CRTSI型板式无砟轨道施工ppt课件.ppt

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1、CRTSICRTSI型板式无砟轨道型板式无砟轨道施工技术施工技术姓名： 学号： 班级：铁道工程103班1 1、CRTSICRTSI型板式无砟轨道施工总流程型板式无砟轨道施工总流程 1.1 1.1 板式轨道施工特点板式轨道施工特点型板式板式轨道施工的基本特点是从下至上，这样，所有施工误差最后都会累计到轨面上。板式无砟轨道的高平顺性，最终体现在轨道工程上，而高平顺性的轨道又取决于路基、桥涵和隧道等线下工程的高质量、高稳定的实现。轨道工程的施工与路基工程和桥隧工程，既是相互独立自成体系，又是相互制约有机联系的整体系统工程。在稳固的线下工程设施的基础上，为要构筑高精度、高质量的板式轨道，其关键技术是一

2、定要把握住各道工序的施工控制测量，始终坚持精心施工、精细施工和向1mm挑战。 1.2 板式轨道施工总流程：轨道精调轨道板安装定位凸台树脂灌注板下砂浆灌注轨道板安装定位底座、凸台施工施工控制测量施工准备施工条件评估轨道板制造2 2、I I型板式轨道施工准备型板式轨道施工准备 2.1 2.1 施工前准备工作主要内容：施工前准备工作主要内容：（1）施工技术文件（2）施工调查（3）施组设计（4）施工作业指导书（5）轨道板预制场（6）轨道部件及轨道材料（7）人员培训与施工机械装备（8）先建段工艺性试验（9）与线下工程的交接（10）施工控制测量 2.22.2轨道板预制场设置轨道板预制场设置（1）轨枕和轨道

3、板预制厂（场）的选址应综合考虑交通状况、原材料来源、地形地貌、地质和环保等因素，应有利于轨枕和轨道板的生产、贮存和运输。（2）轨枕和轨道板预制厂（场）要有充分的水源和可靠的电源。（3）预制厂（场）应有良好的排水系统，生活污水排放和垃圾处理等应符合国家和当地政府的有关规定。（4）预制厂（场）房应建在稳固的地基上，生产台座、贮存区、运输线路的地基应有足够的承载能力，防止发生不均匀沉降。（5）轨枕和轨道板预制厂（场）的生产规模和设备应满足工程需要。 2.32.3型轨道板进场质量检验及存放型轨道板进场质量检验及存放 （1）质量检验规定 1）轨道板制造厂应对每块轨道板编号，并提供轨道板制造技术证明书，进

4、场时应对照设计图纸复核轨道板型号。 2）轨道板进场时应检查轨道板外观质量、外形尺寸，其外形尺寸偏差及外观质量应符合客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件（科技基200874号）的有关规定。 3）按照图2.7.1所示进行轨道板翘曲量的测量。 4）预埋件齐全，预留孔和预埋套管应采取防尘胶带粘贴等措施防止杂物进入孔内。 5）轨道板上表面应按设计规定的位置压出以下标识：产品型号、制造厂名、制造年份、钢轨中心线、轨道板中心线。轨道板翘曲量测量示意轨道板翘曲量测量示意（2 2）规定板存放规定）规定板存放规定1 1）存放轨道板的地基应平整，并进行加固处理，防止发生不均匀沉存放轨道板的地基

5、应平整，并进行加固处理，防止发生不均匀沉降。降。2 2）轨道板的存放，原则上应采用轨道板的存放，原则上应采用垂直立放垂直立放，并采取防倾倒措施，相，并采取防倾倒措施，相邻轨道板间用木块或橡胶垫块隔离，并用连接装置连接起吊螺母处。邻轨道板间用木块或橡胶垫块隔离，并用连接装置连接起吊螺母处。 3 3）临时（不大于临时（不大于7 7天）平放时，堆放层数不应超过天）平放时，堆放层数不应超过4 4层，层间净空不层，层间净空不小于小于20mm20mm，并保证承垫物上下对齐，承垫物的位置符合设计图的要求，并保证承垫物上下对齐，承垫物的位置符合设计图的要求，设计无要求时，支点位置应设置在距板端设计无要求时，支

