏差应符合表1.3.2的规定。表1.3.2轨道板几何尺寸允许偏差序号检 查 项 目允许偏差(mm)1长度32宽度33厚度+3 / 04保持轨距的两螺栓孔中心距1.55螺栓孔的中心距板中心线15保持同一铁垫板位置的两相邻螺栓孔中心距16半圆缺口部位的直径37平 整 度四角承轨面水平1单 侧 中 央 翘 曲 量38预埋

3、套管位 置1垂 直 度 11.4 底座混凝土边模精确定位及外形检测1.1.1底座混凝土边模精确定位流程如图1.1.1。图1.1.1底座混凝土边模精确定位流程1.1.2 凸台中心点平面放样坐标由计算得到，平面偏差不应大于5mm。凸台中心平面位置如图1.1.2。图1.1.2凸台中心平面位置示意图1.1.3 底座混凝土边模精确定位可采用以下方法：1 方法一 利用CP控制点、底座混凝土钢模板适配器和棱镜进行立模放样，作业流程如图1.1.3-1。图1.1.3-1 采用底座混凝土钢模板适配器进行立模放样的作业流程图2 方法二 利用CP控制点进行立模放样，平面采用坐标法，高程采用水准测量法，作业流程如图1.

4、1.3-2。 图1.1.3-2 采用平面坐标和水准高程立模放样的作业流程图1.1.4 底座混凝土边模精确定位的主要设备见表1.1.4-1和1.1.4-2。表1.1.4-1 钢模板适配器法立模放样的主要设备表序号设 备数量用 途 1边模适配器4个与边模定位板相互连接，放置底座边模放样的棱镜2棱镜4只置于边模板适配器上，用于放样点坐标测设3全站仪1台用于测量边模板的横向位置和高程4无线信息显示器4台显示各个调整工位的横向和高程调整量5气象量测仪器1套用于测距时温度、气压改正6CP目标棱镜8个全站仪自由设站边角交会的目标7底座混凝土找平尺1把用于浇筑后底座混凝土断面的检测8混凝土底座边模精调软件1套

5、能够实时计算出混凝土底座边模的横向和高程的调整量表1.1.4-2 平面坐标和水准高程法立模放样的主要设备表序号设 备数量用 途 1棱镜三脚座1个用于放样中线点坐标测设棱镜2全站仪1台测设线路中桩点平面坐标3电子水准仪和条码铟瓦水准尺1套测量边模高程4CP目标棱镜8个全站仪自由设站边角交会的目标5底座混凝土找平尺1把用于浇筑后底座混凝土断面的检测1.1.5 底座混凝土浇筑后，应采用专用的检测工具对底座混凝土进行平整度及高程检测。1.1.6 全站仪设站应符合下列规定：1 测站宜设在线路中线附近、两对CP控制点之间；2 每一测站观测的CP点数为34对； 3 设站点的三维坐标分量偏差不应大于0.5mm

6、； 4 测量气象条件应符合本指南第3.1.4条的规定；5 每次设站放样距离不应大于80m。1.1.7底座混凝土边模精确定位的允许偏差应符合表1.1.7的规定。表1.1.7底座混凝土边模精确定位的允许偏差项次项 目允许偏差（mm）检 验 数 量1顶面高程0 -3每5m检查1处2宽 度3每5m检查3处3中线位置2每5m检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查一次1.1.8底座混凝土外形尺寸检测应符合表1.1.8的规定。表1.1.8底座混凝土外形尺寸允许偏差项次项 目允许偏差（mm）检 验 数 量1顶面高程0 -5每5m检查1处2宽 度53中线位置34平整度10/3m1.5 凸形挡台精确定位1.5.1凸

7、形挡台精确定位流程如图1.5.1。图1.5.1凸形挡台精确定位流程图1.5.2 凸形挡台钢模板精确定位的主要设备见表1.5.2。表1.5.2 凸形挡台钢模板精确定位的主要设备表序号设 备数量用 途 1凸形挡台钢模标架1个与凸台钢模适配的测量标架2棱镜2只放置在凸台钢模标架上，测量凸台中心和边缘位置3全站仪1台用于凸台平面位置、高程和水平（超高）坐标测设4CP目标棱镜8个全站仪自由设站边角交会的目标5凸台钢模精调软件1套进行凸台平面位置、高程和水平（超高）放样1.5.3 凸形挡台钢模板精确定位应遵循以下步骤：1 全站仪在线路一侧设站，安放凸形挡台钢模标架和棱镜；2 测量钢模标架支臂上的棱镜获取凸

