供热管网及换热站改造工程焊接钢管安装施工方案及方法.doc

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1、供热管网及换热站改造工程焊接钢管安装施工方案及方法1、施工准备管材、管道附件、阀门、标准件等，按设计要求加工或购置。钢管的材质和壁厚偏差应符合国家现行钢管制造技术标准，必须具有制造厂的产品证书，证书中所缺项目应补充检验。对已预制了防腐层和保温层的管道及附件，在吊装和运输前必须制订严格的防止损坏的技术措施，并认真实施。管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。管子、管件、阀门等安装前应按设计要求核对型号并按本规范相应规定进行检验。2、管道加工和预制管件制作管子切割a.DN50mm的管子可采用人工或机械方法切割；b.DN70mm的管子可采用机械方法切割，在现场可用氧乙炔焰切割。c.

2、管子切口质量应符合下列要求：端面平整、无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净；端面允许倾斜偏差为管子外径的%，但不得超过3mm。在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的线位应当用校核过的样板画定。钢管的冷弯和热弯a.内部灌砂应敲打震实，管端堵塞结实；b.钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在7501050范围内，并保证管子弯曲部分受热均匀；c.管材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于45的区域内；d.弯曲起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于100mm。e.弯管制成后的质量应符合下列要求：无裂纹、分层、过烧筹缺陷；管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净；壁厚减薄率不应超过15

3、%；且不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过8%；因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值应不大于直管段长度的1%，且不大于10mm。3、管道安装管道安装前，应做好下列工作：a.根据设计要求的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口；b.清理管内外表面、除锈和涂刷油漆；c.根据运输和吊装设备情况及工艺条件，可将钢管及管件焊接成预制管组。在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管组或单管平稳地起吊就位。吊起的管段不得急速下降，放在架空支架上的管道，应安装必要的固定段施。管道安装时，应遵守以下各项规定：a.已做防腐层和保温层的管道，不得在地沟中

4、沿沟纵向拖拽，必须沿管沟纵向拖动的，应利用托轮进行拖动；b.架空管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于倍支架间距为宜；c.用管组或单根管子逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。4、管口对接应符合下列各项要求：a.对按管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm；b.管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形；c.管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。5、修口、对口修口集中在管道出厂前加工完成，为保证焊接质量，焊接前均进行全面检查、磨平，对口焊

5、接前，用砂轮磨光机将坡口处锈渍等打磨干净，露出新茬后在进行对口焊接。直线段按照管道自然坡口处理后进行焊接，如遇较大坡度或者圆弧段时，利用打磨机打坡口速度较慢，应按照坡度或圆弧段两根管道之间需打坡口长度利用气焊将多余管壁切除，然后利用打磨机将坡口按照设计要求打磨，修口应按照设计及规范要求操作。对口采用人工配合吊车进行对口，管道组对时先进行管腔和管口的清洁，对口时尽量使两根管道在同一直线上，保证对口间隙均匀。对口完成后用氩弧焊进行点焊固定后进行下步工序。6、管道、弯头、异径管、异径三通就位焊接（1）焊接管道前查明所焊物件的材质，选用相应的焊接材料，不得使用过期的、受潮的或无合格证的焊接材料。（2）

6、就位前须先将内腔粘附的杂物清除，并复查管口外形及坡口质量，不合格的管口必须修整。（3）用起重机具将管子吊起，按管道中心线和坡度对好管口。（4）焊条焊接前进行烘烤，用保温筒提至现场使用。为减少焊接力与变形，采取对称焊接，在焊接中特别注意接头和收弧的质量，多层焊缝的接口错开，收弧时将溶池填满。焊口处垫置牢固，避免焊接时产生错位和变形，对正后沿管周以间距400mm左右交错进行定位点焊，每处长度80100mm，根部必须焊透。（5）焊接时，两管的螺旋焊缝必须错开300mm以上，且焊缝端部不得进行定位焊接。（6）采用焊缝两侧加热延伸管道长度及夹焊金属填充物等方法对接管口。（7）标高允许在支架支承焊设金属垫

7、片来调整。垫板必须焊接牢固。（8）管道焊接的工艺要求：焊接采用手工电弧焊，全部采用加强焊缝，加强高度为23mm，焊缝宽度为1820mm，且超出坡口边缘23mm。（9）焊缝施焊三层以上，第一层焊缝根部必须焊透，但不得烧穿，各层焊头错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.81.2倍。不允许在非焊接面上引弧。（10）除熔渣、飞溅等附着物，并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。（11）不合格的焊接部位，采取可靠的补焊措施进行返修，同一部位返修次数不能超过两次。（12）经水压试验合格之前，各接口处焊缝不得涂刷油漆和进行保温。（13）焊完后，清除内腔焊渣及其他附着物，并将内腔清扫干净。7、丝扣连接本工程二次网

