法兰盘工艺课程设计说明书 (1).doc

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1、 目录1 零件的工艺分析及生产类型的确定11.1 零件的作用11.2 零件的工艺分析11.3 零件的生产类型12 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图12.1 确定毛坯的制造形式12.2 毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定23 选择加工方法、制定工艺路线33.1 基面的选择33.2 制定工艺路线34 工序设计54.1 选择加工设备与工艺装备55 切削用量及基本时间105.1 工序1的切削用量及基本时间的确定105.2 工序2的基本时间的确定125.3 工序3的基本时间的确定125.4 工序4的基本时间的确定135.5 工序5的基本时间的确定145.6 工序6的基本时间的确定145.7 工序7的切削

2、用量及基本时间的确定155.8 工序8的基本时间的确定175.9 工序9的基本时间的确定175.10 工序10的切削用量及基本时间的确定186 夹具设计206.1 夹具分析206.2夹具设计207 设计小结218 参考文献221 零件的工艺分析及生产类型的确定1.1 零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床的法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上，主要作用是标明刻度实现纵向进给，零件100上标有刻度线用来对齐刻度盘上的刻度线。外圆上钻有4的定位孔实现精确定位，法兰盘中部有20的通孔。车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三

3、个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。1.2 零件的工艺分析零件材料为灰铸铁HT200，该材料强度不高，但其耐磨性、耐热性及减震性很好，适用于承受较小应力，要求耐磨、减震等的零件。它的所有表面都需切削加工。B面需抛光或精磨处理，表面粗糙度值为0.4的外圆表面需细车或精磨加工，表面粗糙度值为0.8的外圆表面需细车或精磨加工，表面粗糙度值为1.6的端面需精车，20需精铰和4和9的孔钻孔即可，6的孔需粗铰加工。其它表面粗糙度要求不高的外表面均可由半精车获得。外圆为100的左端面、外圆为90的右端面和45的外圆面有圆跳动要求，外圆为90的端面上有四个9的孔且非对称分布。 1.3 零件的生产类型以设计题目知，生

4、产类型为中大批生产，零件是机床上的法兰盘，质量为1.4Kg，查表可知其属轻型零件，设Q=5000件/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率和废品率分别为10%和1%，则该零件的生产纲领N=50001（1+10%+1%）=5550件/年2 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，根据零件材料确定毛坯为铸件。由于该零件是中批生产，而且零件轮廓尺寸不大，零件重量为1.4kg，确定毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。2.2 毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓尺寸，长91mm，宽100mm，高100mm，故最大轮廓尺寸为100mm。选

5、取公差等级CT 铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁得公差等级CT范围为810级，取为10级。求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，查表得，公差带相对于基本尺寸对称分布。求机械加工余量等级 铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，生产批量为大批生产，得机械加工余量等级为G级。取MA 对所有加工表面取同一个值，最大轮廓尺寸为100mm、机械加工余量等级为G级，得单面加工MA数值为3.5mm，双面加工MA数值为2.5mm。表1 法兰盘毛坯（铸件）尺寸/mm零件尺寸(F)单面加工余量(MA)尺寸公差数值(CT)铸件基本尺寸(R=F+2MA)铸件尺寸公差2.53.21051051.62

6、.52.850501.4902.53.295951.62.52.850501.4912.53.296961.6412.52.841411.4412.52.841411.482.52.01381.0毛坯基本尺寸20孔较小，铸成实心；铸造壁的最小厚度：左端面面积S1=R2=3.14100=314cm，最小壁厚4mm。铸造斜度：砂型铸造常选用3，外表面最小铸造斜度030，内表面最小铸造斜度1。3 选择加工方法、制定工艺路线3.1 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批

7、报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取45外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设

8、计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。本零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差应选20的孔为精基准，3.2 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领确定为中大批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。表2 各表面加工方法的选择加工面加工方法公差等级表面粗糙度外圆粗车IT116.3外圆粗车半精车磨削IT40.490外圆粗车半精车磨削IT60.4外圆粗车半精车磨削IT60.8左端面粗车半精车

9、精车1.6右端面粗车6.390右端面粗车半精车精车1.6粗车半精车磨削0.490左端面粗车半精车磨削0.4距中心24mm面粗铣精铣磨0.4距中心34mm面粗铣半精铣3.2孔钻扩粗铰精铰IT81.6孔4钻IT126.3孔6钻铰IT103.2孔9钻铰IT106.3槽3X2粗车IT136.3工序1.以外圆定位，粗车左端面，粗车外圆。工序2.以粗车后的外圆定位，粗车右端面和外圆。工序3.以粗车后的外圆定位，钻、粗铰、精铰孔至图纸要求。并倒孔20左端面倒角。工序4.以定位，粗车右端面及倒角1.5X45，外圆，90左右端面及外圆，圆角R5，切槽3X2。工序5半精车外圆左右端面，外圆，90外圆及左右端面，外

