高层住宅框剪结构工程质量保证措施.doc

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1、高层住宅框剪结构工程质量保证措施1.1质量目标：实现对业主的质量承诺，以领先行业水平为目标，严格按照合同条款要求及现行规范标准组织施工，工程一次验收合格率达100%，分部工程优良率达到85%以上。单位工程观感质量得分率达到95以上。质量保证资料准确、齐全。工程质量创市优质工程。1.2质量保证体系严格贯彻执行ISO9002质量标准，在已通过国家九千认证中心贯标认证的基础上，遵循既定的质量方针，建立更完善的质量保证体系，切实发挥各级管理人员的作用，使施工过程中每道工序质量均处于受控状态。在施工过程中，以设计文件及现行规范标准为依据，通过对质量要素和质量程序的控制，切实落实质量责任制，项目经理部经理

2、应为质量第一责任人；管生产的施工负责人必须管质量；项目部设安检科，并设专职质量检查员，作业班组设兼职分质量检查员，做到分工明确，责任到人。对各道工序从“人、机、料、法、环”诸方面加以控制，确保工程质量。1.3组织保证措施1.3.1项目经理、工长、质检员、安全员、试验员、技术员等管理人员,均为取得相应的专业技术职称或受过专业技术培训,具有较为丰富的同类型工程的施工及管理经验者，并持证上岗。1.3.2工程专业技术人员, 均具备相应的技术职称，并按照有关规定要求进行相关知识的培训。 1.3.3新工人、变换工种人员和特种工种作业人员,上岗前必须对其进行岗前培训,考核合格后方能上岗1.3.4施工中采用新

3、工艺、新技术、新设备、新材料前必须组织专业技术人员对操作者进行培训。1.3.5严格实行质量责任制，每项工作均由专人负责。1.4质量管理制度1.4.1技术交底制度分项工程开工前，主管技术负责人呢根据施工组织设计及施工方案编制技术交底，对特殊过程必须编写作业指导书，如混凝土底板现浇工程、防水工程、预应力施工等重点分项工程。对关键工序必须编写施工方案，分项工程施工前必须向作业人员进行技术交底，讲清该分项工程的设计要求、技术标准，施工方法和注意事项等。1.4.2工序交接检制度工序交接检即：工种之间交接检。总包与分包间交接检。成品保护交接检。上道工序完成后，在进入下道工序前必须进行检验，并经监理签证。做

4、到上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。坚持做到：“五不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸及技术要求不清楚不施工；施工测量桩未经复核不施工；材料无合格证或试验的不合格者不施工；上道工序不经检查不施工。“三不交接”即：无自检记录不交接；未经专业技术人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。1.4.3隐蔽工程签证检查制度凡属隐蔽工程项目，首先由班组、项目部逐级进行自检，自检合格后会同监理工程师一起复核，检查结果填入隐检表，由双方签字。隐蔽工程不经签证，不能进行隐蔽。1.4.4施工测量复核制度施工测量必须经技术人员复核后报监理工程师审核，确保测量准确，控制到位。1.4.5施工过程

5、的质量三检制施工过程的质量检查实行三检制，即：班组自检、互检、工序交接检。工长负责组织质量评定，项目部质检员负责质量等级的核定，确保分项工程质量一次验收合格。1.4.6严格执行材料半成品、成品采购及验收制度原材料采购需制定合理的采购计划，根据施工合同规定的质量、标准及技术规范的要求，精心选择合格分供方，同时严格执行质量检查和验收制度，按规定进行复试及见证取样，确认合格后方可使用。所有采购的原材料、半成品、成品进场必须由专业人员进场验收，核实质量证明文件及资料，对于不合格半成品或材质证明不齐全的材料，不许验收进场，材料进场后应及时标识，确保不误用、混用。1.4.7仪器设备的标定制度项目经理部设专

6、职计量员，各种仪器、仪表，如经纬仪、水准仪、钢尺、油压表、千斤顶、压力机、天平、磅秤等均进行定期标定，专人负责管理。1.4.8质量奖惩制度项目经理部制订质量奖罚制度，从总价中提出相应的费用建立项目质量保证基金，实行内部优质优价制度，优质按103%计价，合格按98%计价，不合格项目不计价，返工合格后按96%计价。同时实行质量风险金制度，项目经理部各级人员均按其所负责质量责任，在项目开工时，交付质量风险金，作为个人质量担保之费用，充分发挥经济杠杆的调节作用。1.4.9坚持持证上岗制度焊工、电工、防水施工人员、试验工、测量工、架子工、司机、测量员、材料员、核算员、资料员、质检员、安全员、工长等均要经