6、点位置应设置在距板端600mm600mm左右。左右。4 4）轨道板在存放时，应在预埋套管和起吊套管等处安装相应的防护轨道板在存放时，应在预埋套管和起吊套管等处安装相应的防护装置。装置。5 5）轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。CRTSCRTS型型轨道板存放方式轨道板存放方式 3 3、轨道板制造、轨道板制造 3.1 轨道板制造流程喷隔离剂5min安锚垫板30min钢筋加工初步合模10min清模10min骨架入模5min精确合模10min安预埋套管、起吊螺母

7、、接地短子、螺旋筋30min预应力钢筋安装、预紧20min混凝土灌注、振动25min抹面15min蒸汽养护12.5h卸预紧固定螺冒及顶板25min吊板脱模15min外形外观检查20min水池养生张拉60min封端30min湿养30天钢筋骨架编制预应力钢筋下料、锚固混凝土配料搅拌10min试件制作测坍落度压试件到强度后清理预埋件压试件到强度后存放、发送钢筋网绝缘测试水养3天湿养4天 3.2 3.2 原材料要求原材料要求钢筋、混凝土等原材料必须符合CRTSI型轨道板暂行技术条件和铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）的相关要求。所有原材料及预埋件应有合格证明书和复验报告单。3.

8、3 3.3 轨道板生产主要工艺过程轨道板生产主要工艺过程（1）钢筋加工：钢筋加工区配切断机，6-40mm弯筋机，加工弯制钢筋。轨道板钢筋采用组合下料方式，不进行对焊，减少设备和用工。（2）绝缘钢筋加工：采用先进行绝缘涂层后加工钢筋施工工艺，涂层加工完成后包裹存放，防止损坏，绑扎采用绝缘绑扎线进行绑扎。（3）钢筋编架：钢筋骨架编制在专用编架台上进行，必须保证编架钢筋骨架的正确位置，各钢筋偏差在标准范围内，在骨架下方绑扎好塑料垫块，保证保护层厚度，专人对骨架进行绝缘性能检测。（4）安锚垫板：钢模涂刷好隔离剂后，开始安装纵横向锚垫板，锚垫板位置准确，安装牢固。安装采用专用电动扳手进行，提高安装速度。

9、（5）骨架入模：将编制好的钢筋骨架用门吊吊入钢模底模上，并摆放正确。（6）精确合模：待钢筋骨架位置完全摆放好后，开始将侧模和端模进行调整，使钢模长、宽尺寸偏差在1.5mm范围内。侧模、端模与底模的连接螺栓全部上紧，保证合缝紧密。（7）安装塑料套管、螺旋筋、起吊螺母、CA砂浆灌注孔芯棒：待模型就位后，开始安装各种配件，安装塑料套管、CA砂浆灌注孔芯棒，并保证每件均拧紧，无松动现象。安装起吊螺母在模型侧面进行，用相应的起吊螺栓将其固定。绑扎螺母外螺旋筋，塑料套管外螺旋筋，保证各螺旋筋的位置正确。（8）预应力PC钢棒安装：将装配好的预应力PC钢棒从锚穴固定端穿入，张拉端穿出，在张拉端安装预紧装置，用

10、扳手将紧固装置拧紧，保证钢棒在钢模内平直，并检查固定端锚具位置是否改变。（9）砼灌注、振动：搅拌站搅好的砼用天车吊灰斗到模型上方将砼灌入模型。在混凝土灌注的同时，开动相应位置振动器进行振动，最后辅助插入式震动棒和表面震动器。（10）抹面：振动完后，用抹子进行抹面，抹面时以侧模内腹板顶面为基准，将超高及多余混凝土铲去。（11）蒸汽养护：为加快模型周转，轨道板采用篷布蒸汽养护，按照规定的养护制度进行养护，最高温度不大于45，养护结束后，轨道板表面温度与环境温度差应在15以下方可揭开篷布。（夏季可采用自然养护，并控制混凝土芯部温度不超过50-55）（12）成品脱模：混凝土达到要求的脱模强度后方可脱模