8、台超高调整量，调整凸台钢模超高；3 测量标架中心棱镜获取凸台中心的平面和高程调整量，调整凸台钢模；4 重复2、3步骤直至凸台钢模允许偏差符合要求。1.5.4 凸形挡台钢模板精确定位应符合下列规定：1全站仪设站应符合本指南第1.1.6条14款的规定；2 每次设站放样距离不应大于60m。3 挡台施工可考虑安装轨道板防上浮侧移装置，其方法之一参见附录D。1.5.5 凸形挡台钢模精确放样的允许限差应符合表1.5.5的规定。表1.5.5 凸形挡台钢模板精确放样的允许限差序号检 验 项 目允许偏差(mm)1中线位置22中心间距23顶面高程+ 01.6 轨道板精调作业1.6.1 轨道板精调作业流程如图1.6

9、.1。图1.6.1 CRTS I型轨道板精调作业流程1.6.2 轨道板粗铺主要设备见表1.6.2。表1.6.2 轨道板粗铺定位的主要设备表序号设备数量用 途1轨道板铺设门吊1台吊装轨道板2轨道板粗铺定位架2副保护凸形档台，保证轨道板与凸形挡台之间的安放间距3支撑垫木4块尺寸宜为50mm50mm300mm，置于砼底座上，轨道板粗铺时支撑在轨道板下，便于安装轨道板调整机具1.6.3 轨道板粗铺作业应符合下列规定： 1 在两挡台上放置轨道板粗铺定位架，保证轨道板与两凸形挡台之间的间距相同。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30 mm； 2 轨道板吊放作业时，轨道板与凸形挡台前后的调整间距应满足|A-B|

10、5mm。如图1.6.3.。图1.6.3 轨道板与凸形挡台位置关系1.6.4 轨道板精调测量作业宜采用以下方法：1 自定心螺孔适配器测量法，见附录E。2 T型测量标架测量法，见附录E。3 螺栓孔速测标架测量法。1.6.5 轨道板精调作业的主要设备见表1.6.5。表1.6.5 轨道板精调作业的主要设备表序号设 备数量用 途 1自定心螺孔适配器4只放置位置代表整个轨道板的空间状态，并可安放反射棱镜，作为全站仪的测量目标。根据轨道板定位测量方法可从三种设备中选其一。T型测量标架2副螺栓孔速测标架2副2棱镜4只安放在测量机械装置上，用于全站仪测量3无线信息显示器4个显示4个调整工位的横向和高程调整量4测

11、控计算机设备1台运行轨道板精调作业软件的计算机设备，操控并完成轨道板测量5气象传感器1只用于测距气象改正6全站仪1台用于4个棱镜的坐标测量7CP目标棱镜8个全站仪自由设站边角交会的目标8轨道板调整机具4套用于轨道板横向和高程调整的机械装置1.6.6 轨道板精调作业应遵循以下步骤：1 将表1.6.5中第一项的测量装置放置于轨道板的固定位置上；2 用已设程序控制的全站仪测量放置在适配器或标架上的4个棱镜，获取4个工位的调整量；3 按照4个显示器上的调整量用轨道板调整机具作相应调整；4 重复精调作业步骤2和3，直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。1.6.7 轨道板精调作业应符合下列规定：1全站仪设站应

12、符合本指南第1.1.6条1-4款的规定；2 轨道板专用调整机具应具有横向和高低的精确调整功能；3 轨道板精确定位的测量方向为单向后退测量，一个测站内的全站仪与轨道板之间的测量距离宜为5m30m；4 砂浆灌注时应安装和使用轨道板防上浮和侧移专用机具，方法之一参见附录D；5 轨道板精调后应采取防护措施，严禁踩踏和撞击轨道板，并及时灌注砂浆。如果轨道板放置时间过长，或环境温度变化超过10，或受到使轨道板位置发生变化的外部条件影响时，必须进行复测和必要的调整，确认满足要求后，方能灌注砂浆。1.6.8 轨道板铺设精度检测应符合下列规定：1 轨道板平面位置检测应采用CP自由设站坐标测量，高程宜采用精密水准

13、测量。2 轨道板铺设精度检测的主要设备见表1.6.8。表1.6.8轨道板铺设精度检测的主要设备表序号设 备数量用 途 1自定心螺栓孔适配器4只测量板两端实际板中心与设计中线的偏差。三种设备选其一。T型测量标架2副螺栓孔速调标架2副2全站仪1台测量检测点的平面坐标 3电子水准仪和条码铟瓦水准尺套测量检测点的高程4专用轨道板水准尺垫1个放置水准尺检测高程5CP目标棱镜8个全站仪自由设站边角交会的目标3 测量4个螺孔或中线V型槽上的棱镜坐标，计算板中心与设计中线的平面横向位置偏差；4 测量4个螺孔或V型槽所在承轨面的高程，计算设计高程与实际高程的高差。1.6.9 轨道板铺设的允许偏差应符合表1.6.