7、考核，必须持证上岗。1.4.10实行质量否决制度选派具有资质和施工经验的技术人员担任各级质检工程师，负责质检工作，质检员具有质量否决权、停工权和处罚权。凡进入工地的所有材料，半成品、成品，必须经质检员检验合格后才能用于工程。对分项工程质量验收，必须经过质检员核查合格后方可上报监理。1.4.11认真执行“样板制”，施工中执行“样板墙、样板间、样板层”制度，明确标准，增强可操作性，便于监督检查。“样板”必须按规定经验收合格，并经监理、甲方确认后方可大面积展开施工。1.4.12做好施工中的协作配合工作为确保工程质量目标实现，我们以真诚的合作诚意与设计、监理共同把好质量关，在施工全过程中，教育施工所有

8、人员，尊重和服从业主、监理工程师和质量检查人员的监督和指导。1.5质量通病防治措施1.质量通病治理措施：2.1楼地面渗漏的治理措施： 穿过楼地面的管道的套管，应用细石砼浇捣密实；套管内应用麻丝填塞密实，并按规定做好检查验收，达不到验收标准的要返工重做。2.2建筑水卫管道器具的治理措施：2.2.1严把进场材料的质量验收关，各种材料必须与甲方施工人员共同认定，并进行检验和试验。2.2.2严格按照国家现行的规范进行施工。给水管道要做通水试验；排水管道要做灌水和通球试验。2.2.3卫生器具必须做各种蓄水试验，并做好记录。2.2.4各种散热器，阀门等都要做水压试验与密闭试验，不合格者坚决返工，把不合格的

9、工序消除在施工过程中。2.2.5管道的转弯、焊口、接头必须按规定试验，防止膨胀伸缩引起的渗漏。2.3主体工程的治理措施：2.3.1模板质量通病、原因分析及防治措施2.3.1.1变形a 现象拆模后砼柱、墙、梁板出现凸肚、翘曲、表面平整度差。b原因分析面板、内外支撑设计不合理、刚度差。施工过程中未落实看模制度，一次浇注砼时速度过快、过高、振捣过份，发现变形未及时纠正。c预防措施模板设计合理：针对不同的工程实体要求，进行不同的设计；模板支撑排架必须充分考虑各种变形情况，包括弹性和非弹性压缩变形及挠曲变形等；明确各种细部构造及接口处理方式，使现场施工有方法可依。模板的现场拼装：严格按设计方案执行基础处

10、理，排水等措施到位，支撑排架桁架间搭设拼装牢固，扣件应以扭力板手抽查，支撑系统纵横搭接可靠，面板无翘头板现象且和支撑间接触密贴，剪刀撑等加强整体刚度的措施必不可少；搭设过程落实验收制度；选用材质必须合格且经过挑选，剔除不良部分，胶合板模板不能采用脱胶的；梁、柱模上口应有临时撑头，以保证上口宽度正确。浇砼过程：浇砼过程中应均匀对称下料，并按浇捣流程要求进行，以防对模板支撑体系产生附加变形，改变模板设计考虑的受力体系；柱控制浇灌高度，特别是门窗洞口模两侧，即要保证砼振捣实，又要防止过分振捣引起变形。2.3.1.2偏位a现象砼柱等构件实际位置与建筑物轴线偏移。b原因分析轴线放线错误；模板根部、顶部无

11、限位，安装不牢固、松动；支模时不拉水平，竖向通线，轴线间未复核相互关系，竖向未进行总垂直度控制；浇砼不均匀对称，一次高度过大。c预防措施轴线复核：轴线、模板线专人复核正确后，才能支模。模板安装：限位、支撑、牢固；构件根部及顶部应设置可先靠的钢筋限位，以防走模；模板体系相互间连成整体，特别是垂直向独立构件应和基础面进行可靠的支撑(斜撑)，如柱等可在楼层面预埋短钢筋，用以配合斜撑顶牢模板的侧向刚度等，防止顶部自由变动；模板扣件等严禁松动；支撑时拉水平、竖向通线，并设控制线，以保证水平、竖向位置准确；落实专人检查模板。浇砼：均匀对称下料，控制浇捣高度；不得用振动器在模板外围强行振捣。2.3.1.3接

12、缝不严a现象 模板拼缝部位高差、漏浆、表面蜂窝、起砂、严重的出现孔洞、露筋。b原因分析模板接缝处理不当，措施不合理；现场制作粗糙，未按质量标准施工；材质差，胶合模板边角翘曲、脱胶、损坏。c预防措施模板拼缝处理措施合理科学：拼缝平整度控制2mm，模板间应连接紧密；竹胶合板模板粘贴胶带，拼缝严密，达到密封不漏浆的效果。严格施工要求：拼缝部位固定牢，认真交底，充分认识按缝严密平整的重要性。认真挑选材顶，确保模板边角方正，不损坏是高质量的前提。2.3.1.4脱模剂使用不符要求 a现象模板表面用废机油涂刷造成砼污梁，脱模不顺利或脱模后出现麻面等缺陷、不光洁。 b原因分析 脱模剂品种选择不当。脱模剂使用不