11、。拆除所有预埋件固定螺栓、预应力钢筋张紧装置，然后利用钢模水平丝杆将侧模和端模拆除，用专用起吊装置将轨道板缓慢吊离模型。（13）清模：产品脱模后，用工具将底模、侧模、内模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模型。（14）模型初步合模：清模后，将侧模和端模安放到相应位置，但不合到位，以便钢筋骨架入模，将内模合紧到要求位置。（15）喷隔离剂：初步合模后，用刷子将模型内侧全部涂刷隔离剂，但隔离剂不能积存。（16）外形外观检查：产品脱模后，按照标准要求进行外形外观检查，并记录在检查卡片上。（17）水池养生：经检查合格的轨道板吊入水池进行水养，水养至少3天后方可吊出进行湿润养护，湿润养护

12、必须保持产品表面湿润状态，表面可覆盖麻布等防止水份散发（也可洒水养护）。（18）张拉：混凝土强度达到80% 以后，在张拉场地将轨道板平放进行张拉，先横向、后纵向两端同时进行。（19）封端：张拉完后的轨道板在24h后钢筋无回缩，可进行封锚，凿毛锚穴混凝土，采用无收缩细石混凝土进行封锚。（20）绝缘测试：完成封锚的轨道板按照技术条件要求进行绝缘测试的抽检。（21）产品存放：完成封锚的轨道板吊运到存放场地进行存放，存放要求立放，立放时必须有防止轨道板倾倒的装置，两板之间用钢板和螺栓连接起吊螺母处，使其连成一体。 3.4 3.4 轨道板质量检验轨道板质量检验 轨道板内钢筋位置的检验标准、方法、工具表序

13、号序号检查项目检查项目允许偏差允许偏差检验方法及工具检验方法及工具1 1预应力钢筋预应力钢筋1mm1mm钢直尺测钢直尺测2 2普通钢筋普通钢筋5mm5mm钢直尺测钢直尺测3 3螺旋筋螺旋筋5mm5mm钢直尺测钢直尺测4 4箍筋间距箍筋间距10mm10mm钢直尺测钢直尺测5 5钢筋保护层钢筋保护层+5-2mm+5-2mm钢直尺测钢直尺测6 6纵横向钢筋弯曲度纵横向钢筋弯曲度2mm2mm拉线拉线 轨道板钢筋弯曲成型尺寸允许偏差序号序号检查项目及方法检查项目及方法允许偏差允许偏差(mm)(mm)检查方法检查方法1 1钢筋成型后长方向尺寸偏差钢筋成型后长方向尺寸偏差5 5用钢卷尺测用钢卷尺测量量2 2

14、钢筋标准弯钩内径偏差钢筋标准弯钩内径偏差0 0、-0.5d-0.5d3 3钢筋标准弯钩端部顺直段长度钢筋标准弯钩端部顺直段长度+10+10，0 04 4箍筋内边距离箍筋内边距离5 55 5各弯折部分的高度偏差各弯折部分的高度偏差5 56 6成型后钢筋不在同一平面的偏差成型后钢筋不在同一平面的偏差1010在平台上用在平台上用钢卷尺量钢卷尺量 轨道板模板安装质量要求序序 号号项项 目目允许偏差（允许偏差（mmmm）1 1长度长度1mm1mm2 2宽度宽度1mm1mm3 3厚度厚度+1, 0+1, 04 4翘曲翘曲1mm1mm5 5平正度（承轨面部分）平正度（承轨面部分）0.5mm0.5mm6 6预

15、埋绝缘套管位置预埋绝缘套管位置0.5mm0.5mm7 7预应力钢筋锚穴位置预应力钢筋锚穴位置0.5mm0.5mm5 5、轨道控制网、轨道控制网CPIIICPIII测设测设 5.1 5.1 无砟轨道施工测量流程无砟轨道施工测量流程轨道竣工测量轨道精调测量CPIII复测轨道铺设测量CPIII测设CPI、CPII复测与线下工程交接5.2 5.2 轨道控制网轨道控制网CPIIICPIII测设测设（1）轨道铺设基准轨道控制网CPIII的测设，主要为无砟轨道铺设提供三维基准，同时也可作为今后工务维修的基准。（2）CPIII测设时期CPIII的测设应该在线下工程完工评估，并对提交的CPI、CPII平面和高程