14、9的规定。表1.6.9轨道板铺设的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检 验 数 量1中线位置2每板检查2处（两端）2支撑点处承轨面高程1全部检查3与两端凸形挡台间隙之差5全部检查4相邻轨道板接缝处承轨台相对横向偏差25块板检查1处5相邻轨道板接缝处承轨台相对高差25块板检查1处1.6.10 轨道板精调作业完成后，应提供下列数据文件：1 单元轨道板测量点最后测量坐标文件；2 单元轨道板测量点最后横向、高程偏差文件；3 单元轨道板调整后中线横向、高程偏差精度评估文件。1.7 钢轨精调作业1.7.1 钢轨精调作业流程如图1.7.1。图1.7.1 钢轨精调作业流程1.7.2 钢轨精调作业的主要设备见表

15、1.7.2。表1.7.2 钢轨精调作业的主要设备表序号设 备数量用 途 1轨道几何状态测量仪1套对钢轨进行轨距、水平（超高）、绝对坐标的测量2气象量测仪器1套用于测距时温度、气压改正3全站仪1台对轨道几何状态测量仪上的棱镜进行坐标测量4CP目标棱镜8个全站仪自由设站边角交会的目标5钢轨调整支架1套调整左右钢轨的横向和高程位置6钢轨整理垫块若干垫于钢轨下面，用于固定钢轨高程和横向位置及轨底坡1.7.3 钢轨精调作业的轨向基本轨，曲线地段以外轨为准，直线地段同大里程方向下一个曲线。相对于轨向基本轨的另一轨为高低基本轨。 1.7.4 钢轨精调作业应遵循以下步骤：1 将轨道几何状态测量仪置于待调轨道上

16、，启动测量程序；2 用程序控制的全站仪，测量轨道几何状态测量仪上的棱镜，获得轨道几何状态数据；3 通过对轨道几何状态数据的分析和合理的适算，得到每个扣件支点位置的调整量值；4 依据适算结果，对每个扣件支点位置进行逐点调整，调整时应先调整轨向基本轨向基本轨为高轨，高低基本轨为低轨。轨的平面位置和高低基本轨的高程，确保轨向平顺性指标和高低平顺性指标合格。再调两个基本轨相对应的另一根钢轨的平面位置和高程，使轨距和水平（超高）达标。5 重复精调作业步骤2、3和4，直至满足轨道几何状态静态检测精度及允许偏差的要求。1.7.5 钢轨精调作业应符合下列规定：1全站仪设站应符合本指南第1.1.6条1-4款的规

17、定，全站仪与轨道几何状态测量仪的观测距离宜为5m60m；2 轨道几何状态测量应采用静态测量方式；3 钢轨精调作业的测量方向为单向后退测量； 4钢轨调整宜采用专用的调整机具；5 换站后，应先对上站调整到位的最后13个调整点进行复测，同一点位的横向和高程的相对偏差均不应大于2 mm。如果复测超限，应重新设站后再次复测。如果依然超限，须对换站前的所有钢轨调整点重新进行调整，直至满足要求后方能进行换站后的钢轨调整。对于小于2mm的偏差，应使用线性或函数方式进行换站搭接平顺修正，顺接长度应遵循1mm/10m变化率原则。1.8 轨道几何状态检测1.8.1 轨道静态检测精度及允许偏差应符合下列规定：1 轨道

18、静态平顺度允许偏差应符合表1.8.1的规定；表1.8.1 轨道几何状态静态平顺度允许偏差及检验方法序号项 目平顺度允许偏差（mm）检测方法1轨 距1轨道几何状态测量仪2高 低弦长10 m2/10m弦长30m2/5m弦长300 m10/150m3轨 向弦长10 m2/10m弦长30 m2/5m弦长300m10/150m4扭 曲基长6.25 m25水 平1检验数量：施工单位连续检测；监理单位全部见证检验。2 在满足轨道平顺度要求的情况下，轨面高程允许偏差为 +4 / -6 mm，紧靠站台为 +4 / 0 mm；检验数量：施工单位每1 km抽查2处，每处各抽查10个测点。检验方法：水准仪测量。3 轨道中线与设计中线允许偏差为10 mm；线间距允许偏差为 +10/0 mm。检验数量：施工单位每 1 km抽查2处，每处各抽查10个测点。检验方法：轨道中线与设计中线允许偏差检验采用轨道几何状态测量仪；线间距检验采用尺量。1.8.2 竣工测量完成后，应提交下列成果资料：1 技术总结，包括执行标准、施测单位、施测日期、施测方法、使用仪器、精度评定和特殊情况处理等内容；2 施工测量的原始观测记录。