13、当，包括模板表面砼残浆等未处理干净，涂刷不均或涂刷后时间过长及日晒雨淋已冲除。c防治措施针对不同环境和结构特点，选用合适的脱模剂，如外模板经受日晒雨淋，经历时间较长，又要求为清水砼不装饰的结构可用轻质机油，速度较快，又要做湿粉刷等的结构可用脱模剂；严禁废机油；涂刷要均匀，不能漏刷，也不能流淌过厚。2.3.2钢筋工程质量通病防治措施2.3.2.1钢筋材性的缺陷 a质量通病的现象 钢筋的强度等级搞错，直接影响钢筋砼构件承载能力。 钢筋的机械性能强度、伸长率或冷弯性能中有一项或一项以上不符合质量标准。 钢筋外观质量明显缺陷，包括裂纹、结疤、分层、夹杂、超过规定的凸块、凹块坑、划痕、麻面、表面油污、老

14、锈或因严重锈蚀和机械损伤造成的钢筋截面局部减小，冷拉钢筋的局部颈缩等，会造成钢筋砼钢筋砼构件断裂等质量事故。焊接性能不良 有脆断现象，对有抗震要求的结构危险极大。 b原因分析 钢筋进场时未认真查出厂证明书。 未按有关标准规定抽取试样做机械性能试验并取得试验合格报告。 未进行钢筋的外观检查或检查不认真。未按钢筋加工单详细核对钢筋的品种、规格。钢筋在现场运输、堆放和施工过程中受到机械损伤、沾染油污或长期露天堆放发生陈锈。 c防治措施 严格执行钢筋进场的一整套验收制度，包括检查出厂证明书，作机械性能试验，进行外观检查，核对钢筋的品种、规格等。 发现脆断现象或焊接性能不良，应做化学成分检验，进口钢筋需

15、要焊接应作化学成分检验。 重视钢筋的保管工作，防止机械损伤或沾染油污，需要在现场存放较长时间的钢筋应堆入仓库或料棚，并用垫土垫起20cm以上，防止浸水或受到雨露侵蚀。钢筋应按不同等级、规格分批挂牌堆放，严禁混杂堆放。不符合要求的钢筋必须退货。 2.3.2.2梁、模板受拉钢筋上移，悬挑梁、悬跳板上筋下踏。 a质量通病的现象 简支梁、板、受拉钢筋上移，板跨中受拉钢筋上移。 连续梁、连续板支座区布置在梁截面上部的负弯矩钢筋下移。 悬臂梁、悬挑板负弯矩钢筋下移，甚至沉到板底，楼板上筋下踏，易造成悬挑板断裂，楼板、板面出现裂缝。 b原因分析梁底水泥垫块太厚或受拉钢筋下有异物搁起，造成保护层过厚，受拉钢筋

16、上移。 箍筋高度偏小，常造成梁的负弯矩钢筋下移。 悬挑板主筋的撑筋或吊筋高度不够，产生偏位、脱落。双层楼板筋，上筋支撑不足。楼板及悬挑板上筋在浇砼时被踩下，不及时校正。预埋管道布置在板面，将负弯矩钢筋压弯下移。 浇砼前未作认真检查，浇砼时未做好钢筋的保护工作。 c预防措施 梁、板、底受拉钢筋下用规定厚度的预制水泥垫块垫稳，不得用石子、碎砖代替，垫块间距1m左右，板底垫块应放在钢筋交叉点下。 按设计施工图纸在上排与下排筋之间放置支撑筋，严格控制梁、板的截面高度，特别是悬挑板根部的截面高度。 负弯矩钢筋应有可靠的固定措施，板内负弯矩筋可用撑筋，双层钢筋网片可用钢筋支撑连接，形成整体负弯矩钢筋必须扎

17、牢、放稳。 板内预埋管应穿在负弯矩钢筋之下，弯矩钢筋之上。 钢筋绑扎、安装完成后，必须认真进行隐蔽工程验收，仔细检查钢筋位置，浇砼前应进行复查，必要时采取加固措施。浇砼时应配备看工，若有移位，及时修复，浇砼的操作工应在浇砼时避免移位、变形如果按设计要求布置的钢筋，在实际施工时无法满足其有效高度，应及时向设计院提出修改意见。2.3.2.3柱内立筋偏位 a质量通病现象 柱砼主筋保护层过厚或过薄，甚至出现露筋现象。 下柱钢筋伸出柱顶部分移位。柱身内纵向受力钢筋弯曲、歪斜、柱角纵向受力钢筋未靠箍筋转角内或箍筋尺寸偏小，使柱筋向内移位。 b原因分析操作要求不严，柱身钢筋未与箍筋扎牢，保护层水泥垫块漏放或