16、控制网全面复测后才能测设。（3）CPIII测设要求1）沿线路两侧成对布设在路基接触网杆基础、桥梁固定支座上方的防撞墙和隧道侧壁上。2）点对之间纵向距离宜为5070m，每对点横向间距视路桥隧顶面宽度而定。3）CPIII目标组件安装高度，以高于外轨顶面约30cm为宜。（4）CPIII平面控制网测量应采用自由设站边角交汇法，而高程控制网测量应采用精密水准测量法。（5）CPIII平面和高程网测量的技术指标，应符合高速铁路无砟轨道施工测量暂行标准的规定。 5.3 5.3 施工测量主要仪器装备施工测量主要仪器装备GPS接收机（5m+1PPm）全站仪（2m+2PPm）轨道几何状态测量仪水准仪铟瓦尺标架棱镜等

17、6 6、混凝土底座及凸形挡台施工、混凝土底座及凸形挡台施工 6.1 6.1 施工流程施工流程底座及凸台外形尺寸检测底座及凸台混凝土养生底座及凸台混凝土浇筑钢筋绑扎安装底座及凸台模板放样定位基础表面清理 混凝土底座及凸形挡台施工流程混凝土底座及凸形挡台施工流程 6.2 6.2 施工主要装备施工主要装备CRTS型板式无砟轨道道床施工主要装备：混凝土搅拌站、混凝土运输车、混凝土输送泵、钢筋加工设备、轨道板运输车、龙门吊、水泥乳化沥青砂浆搅拌、灌注设备、轨道板支撑调整装置、全站仪、水准仪、T型标架、螺栓孔速调标架、螺栓孔适配器、球棱镜等。 6.3 6.3 基础表面清理基础表面清理（1）路基上混凝土底座

18、直接构筑在路基基床表面，基床表面应清洁无杂物。（2）桥梁在梁场预制时轨道中心线2.6m范围应进行拉毛处理，梁体预埋套筒植筋与底座连接。预埋套筒及钢筋材质、位置应符合设计要求。（3）在、级围岩有仰拱的隧道内底座宽度范围内的仰拱回填层表面应进行拉毛或凿毛处理。（4）在、级围岩无仰拱的隧道内底座与隧道钢筋混凝土底板合并设置并连续铺设施工。 6.46.4底座及凸台模板放样定位底座及凸台模板放样定位（1）模板采用钢模施工，模板的材质和结构设计应符合相关规范要求。（2）放样 1）依据CPIII控制点，采用全站仪和水准仪，在基础表面上，对底座及凸台中心点平面位置放样。 2）曲线地段放样时，应注意超高旋转造成

19、的轨道中心线平面位置位移和外侧模板的超高设置，使模板的空间位置符合设计要求。 3）底座边模定位允许偏差顶面高程为0，-3mm；宽度为3mm；中线位置为2mm；伸缩缝位置为5mm。 4）凸型挡台模板定位允许偏差：相邻挡台中心纵向间距为2mm，横向问2mm；模板顶面高程为+4，0mm。 5）安装 模板安装必须稳固牢靠，接缝应严密不漏浆。模板安装时，应按设计要求埋设好过轨管线等预埋件，预埋件位置、尺寸应符合设计要求。 6.6 6.6 钢筋绑扎安装钢筋绑扎安装（1）一般要求1）钢筋应在加工场集中加工，底座钢筋网根据现场情况可采用现场绑扎成型，也可采用在加工场分段绑扎钢筋网片，运输到工地现场组装联接成整

20、体的方案。2）安装底座钢筋网前，在梁体预埋套筒植入连接钢筋，连接钢筋与梁内预埋套筒接头的拧紧力矩应符合滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004）的要求。拧入长度为套筒长度的1/2。（2）底座钢筋网现场绑扎规定1）底座钢筋的规格及型号应符合设计要求，半成品加工好后，应分类存放，挂牌标识。2）加工好的钢筋运输至施工地点，分类堆码在相应需用区域的线间。3）绑扎底座及凸形挡台钢筋。先铺设底座纵向钢筋再铺设横向钢筋，钢筋交叉点应按设计要求进行绝缘处理。当设计采用绝缘涂层钢筋时，在加工绑扎过程中应采取措施防止涂层损伤。钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。 （3）钢筋网片分段绑扎、运输及安装规定 1）钢筋网片预绑