10、圆。工序6.精车左端面和90右端面。工序7.粗铣距中心线24mm的面，粗铣距中心线34mm的面，半精铣距中心线34mm的面，精铣距中心线24mm的面工序8.钻，铰孔9。工序9.钻孔4和6，铰6。工序10.磨削B面，磨削90外圆，磨削外圆，磨距中心线24mm的面。工序11.去毛刺。工序12.刻线。工序13.镀铬。工序14.检验入库。4 工序设计4.1 选择加工设备与工艺装备 选择机床工序1,2,4和5是粗车和半精车，各工序工步数不多，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用的C620-I卧式车床。工序3、6是精车和钻绞孔，由于零件外轮廓尺寸不大，又是回转体，

11、故宜在车床上加工。由于要求的精度较高，表面粗糙度值较小，需要选用精密的车床才能满足要求，因此选择C616A卧式车床。工序7是粗铣和精铣选择X51立式铣床。工序8、9钻孔选用Z3025摇臂钻床。工序10磨削加工选M131W万能磨床。工序11在钳工台上去毛刺。 夹具选择工序1和2选用通用夹具三抓卡盘，工序3、4和5选用芯轴，工序6、7、8、9、10、和11选用各自的专用夹具。 刀具选择在车床上加工的工序选用硬质合金车刀。粗加工选用YG6，半精加工选用Y15，精加工选用YG30。为提高生产率和经济性，采用可转位车刀，切槽刀宜采用高速钢选用镶齿三面刃铣刀，铣切深度为11mm，21mm。粗铣铣刀D=10

12、0mm，d=27mm，L=22mm，齿数Z=10，精铣铣刀D=100mm，d=27mm，L=12mm，齿数Z=12。钻孔直至达到要求依次选用直径为18.0mm锥柄麻花钻头，直径为19.7mm锥柄扩孔钻，铰刀选用高速钢锥柄机用铰刀直径为20mm；钻孔9选用直径为9mm锥柄麻花钻头；孔4和6分别选用直径为4mm、6mm锥柄麻花钻头和直径为6mm的锥柄机用铰刀。 量具选择各外圆加工面的量具。本零件各外圆加工面所用量具如表3表3 外圆加工面所用量具加工面尺寸尺寸公差计量器具不确定度允许值量 具0.460.029分度值为0.02，测量范围为0150游标卡尺900.140.0090.0170.0009分度

13、值为0.01，测量范围为0125千分尺0.0060.0009选择加工孔用量具mm的孔经钻、扩、粗铰、精铰四次加工，钻至mm、扩至19.7mm、粗铰至19.94mm、精铰至20mm，可以选择读数值为0.01mm、测量范围为1835的内径百分表；mm的孔经钻、铰至6mm，可选用读数值为0.01mm、测量范围为530的内径千分尺。选择加工轴向尺寸所用量具。加工轴向尺寸所用量具选用读数值为0.02，测量范围为0150游标卡尺。 确定工序尺寸确定圆柱面工序尺寸 圆柱面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。将前面确定的各圆柱面总加工余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方

14、法的经济精度确定本零件各圆柱面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见表表4 各圆柱面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度加工面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度/m粗半精磨削粗半精磨削粗半精磨削56.33.71.00.36.33.20.43.61.10.36.33.20.43.71.00.36.33.20.8表5 各孔的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度加工面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度/m钻扩粗铰精铰钻扩粗铰精铰钻扩粗铰精铰181.70.240.0612.56.31.60.865.80.212.53.24412.598.40.612.56.3确定轴向工序尺寸本零件

15、各工序的轴向尺寸如图 图1 各面示意 图2 工序1尺寸 图3 工序2尺寸 图4 工序4尺寸 图5 工序5尺寸 图6 工序6尺寸 图7 工序10尺寸确定各加工表面的工序加工余量。本零件的各加工表面的工序加工余量见表表6 本零件的各加工表面的工序加工余量工序加工表面总加工余量工序加工余量113Z11=1.2222Z22=2.0432.5Z34=0.942.5Z44=1.252.5Z54=1.2513Z15=1.032.5Z35=0.842.5Z45=0.952.5Z55=0.9613Z16=0.832.5Z36=0.81042.5Z410=0.452.5Z510=0.4确定工序尺寸L11=96-