18、缺放，未与纵筋扎牢，操作工序不严格，水泥垫块未按要求扎好就封住柱子模板，无法再扎垫块。砼保护层厚度不符合规范规定要求。 板上排钢筋缺定距措施或少撑筋。 柱钢筋缺少限位措施。砼浇筑时被震动机头子或料斗碰歪撞斜，没有及时纠正。 c预防措施 砼保护层垫块按规定放置，一般间距每隔1m放一块，柱身钢筋应用带铅丝水泥垫块扎牢、紧贴模板、固定位置。 板上排钢筋应按设计图纸要求放置撑筋。柱子纵筋与箍筋应按要求扎牢，经检查无误后再封柱子模板，柱子纵筋保持顺直。 砼浇筑时，振动棒头及料斗尽量避免碰撞钢筋，发现碰歪要及时纠正。 2.3.2.4绑扎不符合要求 a质量通病的现象 钢筋绑扎质量不符合规范规定的要求，主筋位

19、置放反，主筋偏位。板钢筋网、花扣不符合规范规定，缺扣、松扣。 接头处未绑三道扣。 箍筋不垂直主筋，间距不匀，绑扎不牢。 b原因分析 操作不严。 受控、受压区钢筋位置颠倒。 不设定箍筋，造成主筋偏位。 绑扎扣方向缺乏交叉变化，绑扎点太稀，易变形。 c预防措施 钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。 设定位箍筋，防止主筋弯曲。 柱等垂直构件中，为防止钢筋下滑，宜用缠扣。 楼内和墙内靠近外围两侧钢筋的相交点应每点扎牢，中间部分可每隔一点呈梅花形扎牢，对于双向主筋的楼板，则须将全部钢筋相交扎牢，梁、柱箍筋转角与钢筋的交接点应全部扎牢。 整体安装的骨架或网片均应用斜拉筋等扎牢，临时进行加固。 成型钢筋、

20、骨架、网片均应妥善堆放，防止被压，撞变形，防止沾污生锈。 根据设计施工图纸和规范规定，严格做好钢筋工程的隐蔽验收工作。 2.3.2.5不符合图纸或规范构造规定 a质量通病现象 梁、柱等构件的纵向钢筋间距不均匀，有的小于规定的最小间距，纵筋弯曲，歪斜，参差不齐。 板内钢筋间距不均匀，歪斜不齐。箍筋间距不均匀或不符合设计要求，箍筋平面与纵横不垂直，梁端第一道箍筋距离端部太远。 设置预埋件留洞模板处钢筋稀密不匀。 b原因分析 对图纸不熟悉，没有分清受力情况。 操作顺序不妥，操作不认真，没有进行认真的交底。 c预防措施 要认真熟悉图纸，分清受力钢筋位置关系。 箍筋要通过计算确定只数和间距，并在纵筋上划

21、好线距。梁内钢筋绑扎，应按架立钢筋、受拉钢管顺序，依次与箍筋绑扎，避免不齐。纵筋两端处要对齐，间距均匀分布，板筋两方向均应划线，再摆钢筋，两层钢筋间应加撑筋 ，保持间距。 认真进行交底，认真组织施工2.3.2.6钢筋接头位置不当，搭接长度和锚固长度不足。a质量通病现象 钢筋做绑扎接头在梁地底跨中等受力最大处。 焊接或绑接头的搭接长度末端距离钢筋弯曲处小于10倍钢筋直径。 同一构件，在同一截面，有焊接接头或绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超过规范规定。 钢筋接头处接头长度不够，接头不牢固。 受拉钢筋、受压钢筋的锚固长度不足。 柱内竖向钢筋搭接处，箍筋弯钩方向未错开。b原因分

22、析 配筋不当，易造成接头位置不当及同一截面内接头数量超过规定的百分率，绑扎搭接接头不足等。 操作不规范，钢筋未穿插到位，造成锚固长度、搭接长度不足。 钢筋焊接质量与钢筋原材料化学成分焊接设备，焊工的操作技术水平，工作条件有关，这此因素中有一条不符合要求，就可能造成焊接质量事故。 c预防措施 熟悉规范、标准有关钢筋 接头位置错开规定的条文。 配筋时，要认真考虑截面接头错开的要求。 认真交底，认真做好钢筋工程隐蔽工程验收。 钢筋成型后，要进行自检，没有问题后，再请甲方施工人员及质监站进行验收后方可进行下一道工序，并认真做好隐蔽验收记录。 2.3.3砼工程质量通病防治措施2.3.3.1蜂窝a现象砼不