21、扎宜采用专用编制架或胎具进行绑扎，保证钢筋安装精度。 2）钢筋网片的吊装应采用专用吊具进行，确保吊装过程中钢筋网片不松动、不变形。 3）钢筋网片的运输车辆长度应与钢筋网片长度匹配。 4）安放钢筋网片先粗放、后精调，根据测量标记点平面位置及高程调平、调直后再进行钢筋网片的连接。 5）钢筋网片连接顺序应事先设计好，防止钢筋安装不到位或安装困难，重点控制钢筋间距。 6.7 6.7 底座及凸台混凝土浇筑与养生底座及凸台混凝土浇筑与养生混凝土现场施工除应符合6.3节规定外，还应符合下列规定：（1）底座混凝土浇筑前再次检查确认模板、钢筋状态及保护层厚度，符合要求后方可进行混凝土施工。（2）彻底清理模板范围

22、内的杂物。混凝土入模前应对基床面喷水雾湿润。（3）混凝土宜采用插入式捣固棒振捣，应注意避免漏捣、过振，振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。施工中应严格控制底座标高。（4）混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水，混凝土终凝前按设计要求对表面进行拉毛。（5）应采用专用的检测工具对底座混凝土进行平整度及高程检测。（6）底座混凝土强度达到10MPa后，方可进行凸形挡台施工。施工前应精确测定凸台位置，并对底座表面凸台范围内混凝土进行凿毛处理。 （1）底座 顶面高程为3，-10mm； 宽度为10mm； 中线位置为3mm； 平整度为10/3m。 （2）凸台

23、 圆形挡台直径3mm； 半圆形挡台半径2mm； 中线位置3mm； 挡台中心间距5mm； 顶面高程5，0mm。6.8 6.8 底座及凸台外形尺寸检底座及凸台外形尺寸检测测7 7、轨道板安装定位、轨道板安装定位 7.1 7.1 施工流程施工流程下一段轨道板调整定位轨道板定位调整安装轨道板调整定位测量装置依据CPIII点全站仪自由设站轨道板初铺定位轨道板运输与吊装轨道板定位复测是否轨道板安装定位施工流程轨道板安装定位施工流程 7.2 7.2 轨道板运输与吊装轨道板运输与吊装（1）轨道板可采用铁路和公路运输。对于公路运输，施工前应对行驶路线进行调查，确保最不利的限界可以满足运输需要，并尽量选择较平顺的

24、道路。（2）轨道板应对称装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程中不发生相对位移。（3）运输前应确认装车平稳，捆绑牢固，严禁三点支撑。（4）轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。 7.3 7.3 轨道板初铺定位轨道板初铺定位（1）轨道板铺设前，应复测底座、凸形挡台标高，并将底座表面清理干净，保证无残碴、积水等。符合要求后方可进行铺设。 （2）轨道板吊装铺设宜采用跨双线龙门吊及专用吊具进行。也可选择汽车吊进行。（3）吊装前应仔细检查轨道板及起吊设备的状态，合格后方可进行吊装。（4）轨道板起吊并移至铺板

25、位置后，施工人员扶稳轨道板缓慢将轨道板落在预先放置的支撑垫木上。（5）落板时应防止轨道板撞击凸形挡台，并保证轨道板中心线与两凸台中心连线基本吻合且与两个凸形挡台的间距基本一致。并使轨道板距两端凸型挡台的距离差小于5mm。（6）轨道板粗铺时，应使接地端子的方向与综合接地的设计方向一致。（7）轨道板应对称装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程中不发生相对位移。 7.4 7.4 轨道板精调定位轨道板精调定位 （1）精调定位方法1）以轨道控制网CPIII点的平面和高程为测量基准。2）全站仪自由设站应符合高速铁路无砟轨道施工测量暂行标准的规定。3）轨道板精

26、调作业采用棱镜标架法测量定位。4）棱镜标架法测量装置有T型标架、螺栓孔适配器和螺栓孔速调标架三种。5）球形棱镜安放在测量机械装置上，用于全站仪测量。 （2）T型标架和螺孔适配器法轨道调整定位步骤1）轨道板粗铺就位后，在板上的V形槽标记处安装T型标架，或在规定螺栓孔位置安插螺栓孔定位适配器。2）用已设程序控制的全站仪测量放置在标架或适配器上的四个棱镜，获取四个工位的调整量。 3）按照四个显示器上的调整量，使用轨道板专用调整机具将轨道板调整到位。4）重复步骤2）和3），直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。5）轨道板的状态调整到位后，将支承螺栓拧入轨道板的预埋螺栓孔内，并支承在混凝土底座上。 （3）螺

