供热管网及换热站改造工程施工材料质量控制管道手工焊缝的超声波探伤措施.doc

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1、供热管网及换热站改造工程施工材料质量控制管道手工焊缝的超声波探伤措施一、材料质量控制措施聚氨酯硬质泡沫塑料预制保温管管材质量控制应严格按照CJ/T1142000的相关规定执行，具体要求如下：（1）试样外护管取样应参照CJ/T114-2000中5.1.1的相关规定。泡沫应从所有的保温管件端部进行取样，但取样应在距喷注（灌注）泡沫塑料端100mm以外，距外护管焊接区50mm以外。（2）钢件钢制管件的尺寸公差、形位公差及外观质量：应采用目测和相应能直接测量读数的量具测量。焊缝的表面检查：钢件上整个焊缝长度都要进行外观缺陷检查。对接焊接的无损探伤：采用超声波探伤检验对接焊缝，应按JB4730执行。对于

2、抽检选定的工件，其对接焊缝的全长都应进行无损探伤检查。水严密试验：试验压力应为1.25倍的设计压力，试验进行10min后，焊缝表面应无水渗出。气密性试验：钢制管材内的试验压力至少高于外部压力0.02MPa，压力稳定保压30s后，浸入水中或涂上肥皂水时，焊缝处不应见到气泡。（3）外护管外护管应按CJ/T114-2000中5.2的要求进行检验。（4）保温层聚氨酯硬质泡沫塑料保温层按CJ/T114-2000中5.3的要求进行检验。（5）保温管件中心线偏差和角度偏差应选偏差最大的值进行测量记录。（6）检验规则工序检验厂内焊接的钢制管件在发泡前，其焊缝必须进行气密性（或水密性）检验。气密性（或水密性）检

3、验比例要求100%。聚乙烯外护管焊接后，应对焊缝质量进行100%外观检查。工艺检验采用超声波探伤，对于管径小于DN300的管件，钢件对接焊缝的超声波探伤按工件数量的50%抽检。出厂检验预制保温管件的型式检验除应参照符合CJ/T114-2000中6.3的规定外，还应根据订货要求进行外形尺寸检验。型式检验预制保温管件的型式检验除应参照符合CJ/T114-2000中6.4的相关规定外，检验项目还应包括管件外护管焊缝的弯曲试验、保温接头的土壤应力试验、电熔焊式接头的拉伸试验和气密性试验。二、管道超声波探伤（1）从事超声波探伤的人员必须经过培训考核，持有有关部门颁发的资格证书。（2）检验设备超声波探伤仪

4、a.可以采用模拟或数字式型脉冲反射式超声波探伤仪。b.超声波探伤仪的性能指标应符合A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件的规定；超声波探伤仪的性能测试方法应符合A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法的规定。c.其工作频率至少为16MHz；数字式超声波探伤仪的采样频率在40MHz以上。探头a.探头性能必须按超声探伤用探头性能测试方法进行测试。b.单斜探头主声束垂直方向不应有明显的双峰，声束轴线水平偏离角不大于2，单斜探头的晶片面积不应超过400mm2，单斜探头磨损后经测试其性能不能符合要求后应更换。c.探测具体的部件应按照相应的标准的要求选择探头。仪器和探头的组合性能a.仪器和探头的组合性能应

5、按A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法的规定进行测试。b.在所探焊件的最大声程处，有效探伤灵敏度余量不小于10dB。c.仪器和探头的组合频率与公称频率误差不大于10%。d.直探头的远场分辨力大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力大于或等于6dB。试块a.标准试块的技术要求应满足超声探伤用1号标准试块技术条件的规定。b.对比试块应选用与被检工件材料相同或声学性能相近的材料制成，试块的外形尺寸应代表被检工件的特征。c.探测具体的部件，应采用相应标准规定的试块。耦合剂耦合剂应有良好的润湿性能和透声性能，对工件无腐蚀，对人体无害，容易清洗。（3）校准与复核校准应在标准试块和对比试块上进行，校准中

6、应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。校准、复核和线性检验时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关）都应在“关”的位置或处于最低水平。仪器校准在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按规定进行，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。探头校准在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准，测定方法按规定进行。斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一

7、次。组合系统的校核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核，遇有下述情况应进行重新核查：a.校准后的探头、耦合剂和仪器旋钮发生改变时；b.开路电压波动或怀疑灵敏度有变化时；c.连续工作4小时以上时；d.工作结束时。时基调节复核当发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原读数的10%或满刻度的5%时，应重新调整扫描比例，前次校验后已经检验的管件要重新检验。距离-波幅曲线的复核复核时，校验应不少于3点，如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次所有的检测结果进行复检，如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。（4）检测工艺对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经