23、密实b原因分析 砼配合比不当或砂、石、水泥、加水量计量不准，造成砂浆少，石子多。 砼搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。 模板缝隙未堵严，造成浇捣时缝隙漏浆。 模板表面垃圾清理不干净，拆模时砼表面被粘损。 下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。 砼未分层下料，振捣不实，气泡未排出，或漏振，或振捣时间不够。 钢筋较密，使用的石子粒径过大坍落度过小。 c预防措施 认真设计、严格控制砼配合比。项目部应经常对砼搅拌站进行检查，做到计量正确。 施工现场与砼搅拌站随时联络，做到砼拌合均匀，坍落度适宜。 模板清理干净，不得粘有杂物垃圾。 砼下料高度超过2m应设串筒、溜槽、溜管

24、下料，防止砼离析。 浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。 模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。 2.3.3.2麻面 a现象 砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。b原因分析模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时砼表面被粘坏。 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面砼的水分被 吸去，使砼失水过多出现麻面。模板拼缝不严，局部漏浆。模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，砼表面与模板粘结造成麻面。 砼振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。c预防措施 模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 浇灌砼前，模板应浇水充分湿润。 模板缝

25、隙，应用海棉条、腻子等堵严。 模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。 砼应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。 2.3.3.3孔洞 a现象 砼结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有砼或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。b原因分析 砼离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 砼一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器震动不到，形成松散孔洞。 在钢筋较密的部位或预留孔和埋设件处，砼下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层砼。 砼工具、木块、泥块等杂物，砼被卡住。 c预防措施在钢筋密集处及复杂部位，采用细石砼浇灌，如机械振捣有困难，可采用人工振捣配合。 预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振

26、。 控制好下料，砼自由倾落高度超过2m时，用串筒、溜槽等下料，保证砼不离析。 采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作时快插慢拔，防止漏振。 砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入砼内，应及时清除干净。 2.3.3.4露筋a现象拆模后，砼内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。 b原因分析 砼配合比不当，产生离析，造成靠模板部位或模板漏浆。 浇筑砼时，钢筋保护垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 砼保护层太小或保护层处砼漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋周围，造成露筋。 木模板未浇水湿润，吸

27、水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角，导致露筋。 c预防措施 钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证砼配合比准确和良好的和易性。 浇捣砼时，应检查钢筋位置，采取限位措施，防止钢筋偏位。 检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，发现问题应及时修整。 浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析。 模板应充分湿润并认真堵好缝隙，防止漏浆。 砼振捣时，严禁振动棒撞击钢筋，在钢筋稠密区，可用刀片或小振动棒振捣。砼振捣时不得踩踏钢筋，如有钢筋被踩弯或松扣者，应及时调整，补扣绑好。 保护层砼要振捣密实。 正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 2.3.3.5“烂根” a现象 拆模后，发现柱、墙根

28、部砼有一段缺浆，有空隙，或形成蜂窝状孔洞等现象，且有一定的延伸长度。 b原因分析 砼配合比不当，水灰比过大，砼和易性差，使石子沉底。 模板根部缝隙不严、漏浆。 浇筑砼前未进行同砼配合比砂浆接浆。 砼下料太多，振捣不实。 c预防措施 选择合适的砼配合比，严格控制砼水灰比。 模板根部缝隙要采取堵嵌措施，防止浇捣砼时出现漏浆。 浇筑前，先进行同砼配合比砂浆接浆。 控制一次下料高度，防止砼离析。采取正确振捣方法，振动棒插点均匀排列，快插慢拔，循序振捣，以免漏振。 2.3.3.6缺棱掉角 a现象 结构或构件边角处局部掉落，不规则，棱角有缺陷。b原因分析 模板未浇水湿润，砼浇筑后模板吸水膨胀将边角拉裂，拆

29、模时，棱角被粘掉。 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。 砼浇筑后养护不好，造成脱水，强度低。 拆模过早，造成砼角随模板拆除破损。拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 c预防措施 竹胶合板模板在浇筑前应洒水湿润，砼浇筑后认真养护。 拆除梁、柱侧面非承重模板时，砼应具有1.2Mpa以上强度。 拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急。 吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋街保护好，以免碰损。2.3.3.7缝隙夹渣 a现象 施工缝处砼结合不好，且有缝隙或夹有垃圾杂物，造成砼整体性差。b原因分析 施工缝或变形缝未经接缝处理，消除表面水泥薄腊和松动石子或未除去软弱砼层并充分湿润就浇