27、孔速调标架法轨道板调整定位步骤1）轨道板粗铺就位后，在轨道板第二个及倒数第二个承轨台放置螺栓孔速调标架，注意定位方向一致。2）全站仪换站时，应对上一测站调整好的最后一块进行搭接测量，消除错台误差。3）用已设程序控制的全站仪自动精确测量螺栓孔速调标架上的棱镜坐标，并计算出这4个测量点的纵向、横向和高程的调整量。 4）将4个测量点的横向和高程的调整量发送到各调整工位的无线信息显示器上，使用轨道板调整机具将轨道板调整到位。5）重复步骤3）4），直到轨道板的状态精确调整到位。6）采用可移动调整机具调板的，在更换支撑装置后，需复测轨道板状态，必要时，重新调整轨道板状态，直至符合精度要求；采用固定式调整机

28、具的可直接进行下一块板调整； （4）轨道板防护已完成调整定位固定的轨道板，应采用防护措施，严禁踩踏和撞击，并尽早灌注水泥沥青砂浆。8 8、水泥乳化沥青砂浆灌注、水泥乳化沥青砂浆灌注 8.1 8.1 施工流程施工流程砂浆质量管理砂浆灌注砂浆拌制砂浆袋铺放底座表面清理砂浆施工配合比砂浆基本配合比砂浆养护水泥乳化沥青砂浆施工流程水泥乳化沥青砂浆施工流程 8.2 8.2 砂浆配合比试验砂浆配合比试验（1）无砟轨道施工前，应建立具有相应资质的试验室，在试验室根据水泥乳化沥青砂浆原材料特性、气候条件、施工组织及工艺要求等影响因素，反复进行配合比试验，直至砂浆性能指标满足技术条件要求，确定砂浆基本配合比。（

29、2）在进行水泥乳化沥青砂浆灌注前，还应在基本配合比的基础上，根据砂浆拌制设备性能、现场施工气温条件、原材料含水率等指标，进行配合比放大试验，对基本配合比进行修正，确定施工配合比。 8.3 8.3 砂浆灌注袋铺设要求砂浆灌注袋铺设要求（1）水泥沥青砂浆灌注宜采用灌注袋。灌注袋应符合客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件（科技基200874号）规定。（2）应按照CRTS型板式无砟轨道结构设计文件，根据现场测量结果和线路资料复核铺板类型、砂浆灌注厚度；选择对应尺寸的灌注袋，并尺量检查。（3）砂浆灌注袋铺放前，应清理底座混凝土表面，底座表面应无杂物、积水。（4

30、）将水泥沥青砂浆灌注袋折叠好后铺设在底座上，灌注口朝轨道外侧，曲线地段灌注口均朝曲线内侧。拉伸灌注袋使其平展无褶皱，外侧缝合线与轨道板边缘对齐，采用木楔将灌注袋的四个角固定在轨道板下方。 8.4 8.4 砂浆现场拌制要求砂浆现场拌制要求 （1）水泥沥青砂浆宜采用移动搅拌、灌注法施工，特殊情况下可根据现场情况和施工方案选择固定搅拌站法和压送法。 （2）检查砂浆搅拌作业车计量、投料、搅拌、电器等系统状态，进行砂浆搅拌作业准备。施工中应每周对计量器具进行校核。各种原材料称量最大允许偏差应符合相关技术条件规定。 （3）确定各项原材料经进场检验合格，满足相关要求。 （4）水泥沥青砂浆搅拌时的材料投入顺序

31、、搅拌时间及搅拌速度等指标应根据工业化放大试验所确定的参数进行设定。 （5）现场检验砂浆的温度、流动度、含气量等指标，合格后转入成品中转仓或直接进行砂浆灌注。 8.5 8.5 砂浆灌注要求砂浆灌注要求（1）灌注水泥沥青砂浆前，应针对现场情况事先设计初步灌注方案，在现场进行实尺寸灌注试验，然后进行揭板检查，以此确定水泥沥青砂浆灌注工艺。（2）轨道板状态调整好后，需及时灌注水泥乳化沥青砂浆。如间隔时间过长，或环境温度变化超过10，或受到其它使轨道板位置发生变化的外部条件影响，必须重新检查和调整轨道板。（3）安装防止轨道板上浮和侧移的扣压装置。（4）灌注前，再次确认轨道板状态，检查灌注袋的位置，并在