16、Z11=94.8mm。粗车经济精度IT13，则L11=mm。确定工序尺寸L22=L11-Z21=94.8-2=92.8mm。粗车经济精度IT13，则L22=mm确定工序尺寸L34=40.5-Z21+Z43=40.5-2+0.9=39.4mm、L54=53.5-Z21-Z45=53.5-2-1.2=50.3mm、L44=79.5+Z44=79.5+0.9=80.4mm。粗车经济精度IT13，则L34=mm、L54=mm、L44=mm确定工序尺寸 L15= L22-Z15=92.8-1=91.8mm、L35=L34+ Z35=39.4+0.8=40.2mm、L55=13-Z34-Z54-Z35-Z

17、55=13-0.9-1.2-0.8-0.9=9.2mm、L45=28+Z44+Z45+Z54+Z55=28+1.2+0.9+1.2+0.9=40.2mm。半精车经济精度IT10，则L15=mm、L35=mm、L55mm、L45=mm确定工序尺寸 L36=L35+Z36=40.2+0.8=41mm。L16=L15-Z16=91.8-0.8=91mm。精车经济精度IT9，则L36=mm、L16=mm确定工序尺寸L510=8mm、L410=41mm。磨削经济精度IT7，则L510=mm、L410=mm5 切削用量及基本时间5.1 工序1的切削用量及基本时间的确定 切削用量 本工序为粗车（车端面、车外

18、圆）。已知加工材料为HT200的铸件，机床为C6201型卧式车床，用三爪卡盘装夹。确定粗车外圆mm的切削用量。所选用的刀具为YG6硬质合金可转位车刀，由于C620-1车床中心高位200mm，故选刀杆尺寸BH=16mm25mm刀片厚度为4.5mm。选择车刀几何形状为平面带倒棱型，前角=12，后角=6，主偏角=90，副偏角=12，刃倾角=-10。确定背吃刀量 端面粗车单边余量为1.2mm，外圆粗车单边余量为2.5mm，可以在一次走刀内完成，=1.2mm。确定进给量f 粗车灰铸铁，刀杆尺寸BXH=16mm25mm、3mm工件直径为100400时，f可取用1.0mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给机

19、构强度要求，故需进行校验。C620-1型机床进给机构进给力Fmax=3530N。当灰铸铁硬度为170212、2.8mm、f1.2mm/r、=45、v=70m/min进给力=950N的修正系数为、故实际进给力为=950X1.0 X 0.75 X 1.17=833.625N，所选进给量可用。选择车刀磨钝标准及耐用度 车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。确定切削速度v 当用YG6硬质合金车刀加工灰铸铁、4mm、f1.0mm/r时，切削速度为71m/min。切削速度修正系数为=0.8、=1、=0.81、=1.5、=1.15故=710.8110.811.51.151=60.0

20、94n= =91.088m/min按C620-1型车床转速表选择n=90r/min=1.5r/s，实际切削速度为59.38m/min校验机床功率 当灰铸铁硬度为170212、2.8mm、f1.2mm/r、=45、v70m/min时Pc=2.9Kw。切削功率的修正系数为=0.89、=1.0、=1.1、=1、=1.15实际切削功率为Pc=2.90.891.11.150.8 =2.615Kw当n=90r/min时，机床主轴允许功率PE=5.9Kw。PcPE故所选切削用量可在C620-1车床上进行。基本时间确定粗车外圆的基本时间：，=2，=4，=0s确定粗车左端面的基本时间： ， s工序1基本时间=1

21、3.7+36.7=51.4 S5.2 工序2的基本时间的确定主轴转速90r/min，进给速度粗车右端面：，=20.7S粗车外圆：=29S工序2的基本时间：=20.7+29=49.7S5.3 工序3的基本时间的确定钻孔：高速钢钻头允许的进给速度范围0.700.86，确定进给速度为f=0.81mm/r，切削速度为11m/min，主轴转速为C620-1车床的主轴转速选185r/min=3.1r/min，则实际切削速度为10.5m/min。、=60=43S扩孔：高速钢钻头扩孔允许的进给速度范围是0.91.1，确定进给速度为=1.0mm/r，则切速度为10m/min，主轴转速为，则C620-1车床的主轴