30、砼。 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清楚干净。 底层交接处未灌与砼同配合比的接缝砂浆层，接缝处砼未很好振捣。 砼浇筑过程中，施工停歇时间混有杂物积存在砼表面，浇筑时未认真检查清理。c预防措施 认真按施工验收规范要求处理施工缝表面。接缝处的锯屑、泥土砖块等杂物必须清理干净并洗净。 接缝处浇灌前应用原配合比无石子砂浆接浆。 砼浇筑停歇时，在继续浇筑前，先认真检查，清除垃圾杂物，以防止施工缝处造成缝隙夹渣。 2.3.3.8表面不平整a现象 砼表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 b原因分析砼浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。 模板未支承在坚硬支承面是，或支撑松

31、动、泡水，致使新浇砼早期养护时发生不均匀下沉。 砼未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。 c预防措施 严格按施工规范要求操作，浇灌砼后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。 模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实的支承面上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉。 在浇筑砼时，加强检查，砼强度达到1.2Mpa以上，方可在已浇结构上走动。 2.3.3.9洞口变形 a现象 拆模后发现洞口形状不规整，歪斜，几何形状与设计图纸要求形状不相符。b原因分析模内顶撑间距过大，断面太小，固定不牢。 模内无斜撑，刚度不足，不能确保模框方正。砼浇捣不对称下

32、料，振捣时将模板挤偏。 洞口模板与主体模板固定不好，造成相对位移。c预防措施 模内支撑断面、间距应通过计算确定。模板安装固定根据施工方案要求进行。 砼浇捣时，要对称下料、振捣，并注意振动棒不能碰撞模板。 2.3.3.10强度不够、均质性差 a原因分析 水泥过期或受潮，活性降低；砂石骨料级配不好，空隙大，含泥量大，含杂物多；外加剂使用不正确，掺量不准确。 砼配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大。 砼搅拌时间不够，拌合不匀。砼未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求。 b预防措施 项目部应随时对砼搅拌站进行抽查：水泥是否有出厂合格证；砂、石子粒径、级配、含泥量是否符合要求，是否

33、严格按砼配合比，计量是否准确等。 按施工规范要求认真制作砼试块，并加强对试块的管理和养护。 2.3.3.11塑性收缩裂缝 a现象 裂缝在新浇结构、构件表面出现形状不规则，类似于干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在砼初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。b原因分析 砼早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分、蒸发过快，产生急剧体积收缩，而此时砼强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。 水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或砼水灰比过大。 模板、垫层过于干燥，吸水大。 浇筑在斜坡上的砼，由于策略作用向下流动的倾向，会出现此类裂缝。

34、 c预防措施 对砼搅拌站的控制同前。 砼要振捣密实，以减少收缩量。 浇灌砼前，将基层和模板浇水湿透。 砼浇筑后，表面及时覆盖，认真养护，或设挡风设施。 在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡风设施。 2.3.3.12干缩裂缝a现象裂缝在表面出现中，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性裂缝分布不均，梁、板类构件多为沿短方向分布。 b原因分析 砼成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，表面收缩剧变受到内部砼的约束，出现拉应力引起开裂。 采用含泥量大的粉砂制砼，收缩量大，砼抗拉强度低。 砼过度振捣，表面形成较大的砂浆层，收缩量加大。c预防措施 对砼搅拌站

35、的控制同前。 砼应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度，减小收缩量。 加强砼早期养护，并适当延长养护时间。 2.3.3.13沉陷裂缝 a现象 多为深进或贯穿性裂缝，其走向随沉陷情况而变化，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直，或呈30度-45度角方向发展，较大的不均匀沉陷裂缝，往往上下左右有一定差距，因荷载大小而异，且与不均匀沉降值成比例，裂缝宽度受温度变化影响较小。b原因分析 结构、构件下面地基软硬不均，或局部存在较弱土未经夯实和必要的加固处理，砼浇筑后，地基局部产生不均匀沉降，而引起裂缝。 模板刚度不足，或模板支撑间距过大或底部支撑在松软土上泡水；砼未达到一定强度，过早拆模

36、，也常导致不均匀沉降裂缝出现。 结构各部荷载悬殊，未做必要的加强处理，砼浇筑后，因地基受力不匀，产生不均匀下沉，造成结构应力集中而导致出现裂缝。 c预防措施 模板层支撑牢固，保证有足够的强度和刚度，并使地基受力均匀。 拆模时间应按规定执行，避免过早拆模；构件周围应作好排水措施，防止养护水浸泡地基。 各部荷载悬殊的结构，适当增设造钢筋加强，以避免不均匀下沉造成应力集中。 2.3.4填充墙砌体工程质量通病防治措施2.3.4.1适用范围内外填充墙(隔墙)。2.3.4.2材料质量要求a填充墙砌体质量所用材料应有质量证明书及相应的试验报告。其中水泥原则上采用32.5R普通硅酸盐水泥；砂宜用中砂，石灰膏应