32、轨道板表面铺设塑料薄膜，防止轨道板受到污染。（5）砂浆灌注采用砂浆搅拌车直接灌注或采用小型运输车配合中转料斗进行灌注。（6）施工中按客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件（科技基200874号）规定的检验项目、频次和方法进行砂浆性能指标检验。 （7）每块轨道板下面的砂浆应一次灌注完成，曲线地段，砂浆由低向高的方向进行灌注。（8）砂浆宜匀速、连续注入，防止产生气泡；当板边砂浆灌注厚度达到施工控制值、且完全覆盖轨道板底面后，结束灌注。水泥沥青砂浆的灌注应充分饱满。（9）灌注过程中，严禁踩踏轨道板，并由专人在轨道板四角进行监控，防止轨道板受力偏斜，并监测轨道板顶面标高。（10

33、）施工环境温度应在535范围之内。当天最低气温低于-5时，全天不得进行砂浆灌注。（11）尽量避免在雨天灌注，施工过程中若遇降雨，应采取遮雨措施。（12）灌注结束后2045min内，将灌注口内的砂浆挤入灌注袋，直至轨道板的支撑螺栓稍微松动。灌注口内的砂浆不够时，应补充挤入。挤入结束后，用U型夹具封住灌注口的根部。 8.6 8.6 砂浆养护要求砂浆养护要求（1）水泥沥青砂浆灌注完成后，一般采用自然养护。（2）当日最低气温在0以下时，应对新灌注的砂浆采取适当的保温措施。（3）砂浆层强度达到0.1Mpa以上后，撤除轨道板的支撑螺杆，并切断灌注口，切口应整齐并按要求将灌注口封闭。（4）砂浆灌注完成后7天

34、以上或抗压强度达到0.7MPa以上后，轨道板上方可承重。 8.7 8.7 砂浆质量要求砂浆质量要求（1）施工过程中产生的污水及废料应集中妥善处理，不得随意排放或丢弃。（2）水泥沥青砂浆灌注后应与轨道板密贴，不应有空隙，厚度应符合标准要求。9 9、凸形挡台树脂灌注、凸形挡台树脂灌注 9.1 9.1 施工流程施工流程质量检查树脂灌注树脂配制灌注袋安放凸台周围清理凸形挡台树脂施工流程凸形挡台树脂施工流程 9.29.2树脂灌注要求树脂灌注要求（1）灌注树脂应在轨道板下水泥沥青砂浆灌注24小时并清洁、整理完毕后进行。（2）树脂材料灌注前，将凸形挡台周边填充间隙的垃圾、尘土、浮浆等异物处理干净，同时清除水

35、、油类物质，保证施工面干燥、清洁。（3）灌注前应在凸形挡台及其周围铺设塑料防护垫，防止轨道板和凸形挡台受到污染。（4）采用专用搅拌工具在料桶内一次性连续完成两种组分的搅拌，搅拌后的树脂材料必须在有效工作时间内注入树脂袋。一个树脂袋内填充树脂须一次灌注完成。（5）树脂应缓慢连续注入，尽量保持低位进行灌注作业、防止带入空气，保证灌注密实。（6）树脂灌注完毕，若遇恶劣天气，应对树脂采取覆盖措施，防止雨水或杂质落入树脂内。（7）凸形挡台填充树脂施工过程中，施工人员应戴橡胶手套、防护眼镜等防护工具。（8）凸形挡台填充树脂施工过程中，应禁止烟火。1010、轨道精调、轨道精调 10.1 10.1 精调作业流程精调作业流程轨道几何状态静态调整轨道静态调整量计算轨道静态测量轨道精调作业准备CPIII复测轨道静态复测是否提交轨道几何状态动态调整资料现场核对检查调整轨道动态检测标准识别轨道动态检测轨道动态复测是否提交轨道几何状态静态调整资料