8、球阀、DN32GL41H-10Y型粗水过滤器、DN32GL41H-10Y型细水过滤器均采用丝扣连接，压力等级1.6MPa。断管：根据现场测绘草图，在选好的管材上画线，按线断管。a.用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进行断管。断管时压手柄用力要均匀，不要用力过猛，断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。b.用手锯断管，应将管材固定在压力案的压力钳内，将锯条对准画线，双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不许扭断或折断，以防管口断面变形。套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径15-32mm者套丝2次，40-50mm者套丝3次，70m

9、m以上者套丝3-4次为宜。a.用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定扳机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松开扳机。b.用手工套丝板套丝，先松开固定扳机，将套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定扳机，将管材放在压力案压力钳内，留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上2-3扣，再站到侧面扳套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，轻轻松开扳机，开机退板，保持丝扣应有锥度。配装管件：根据现场测绘草图将已套好丝扣的管材，配装管件。a.配装

10、管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂铅油、缠麻后带入管件，然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2-3扣，去掉麻头，擦净铅油，编号放到适当位置等待调直。b.根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳管段调直：将已装好管件的管段，在安装前进行调直。a.在装好管件的管段丝扣处涂铅油，联接两段或数段，联接时不能只顾预留口方向而要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。b.管段联接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位是否正确。c.管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜，一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打

11、，边敲打，边观测，直至调直管段无弯曲为止，并在两管段联接点处标明印记，卸下一段或数段，再接上另一段或数段直至调完为止。d.对于管段联接点处的弯曲过死或直径较大的管道可采用烘炉或气焊加热到600-800（火红色）时，放在管架上将管道不停的转动，利用管道自重使其平直，或用木版垫在加热处用锤轻击调直，调直后在冷却前要不停的转动，等温度将到适当时在加热处涂抹机。凡是经过加热调直的丝扣，必须标号印记，卸下来重新涂铅油缠麻，再将管段对准印记拧紧。e.配装好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下来，将阀门处垫实再敲打，以防震裂阀体。f.镀锌碳素钢管不允许用加热法调直。g.管段调直时不允许损坏管段。8、除锈防腐管

12、道安装完毕，经水压实验合格后，可进行防腐保温工作。防腐前对管壁灰尘、油垢、铁锈等杂物除干净。防腐油漆按施工规范要求采用无机富锌聚氨酯漆，刷漆时厚度均匀，不得有漏刷欠刷现象。损坏的漆膜在下道工序施工时提前进行修补，管道的焊口部位加强防腐并仔细检查。9、供热外管道、弯头、异径管、异径三通塑料焊、人工发泡管道焊接完毕后，管道接口处根据管径大小不同采用聚乙烯管材电热熔焊工艺进行管道补口。采用的装置有：专用电熔焊套节、专用电控箱、加紧装置、发泡机等。（1）聚乙稀管材电热熔焊工艺套管安装安装热熔套，要求热熔套位于接口中间，保证电热网放置外套置外套管上。将热熔套搭接，并在热熔套纵向接缝处放置压板（管壁厚时可

13、省略此压板），以保证接口搭接处紧密接触，热熔套中间用一打包带扎捆。分别用两根打包带将热熔套两端电热网部位扎紧、扎牢，不得松动。避开电热网在热熔套上开一放气孔，此孔兼作发泡孔。（2）聚乙稀管材电热熔焊工艺电熔焊接将热熔套上的电热网与控制箱连接，接通电源，启动开关。电熔焊接过程中，观察热熔套的熔化程度，随时调整焊接时间。当接头边沿有熔化后的聚乙稀溢出，热熔套出现变形时，切断电源（如到了设定的时间可自行断电）自动断电后，若未出现上述现象，要再适当增加电熔焊接时间，直到热熔套与外套管熔为一体。热熔套接口处自燃冷却2030分钟后（根据现场环境情况确定），卸下打包带和压板。（3）套袖工艺套管安装直埋供热管

14、道接口保温应在管道安装完毕及强度试验合格后进行，管道接口处使用的保温材料应与管道管件的保温材料性能一致。接口保温施工前应将接口钢管表面两侧保温端面和搭接段外壳表面的水分油污杂质和端面保护层去除干净。管道接口使用聚氨酯发泡时环境温度宜为20度，不应低于50度，管道温度不应超过10度。管道接口保温不宜在冬季进行，不能避免时，应保证接口处环境温度不低于10度，严禁管道浸水覆雪。接口周围应留有操作空间。发泡原料应在环境温度为1025度的干燥密闭容器内贮存，并应在有效期内使用。接口保温采用套袖连接时，套袖与外壳管连接应采用电阻热熔焊，也可采用热收缩套或塑料热空气焊，采用塑料热空气焊应用机械施工。套袖安装