37、防止干燥和污染，严禁使用脱水化及受冻的石灰膏。b砂浆的配合比应事先由试验室提供，并严格执行，现场磅秤等计量器具必须在检定有效期内，配合比如有变动，应由试验重新确定。同时砂浆用机械搅拌，随拌随用，一般在3h内用完，如出泌水现象，应在砌筑前次拌合。 2.3.4.3操作要点 a填充墙砌筑按上下错缝，内外搭砌的组砌方式进行砌筑。 b为确保水平灰缝厚度均匀，注意以下问题： 填充墙砌筑前，应对有代表性的基面测出实际标高后，进行统一找平，如2cm时应用细石砼找平。控制填充墙材料分批质量，实测其厚度后，选取9-10mm灰缝厚度，考虑门、窗、梁标高，正确找出皮数杆，在填充墙转角处及内外墙交接处设置，并经复核相符

38、。操作时严格按皮数杆划出的标高分皮拉线操作，使墙体平整，灰缝横平竖直，厚度均匀，特别是头缝密实，不留有渗水隐患，竖缝砌筑刮浆适宜并加浆填灌，不得出现透明缝，严禁用水冲浆灌缝。 水平灰缝砂浆饱满度不得小于80%. c与框架柱相接处植26500拉结筋，锚入砖墙1000且不小于墙体长度的1/5，端头设弯钩，砌筑时平放入灰缝内，并每层做好隐蔽工程验收。d内墙木门洞口预埋的木砖，应经过防腐处理。 e填充墙至梁、板底时，应留下一定空隙，隔一定时间后在抹灰前采用侧实心砖挤紧，其倾斜角度600左右，砂浆应饱满，以防产生顶部水平缝渗水。 f内隔墙弹线中，应以两端基线重复校核其隔断位置，使各层隔墙处在同一轴线位置

39、，上下垂直，确保以后管线离距离一致，同时留洞位置与标高要正确，管线开凿乏得过深过宽，影响砌体强度，且宜用切割机开槽。土建与水电施工中，互相通气，严密配合，相互复核。必须认真填好复核卡，复核每层弹线尺寸。 g外墙铝合金门窗洞中预埋砼块，尺寸与多孔横断面一致，应距窗角150mm，中间的间距600mm,同时不得在中横框，中竖框的档头上。离档头150mm。 h门窗过梁应满足搁置长度。 i填充墙灰缝应密实，以加强与抹灰层的粘结，填充墙墙外表面扫清洁。 j构造柱要求先砌筑填充墙墙后再浇捣构造柱。构造柱浇砼前，砌体和模板浇水湿润，模内垃圾清除干净。 2.3.4.4常见质量通病及防治 a砂浆饱满度差，粘结力差

40、 现象 水平缝砂浆饱满度低于80%，竖缝内无砂浆。原因分析砂浆和易性差，砌筑时挤浆困难，造成砌块与砂浆粘结性差。砂浆早期脱水，与填充墙粘结差。铺灰过长，砌筑速度快，砂浆中的水分被填充墙砌块吸收，粘结差。不挤碰头灰或不打碰头灰造成缝透亮或瞎。预防措施不宜选用强度等级过高的水泥和细砂拌制砂浆，严格执行施工配合比，保证砂浆搅拌时间，改善砂浆的和易性，砂浆应随拌随用。不准采用推尺铺灰法或摆砌块砌法。竖缝要求满刀砌筑，每砌完一步砖都应进行紧缝的刮缝和塞缝，减少外墙漏点。 b墙体通缝和留槎不严，接槎错误。 现象砌块层间竖缝搭接小于90MM，形成规范不允许的砌块通缝。纵横交接处留直槎。拉结筋留设错误或只埋一

41、根，少留，接槎缝平、平直、塞砂浆不严实。原因分析 组砌方法错误。留槎不当或漏放拉结筋，接槎部位不顺直。预防措施砌块墙的转角处和纵横交接处同时砌筑，对不能同时砌筑而必须规定留槎的，严格按砌筑要求内容进行。墙与砼柱相接处不能同步砌筑的部位，均须按规定留设拉结筋。2.4木门质量通病极其防治 2.4.1木门的翘曲 a现象单扇门装合页的一边与框边相平，另一边的一个角翘曲高出框面，裁定口处的等扇与盖扇的接触面不能全部靠实，其中一个角挨上，另一个角则留有空隙。b原因分析框的两根立挺不在同一个垂直平面内，其中有一根向外倾斜。c预防措施在安装框时要注意街平面，用线锤吊测，并弹好控制线，框放正确后，先把立挺的下角