22、转速选150r/min=2.5r/min，则实际切削速度为9.3m/min。、=3=39.5S粗铰：铰孔时允许的进给速度范围0.51.0，确定进给速度为mm/r，粗铰时允许的切削速度范围是8-14m/min，选切削速度11m/min此时主轴转速， C620-1车床的主轴转速选185r/min=3.1r/min，则实际切削速度为11.6m/min。、=3=33S精铰：铰孔时允许的进给速度范围0.51.0，则进给速度为mm/r，粗铰时允许的切削速度范围是8-14m/min，选切削速度11m/min，此时主轴转速， C620-1车床的主轴转速选185r/min=3.1r/min，则实际切削速度为11

23、.6m/min。、=3=63S工序3的基本时间：=43+39.5+33+63+2.5=181 S5.4 工序4的基本时间的确定右端面：=30=9.7 S90左、右端面：=26.2=8.5 S外圆：=11.3S工序4的基本时间：=31.9+9.7+8.5+8.5+11.3=69.9 S5.5 工序5的基本时间的确定主轴转速185r/min，进给速度右端面：=27.5=8.9 S左端面：=55=17.7 S90左端面：= =22.5= =7.3 S90右端面：=26.85=8.7 S外圆：11 S外圆：14.4 S90外圆：3.4 S工序5的基本时间：=8.9+17.7+7.3+8.7+11+14

24、.4+3.4=74S5.6 工序6的基本时间的确定精车选用机床C616A ，f=0.1mm/r，主轴转速305r/min即5r/min。左端面：L=55110S90右端面：L=27.3554.7 S工序6的基本时间：=110+54.7=164.7 S5.7 工序7的切削用量及基本时间的确定切削用量 本工序为粗铣所选刀具为高速钢镶齿三面刃铣刀。铣刀直径d=100，宽度L=22mm，齿数Z=10。选择铣刀基本形状，由于被加工材料为HT200，故选前角=10，后角=16（周齿），后角=6（端齿）已知切削宽度=8mm，铣削深度=20mm。机床选用X51立式铣床。确定每齿进给量 X51立式铣床功率为4.

25、5Kw,工艺系统为中等，查得每齿进给量0.150.3mm/z，现取=0.25mm/z。选择铣刀磨钝标准及耐用度。铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm铣刀直径为100，耐用度T=180min。确定切削速度和工作台每分钟进给量 式中，=18.9、=0.2、=0.1、=0.4、=0.3、=0.1、=0.15、=180min、=20mm、=0.25mm/z、=13mm、=20、=100mm、=1.0=20.6m/min65.7r/min根据X51立式铣床工作台进给表选择n=65r/min则实际切削速度为v=20.4m/s，工作台每秒进给量为150mm/min根据X51立式铣床工作台进给表选择=150m

26、m/min。基本时间 圆柱铣刀粗铣距中心线24mm的面基本时间为式中，、 S 粗铣距中心线34mm的面基本时间的确定式中， 、 S 半精铣距中心线34mm的面基本时间的确定半精铣时每转进给量、式中，=58.9、 S 精铣距中心线24mm的面的基本时间的确定精铣时每转进给量、式中，=76、 S工序7的基本时间：T=45+37+73+102=257S5.8 工序8的基本时间的确定钻9的孔：高速钻头允许的进给速度为0.470.57,取=0.5mm/r。、，取钻床主轴转速。 S铰9的孔：高速钻头允许的进给速度为0.651.3,取=1mm/r。铰孔时的切削速度范围为814m/min，此时取切削速度、，取

27、钻床主轴转速。 S加工4个9的孔的总时间：S工序8的基本时间：T=48S5.9 工序9的基本时间的确定钻4的通孔：高速钻头允许的进给速度为0.180.22,取=0.2mm/r。钻孔时的切削速度、，取钻床主轴转速 S钻6的孔：高速钻头允许的进给速度为0.270.33,取=0.3mm/r。钻孔时的切削速度、，取钻床主轴转速 S铰6的孔：高速钢铰刀允许的进给速度为0.050.1,取=0.08mm/r。铰孔时的切削速度范围为814m/min，此时取切削速度、，取钻床主轴转速 S工序9的基本时间： S5.10 工序10的切削用量及基本时间的确定磨削加工选M131W万能磨床，磨料选棕刚玉，陶瓷结合剂磨具，

28、磨45mm外圆柱面时磨具粒度选60#，其它表面磨具粒度选100#，磨90mm外圆柱面，工件速度0.3m/s纵向进给量 0.5B20mm 切削深度0.075mm/st光整时间t=0.17S，A=2，k=1.4，S磨45mm外圆柱面，工件速度18m/min纵向进给量 0.5B10mm 切削深度0.075mm光整时间k=0.11S，S磨B面，工件速度18m/min，纵向进给量0.5B20mm/min切削深度0.0157mm/st，S磨90外圆柱面上距中心轴线24mm的平面，砂轮轮速v=27.5m/s工件速度10m/min，切削深度0.4mm，S工序9的基本时间： T=5+1+3+8=17S6 夹具设