15、完毕后发泡前应做气密性实验升压至20KPa，接缝处用肥皂水检验无泄漏为合格。对需要现场切割的预制保温管，管端裸管长度宜与成品管一致，附着在裸管上的残余保温材料应彻底清除干净。硬质泡沫保温物质应充满整个接口环状空间密度应大于50Kg/m3。10、收缩带施工（1）准备清除收缩套和外套管粘接部位的泥土及污物，清除宽度大于收缩带的宽度，有油污的地方用酒精清洗干净，并将粘接部位打毛，打毛宽度大于收缩宽度。粘接部位有水的地方应保证晾干或用烘灯烘干。（2）安装确定收缩带与收缩套的搭接长度。截取热缩带的长度。收缩带的一端裁去倒角5015mm。将收缩带胶层向内包覆在接口外，并保证收缩带在焊口居中位置。先用小火依

16、次将搭接的两层热缩带烘烤至胶层微化并搭接固定住，再将胶层已烘烤过的压盖居中扣在搭接缝上，然后用中火来回均匀烘烤压盖直至压盖与热缩带完全粘接无翘边和气泡，加热过程中可用手套或压滚抚平压盖使其与热缩带紧密粘接。压盖压紧后，从收缩带的中部开始，首先烘烤与接头套搭接的一边，烘烤时应从底部开始，并遵循由下向上、由里向外的烘烤规则，以避免气泡产生。调整喷枪火焰长度，先沿收缩带中部环向均匀加热，中间收缩完后再依次加热两端，加热过程中喷枪应来回移动以保证收缩带不局部过热。加热收缩时应仔细观察收缩带边沿是否有热熔胶溢出。待收缩完毕后，再次检查收缩带和压盖是否有翘边和气泡存在，若有应及时修补排除气泡保证收缩带和压

17、盖平整。严禁保温材料浸水，如发现保温层浸水，应挖去进水部分保温材料重新进行保温。11、基础土方开挖及砼基础施工（1）土方开挖在挖土过程中，经常检查土质、地下水位等情况变化，出现异常随时同有关方面联系。如基槽局部碰到淤泥，应将淤泥清除，换填粗砂或级配砂石，分层夯实。土方挖至基底标高后，在基坑底一侧挖好排水集水坑。使底积水能及时排尽。基底浮土须全部挖除。挖至标高的基底土严禁扰动，待挖土结束后。及时办理地基验槽与隐蔽验收签证手续。回填土必须分层夯实，采用蛙式夯机夯土。（2）独立基础垫层地基经验槽后，浇注砼垫层，垫层采用砼。（3）模板工程：本工程基础模板配备：采用钢模模板支设。钢模及支撑在挖土完成前进

18、场，并刷脱模剂分类堆放。支基模须达到下列要求：a.要保证结构和构件的几何尺寸和相互间轴线位置的正确性。b.有足够的稳定性，强度和刚度，可靠的承受新灌筑砼的重量和侧压力，以及在施工过程中产生的荷载。c.模板接缝严密，不大于1.5mm，确保不漏浆，相邻板面的高差不超过2mm。d.支撑的支承部分，必须安装在坚实的地基上，并确保足够的支承面积，以保证灌筑基础砼时不发生涨模现象。e.模板安装完成后必须对轴线、尺寸、标高进行复核。其制作及安装质量须符合设计及规范要求。（4）钢筋工程钢筋工程严格按施工图纸施工。钢筋制作在现场进行。制作前，钢筋翻样单须经工地技术负责人复核。钢筋绑扎接头必须符合下列规定：搭接长

19、度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。受拉区域内，一级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，二级钢筋可不做弯钩。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。各受力钢筋之间的接头位置应相互错开。采取焊接，接头数量在受拉区占总数量不得超过50%。钢筋的交叉点、转角处，应用合适的铁丝扎牢，箍筋的接口要分叉，不能在一直线上。箍筋未端弯钩应符合设计要求。当无具体要求时，应大于或等于90度。平直部分长度，不应少于箍筋直径的10倍。钢筋绑扎完毕后，浇砼前要随时清理基层和模板内的垃圾，并由钢筋班班长自检绑扎质量，发现不合理之处应及时纠正。预埋件按照施工图纸测量定位，浇注前，对预埋件进行加