42、垫枕固定，后用水泥砂浆将其筑牢加强框边的稳定，操作要按规程进行，安装完毕后要检查，发现问题及时处理。d成品保护 采用防护板或罩保护，避免框子受重物直接碰撞而位移。2.4.2木门框不正a现象安装上合格的扇后，发现镶板条一头宽，一头窄，上框角下介锐角，一个是钝角。b原因分析框在安装过程中卡方不准，榫头结合不牢固，框的两根对角线不一样长，框的上下宽度不一致，与冒头不成90度角。c预防措施木框在安装前检查每一个角的榫眼结合是否牢固，如有松动或脱开，应用木胶及钉子将其加固牢，检查两板立挺上的锯口线的尺寸是否一致，对角线长度要相等，卡放正确后，再加钉固定。木框下角要垫实，要进行复查，是否有出入。d成品保护

43、木门框在运输、搬运、堆放时注意轻入，置平。框角用斜撑挡护牢，防止碰撞引起变形。2.4.3木门框弯曲 a现象 框的立挺不顺直，变形同墙体为一个平面或垂直墙体方向。b原因分析木质含水率不符合规定要求，如黄松木材物理性能不大稳定易产生变形，现场保管不好，日晒雨淋，木框随木纤维的收缩发生变形。没有按照规范操作，垂直度不准或木砖松动，有的部位碰撞后未及时检查修理造成变形。c预防措施木框要按规格堆放整齐，底层垫实，垫平，距地面保持一定空隙，防止受潮，注意遮盖，避免受损坏而变形，对不符合质量要求的木框必须进行整修后才能安装。安装时用线锤、靠尺测定每根立挺。当与墙体一方向不严实，调整垫木的厚度，如为垂直与墙体

44、方向不严，先将立挺上下固定好，再把立挺不直的地方用力使顺直后加钉固定。d成品保护当12cm墙体时，更要注意，严禁碰撞，框边钉上木板保护。2.4.4木门框松动 a现象木框安装后经使用产生松动，扇子关闭时撞击框档，产生灰皮裂缝、脱落。b原因分析预留洞口尺寸过大，木框与墙体产生空隙，使木垫与钉进去钉子长度减少，降低了锚固能力。框边的塞灰不严实或塞灰浆稠度大，硬化后收缩，使木框有效地锚固牢墙体。预留木砖间距过大，单砖墙及轻质墙也用普通木砖跟墙结合牢，受振动后，逐渐脱离墙体，造成木框松动。c预防措施按图纸或规定设置木砖，一般不超过10皮砖设一木砖，单砖墙应用砼代木砖。较大的木框或硬木框要用铁件与墙体连接

45、。框边的空隙不得超过20mm，如超过规定，钉子要加长，并增加木垫，保证钉子进木砖50mm，每个木砖需空隙超过30mm时应用细石砼灌缝并分进行，待前次灰浆硬化后，再塞第二次灰浆，严禁在空隙内填塞纸袋及其它材料，以免产生收缩裂缝裂缝。d成品保护木门框施工结束，一定要等四周嵌缝的灰浆强度达到后，才能施工下道工序，严禁撞击木框。2.4.5木门框表面粗糙a原因分析木框表面不平，不光，成品进场后日晒雨淋，纹理收缩后发现不平，安装前未予修整，在施工中挺挡磕碰，缺角、劈裂、表面起麻。大门框立挺与木砖需用多个钉子结合，处理不好，钉眼明显，影响外观。b预防措施木框表面戗槎、毛刺、黑斑、擦伤的细纹等庇病，应先修刨处理。固定木框时的明钉，钉棍要砸扁，砸扁 后的宽度不大与钉字的直径，并用统子顺木纹送入木挺内2mm。d框安装好后，在立挺离地面500-800mm处钉护口木条保护，窗框水平横档罩上保护板，等粉刷、油漆后再拆除。2.4.6门扇翘曲a现象将门扇安装在合格的框上时，扇的角不能全部实框边 ，角与框之间有一定的空隙距离。b原因分析扇产生翘曲变形，其四个角不能维持在同一个平面内，这通常称“皮楞”。由于堆放不平，受潮，含水率超过规定。c预防措施安装前对门扇进行检查，翘曲超过3mm必须进行整修。椎放场地要平整，通风，防止日晒雨淋而产生翘曲。d成品保护对各种规格门扇运输、搬运、堆放一定要按