29、计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。设计第7 道工序铣距零件中心线分别为24和34的两平面的夹具。本夹具将用于X51立式铣床，对工件进行铣加工，刀具为镶齿三面刃铣刀。6.1 夹具分析 本夹具主要用来距中心线24和34的两平面，此平面的形位公差和表面要求均较高，无特殊要求，且加工此平面时mm 轴的外端面及20孔的内表面都已加工出来，可用来作为此工序的定位面。因此在本道工序，在保证提高劳动生产率，降低劳动强度的同时可以设计选用比较简单的夹具。6.2夹具设计6.2.1 定位基准的选择由零件图可知，待加工平面对20的轴线有平行度要求，对100的底端面有垂直度要求，其设计

30、基准为20孔的中心线。本设计选用以20孔的内表面和的底端面为主要定位基面，另选用100mm的上端面作为辅助定位基准。为了降低生产成本，本设计选择采用螺纹夹紧的方式。6.2.2考虑夹紧机构如上所述，本设计采用螺旋夹紧机构，即由螺杆、螺母、垫圈、压板等元件组成的夹紧机构。螺旋夹紧机构不但结构简单、容易制造，而且由于缠绕在螺钉表面的螺旋线很长升角又小，所以螺旋夹紧机构的自锁性能好，夹紧力和夹紧行程都很大，是手动夹紧中用得最多的一种夹紧机构。6.2.3 定位误差分析夹具的主要定位元件为支撑板和定位销。支撑板夹具装配后的技术要求统一磨，支撑板的定为表面与夹具体底面平行度误差不超过0.02；定位销需自行设

31、计，夹具体上装定位销销孔的轴线与夹具体底面的垂直度误差不超过0.02。夹具的主要定位元件为短定位销限制了两个自由度,支撑板限制三个自由度,绕铣刀轴线旋转方向的自由度无须限制，因为此方向自由度对加工尺寸没有影响。6.2.4 夹具设计及操作的简要说明在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。为此，应首先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因为这是提高劳动生产率的重要途径。但由于零件尺寸小，夹具尺寸不能很大，如果采用机动夹紧，夹具势必过于复杂和庞大，本夹具为了提高生产率和降低生产成本，考虑简单、经济、实用, 减轻工人劳动强度，采用螺旋夹紧机构,操作非常简单,先拧松夹紧螺母,稍旋转弯头压板，将工件放置在夹具支

32、撑板上，由定位销定位,再将压板旋转复位，拧紧螺母达到夹紧要求即进行铣削加工.本工序采用的是专用的组合机床，高速钢镶齿三面刃铣刀来铣侧端面，因而不需要很大的夹紧力，而且可以采用长柄扳手，只需拧松两个夹紧螺母即可，因而工人的劳动强度不大。7 设计小结本次机械制造技术基础课程设计主要包含了毛坯的选择及设计，加工方法的选择及工艺路线的制定，工序设计，切削用量的确定及基本时间的计算和夹具设计等内容。通过对加工方法的选择和工艺路线的制定体会到了零件工艺分析的重要性，每道工序的切削三要素都与工件材料，机床的性能和刀具材料及形状息息相关，其中切削三要素的每一点增加或减少都不是想当然，都得有根有据。工序设计也非

33、常重要，每道工序看似相会独立，其实不然，往往前一道工序都是为后面的工序做准备。因此其顺序要按一定的原则进行。每道工序的基本时间的计算都在考验我的耐心，纷繁的图表，复杂的计算公式，怪异的角标稍不仔细就会算错。夹具设计的正确性，合理性，精度的高低，直接影响工件的生产率和产品合格率，所以，在夹具设计工程中参考了多种设计方案并加以对比，取长补短。通过和同学们讨论设计出了相对较合理的夹具。通过本次机械制造技术基础课程设计基本了解了一个机械零件从毛坯到合格的零件所需要经历的基本过程，使我对机械制造技术基础这门课程有了更深的认识，对以往学过的相关知识也有了新的体会。8 参考文献1.李益民.机械制造工艺设计简明手册.哈尔滨:哈尔滨工业大学出版1994.72.王先逵.机械制造工艺学.北京：机械工业出版社2006.13.王伯平.互换性与测量技术基础.北京：机械工业出版社2004.44.李大磊，王栋.机械制造工艺学课程设计指导书.机械工业出版社5,郭克希，王建国，机械制图，机械工业出版社24