20、固；浇注中，检测预埋件各种尺寸；浇注后，进行复测。（5）砼工程：基础砼为C30。砼养护由专人在砼浇捣后12小时内浇水养护，次数以经常保持湿润状态为宜。浇注混凝土时，不得随意加水，不得撞击模板，和取掉模板支撑，不得踩踏钢筋，以免钢筋位移，弯曲，影响质量。浇筑砼应连续分层进行，如必须间歇时，应在前层砼凝结之前将次层砼浇筑完毕，一般不超过二个小时。砼浇筑层的厚度，一般不大于300mm一层，层与层之间采用斜槎接合，角度不大于45。在浇捣基础砼前，项目部先自检，核准符合设计及施工规范后，然后经公司质检员严格检查合格，通知监理人员、建设单位复验，合格办理隐蔽工程验收书面手续后方可施工。砼振捣密实度控制，浇

21、砼施工中，振捣要求砼表面呈浮浆不再沉落为佳，振动棒的移动间距不得大于作用半径的1.5倍，以防漏振；振捣操作要领为快插慢拔，振点持续时间为20秒。（6）二次浇灌施工施工准备：杯口内部无杂物、杯口内部进行湿润。本工程各小区站二次网C35细石混凝土用量较少，因此采取一次性统一浇注。柱底部分灌浆时应杯口一侧进行灌注，另一侧溢出，不能从四侧同时进行灌注。灌注开始后必须连续进行，不能间断，并尽可能缩短灌浆12、管道焊接施工（1）焊接工艺焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接作业，焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊工按指定的焊接作业指导书施焊。出现下列情况应停止焊接作业

22、a.电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；b.相对湿度大于90。c.下雨。d.当采取防护措施满足施焊条件时，亦可进行焊接作业。（2）管道焊接焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按下表的要求进行选用和烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条领用需使用焊条保温桶，领用焊条在筒内存放的时间不应超过4h，否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。（3）管道焊缝位置应符合下列规定：管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于1

23、50mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组对时，两纵缝间距应大于100mm。有加固环的钢管，加固环的对接焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm。其他焊缝位置，应符合下列要求：支管外壁距焊缝宜不小于50mm；环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50mm；在管道焊缝上不宜开孔，必须开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。管道上任何位置不得开方孔，也不得在短节和管件上开孔。管道任何位置不得有十字

24、形焊缝。（4）预制完的管段应有管线号和焊口编号、焊工编号、焊接日期等接等标记，并将内部清除干净，管段两端封闭，防止杂物进入，妥善保管。13、缠绕接口保护层缠包法保温施工时，先根据管径的大小将保温材料裁成适当宽度条带，以螺旋状包缠到管道的防锈层表面。14、管道吹扫本工程管道吹扫待管道强度、严密性试验检测合格后进行，主要满足下列管道吹扫要求技术条件及指标：a.露点：-40以下；b.除油精度：0.1ppmc.除尘精度：0.1m（1）吹洗时设置禁区，严禁对着人员进行吹洗。（2）吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s；为了满足以上要求，管道吹扫时可选用系统中较大的储罐或管道做贮气容器，使其达

25、到流量和流速的要求。工艺管道直径3管道采用爆破吹扫；工艺管道直径3管道采用连续吹扫。（3）吹扫过程中注意防止死角的出现，管道的支管应全部吹扫；吹扫过程中，用锤（用木锤或橡皮锤）沿管系统有规则敲击，便于管壁附着于管壁的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。（4）工艺管道吹扫遵循的原则是先高后低和先主管后支管的顺序进行。主管道检查合格后再依次控制各支管上的阀门吹扫相应的支管线。每根管线都要在进行多次吹扫后方可检查其清洁度。若吹扫检查不合格时，应继续重复前一步工作，重新进气并吹扫，直至检查合格为止。（5）对直径3以上的管道采用爆破吹扫。因爆破吹扫的最大安全排放压力0.6MPa，爆破吹扫的压力宜选在0.

26、30.5MPa之间，并在被吹扫系统中安装经技术部门检验过的2只压力表，使吹扫压力不得超过0.5MPa。（6）管道吹扫爆破膜选用4mm石棉橡胶板。（7）吹扫试压时注意事项：试压时，人不得站在堵板或丝堵的正前方，以免弹出伤人。试验压力超过0.4MPa时，不得再紧法兰螺栓。试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。压力较高的管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒，禁止无关人员进入。升压或降压都应缓慢进行，不得操之过急。管道进行试验时，统一指挥，并划分试压区域，严禁乱动有关设备及阀门。试验压力必须按设计或验收规范的规定，不得任意增加试验压力。在进行试压时严禁用力敲打管道，在吹扫试压时，不得随意排放。时间。