8、审批后实施。工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。（5）检验程序检验流程工件准备表面检查、委托检验接受委托、指定检验员了解焊接情况确定检测工艺卡选定探伤方法、仪器、探头、试块校准仪器和探头制作距离波幅曲线调整探伤灵敏度校准与复核涂布耦合剂粗探伤标示缺陷位置精探伤评定缺陷复核记录报告审核存档。对于不合格焊缝的重新探伤，仍然遵从此程序的要求。委托委托单位委托前应提供检测部件的编号、分布图以及必要的安全设施与条件，检测部位应清除掉油漆

9、、氧化层、飞溅等，露出金属光泽，必要时还应把焊缝余高打磨掉。委托单位按照有关标准要求的检验比例委托检验。需要热处理的部件应在热处理后进行委托。检验部门应了解工件的名称、材质、形状、规格、使用标准、以及安全作业环境等，确认可以实施检验后，方可受理委托。检验前的准备a.根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定探伤标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。b.对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。c.制作距离波幅曲线及综合补偿测定：斜探头前沿距离、值的测定应在试块上进行，前沿距离、值至少应测量三次，取其平均值。调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合

10、补偿，绘制在坐标纸上。综合补偿测定按选定的标准进行。d.检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。e.对于焊缝的检测，斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头进行检查，以便确定是否有影响斜探头探伤结果的缺陷存在。检查方法按选定标准的要求，此项检查仅作记录，不属于对母材的验收检查。f.对于焊缝的检测，为了便于对缺陷的判定，可以对焊缝两侧的母材进行厚度测量，并作好记录。检验a.按照选定标准的规定确定探伤灵敏度，并对扫描线和灵敏度进行复核。b.扫查时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查

11、覆盖率应大于探头直径的15%，探头移动速度不应大于150mm/S。c.可以采用锯齿型扫查、斜平行扫查和平行扫查，以检测不通走向的缺陷。检测纵向缺陷时，探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查，在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时，还要作10-15的摆动；检测焊缝和热影响去的横向缺陷应采用斜平行扫查和平行扫查。d.初探时，如发现评定线及以上的反射波时，可先用记号笔在部件上做出标记；待整个部件初探结束后再对所标记反射波进行复探。e.复探扫查可用平行扫查、旋转扫查、摆动扫查、前后扫查等方式找到反射波最大值，读出深度并计算出反射波距探头前沿的水平距离。如确定该反射波为缺陷回波，则在母材上记录该

12、缺陷深度、反射当量、指示长度等参数。f.缺陷尺寸参数的测定：根据缺陷最大反射波幅度确定缺陷当量值或测定缺陷指示长度l。缺陷当量值，用当量平底孔直径标示，可采用公式计算、试块对比、或当量计算尺确定缺陷当量尺寸。缺陷指示长度l的测定：反射波高只有一个高点时，用半波高度法测长。反射波高有多个高点、缺陷端部反射波幅位于定量线上及区时，用端点峰值法测量缺陷长度。即以缺陷两端反射波信号最大值之间的距离确定为缺陷的指示长度。当缺陷反射波峰位于区，若有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。对于管道焊缝，当确认为根部未焊透时，应采用K1探头，在特定的试块上进行对比测定，以确定其指示

13、长度。g.缺陷评定应根据缺陷的反射当量和特征、缺陷位置、缺陷的指示长度结合生产工艺综合分析，来推断缺陷的性质。当怀疑有裂纹等存在而超声又无法准确判定时，可辅以其它检测方法。根据缺陷情况依照选定的标准对缺陷进行分级。根据选定的验收规范评判检测结论。不合格焊口返修后应按本程序的要求进行委托和检验。（6）标识与报告超标准缺陷应在母材相应位置注明深度、长度，并标明“返修”字样，有需要可加其它文字说明，以便磨除缺陷。检测人员应出具“探伤缺陷返修单”，说明返修部件的编号、返修缺陷的数量及每个缺陷的位置与尺寸等。检查结束后，按缺陷分布情况画草图如实记录其深度、当量、长度、性质等，并签发检测报告。记录与报告中缺陷位置的标注，应在产品上打上测量基准点和测量方向的标识或制定详细的说明。报告显示合格的产品，可以进行下一道工序的施工。检测合格的部件，如有要求，应在工件上作永久和半永久性标识。报告a.返修合格的焊口应在报告中注明“返修合格”。b.检验报告的填写、审核、签发按金属检验与试验报告签发审核制度和金属检验与试验报告标识管理办法的规定执行。c.检验记录与报告及检测工艺卡等资料的管理按金属检验与试验档案资料管理制度的要求进行，保存期不少于7年。