焙烧制酸分厂技术操作规程.doc

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1、焙烧制酸分厂技术操作规程（一）上料浆化岗位技术操作规程1. 工艺参数1.1含硫品位21%，含铅3%，金、银、铜、铅指标以原料配矿为标准；调浆槽72-76%（依据每批矿的性质调整浓度）、储浆槽68-72%；1.2 矿浆浓度：调浆槽72-76%（依据每批矿的性质调整浓度）、储浆槽68-72%；1.3浆化槽的矿浆搅拌时间不少于4小时；储浆槽液位不低于1/2或2/3；1.4液碱添加： 添加方法：一次性添加才能准确； 添加标准：原银品位200g/t,添加标准按照10公斤核算，原银品位升降5g，液碱增减1公斤；（工段通知） 2. 原料准备操作方法2.1 备料前的检查和准备2.1.1 检查所有管辖范围内设备

2、(行车)、阀门、管道连接是否完好、正确，符合开车要求。2.1.2 搅拌系统和泵等运转设备进行电气检查和试运转，润滑系统是否加油。3. 首次开车前的原料准备第一次开车，为了更有效保持焙烧炉的操作温度，可在其中一个调浆槽内配制含硫2830%、矿浆浓度为6872%的矿浆送至焙烧车间的储浆槽。然后按正常操作指标配料，配好的矿浆根据焙烧车间需要过筛后泵至焙烧工段储浆槽。短期开停车的原料准备按正常操作指标配料。4. 开车顺序步骤内容常见异常现象准备工作1、开车人员：天车工、配矿工；2、料库配备金精粉800吨以上，指标正常；3、液碱储槽液位在中线以上；4、检查配矿水阀门、液碱阀门、储槽搅拌、振动筛、软管泵正

3、常；5、操作工具齐全；6、调整相关阀门，使岗位各台设备处于备用状态；1、液碱阀门打不开。2、液碱不够添加。3、设备故障无法正常工作。4、工具不全。第一步天车工调试天车运转正常，具备抓矿条件；天车抓斗张合失灵。第二步制定配矿方案： 测量调浆槽尺寸； 配矿条件：浓度76%的矿浆？m；原料水份？%；原料比重？； 计算添加水量及高度； 计算添加液碱量及高度；1、调浆槽有效容积按槽总高度300mm槽底积矿高度（实测）；2、原料水份、比重由原料配矿员提供；3、岗位尺杆要定期校正；第三步加水和液碱： 浆化上槽加水至计算高度100mm； 浆化上槽加液碱至计算高度和量； 开启搅拌。1、少加100mm高度的水，以

4、避免加水过量；2、液碱添加要准确无误。第四步捡杂物：1、通知天车工开始抓矿；检查配矿工具完好；2、利用天车抓斗回车的间隙，用手工、铁锨、两刺耙将金精粉中的杂物请出；1、金精粉夹杂杂物进入储槽中。2、工具原因造成配矿迟缓或安全事故；第五步加矿： 1、平台堆矿约两抓斗10吨左右，暂停抓矿； 2、用铁锨、两刺耙将金精粉加入搅拌槽中，同时将杂物请出； 3、槽中矿浆液位至上沿300400mm时，检测浓度，根据浓度数据，再配矿； 4、天车抓矿时，要有一人做监护；配矿浓度太低第六步浆化：1、液位达到高度，检测浓度达标；2、搅拌4小时以上（调浆工作完毕）；3、打扫平台卫生，准备下次配矿；浓度太低第七步净化：（

5、向下槽放矿）1、检查下槽液位，检查振动筛，开启正常；2、清理筛上物并冲洗干净；1、振动筛开不起。2、振动筛漏矿。3、下槽浓度过低。4、筛上物进入下槽。第八步矿浆输送：合格的矿浆送至炉前中间槽控制送矿量5. 停车顺序5.1 短期停车系统短期停车时，已调好的矿浆不必停车，让其继续搅拌。5.2 长期停车长期停车时，应提前一天通知原料车间不再配料，已配好的料尽量用完。5.3 紧急停车全车间紧急停车时，应立即关闭所有设备电源开关及水阀，马上手工反向盘动软管泵，将管道内矿浆回流到储浆槽，经检查后照开车程序进行开车。若停车时间较长，调浆槽搅拌电机开启前，必须手动盘动搅拌轴或用气泵把沉淀的矿浆搅松。6. 正常

6、操作要点6.1 常与焙烧岗位联系，了解焙烧运行情况。6.2 保持配矿含硫量和矿浆浓度在规定范围内。6.3 矿含硫量和矿浆浓度两参数每次调好一槽后都要进行分析。6.4 软管泵的操作按软管泵操作说明书。6.6每1小时填写操作记录一次，要求数据准确、字迹清楚。7. 不正常现象的原因和处理方法不正常现象原 因处理办法1、送不上料至焙烧工段1、软管泵进料管吸空；2、软管泵软管损坏；3、出料管路堵塞；4、料浆太稀或太稠；5、电源保险或电气设备出问题。1、从新放好进料管；2、倒换泵，更换软管；3、停泵检查清理；4、调整矿浆浓度在操作指标内；5、通知电工进行检查修理。2、搅拌电机跳闸或不正常1、供电故障；2、

7、电机超负荷；3、搅拌轴或浆叶歪斜不正常；4、料浆浓度太高。5、搅拌槽内掉进大块杂物。1、通知电工进行检查修理；2、电工、钳工检查；3、钳工、维修工检查修理；4、调整矿浆浓度在操作指标内；5、清理。3、振动筛筛不下矿1、给矿量太大；2、矿中杂草杂物多；3、筛网堵塞；4、振动电机不正常；5、料浆浓度太高。1、减少给矿量；2、清理杂草杂物；3、清理；4、电工、钳工检查；5、调整矿浆浓度在操作指标内。4、配矿指标不合要求1、加水量过大；2、加高含硫铁精粉过多；3、加烧渣过多1、补加含硫矿粉；2、同时补加规定量的水和烧渣；3、同时补加规定量的水和含硫铁精粉；5、各处轴承温度升高1、轴承内无润滑油；2、轴

8、承内有污垢；3、轴承内卡住。1、检查加油；2、拆开清理；3、检查调整。8. 安全规则及注意事项8.1 进厂新工人必须经过三级安全教育，经考核合格后方可单独进行操作。8.2 对外来人员进入岗位时要进行查讯，其要进行必要的安全教育和安全告知。8.3 转动设备检修或加油时，必须先停车，拉下电门开关，切断电源，再挂上检修牌，然后才能修理或加油。8.4 仪表、电器设备应由专人维修，不得乱动。（二）焙烧炉岗位技术操作规程1、操作指标1.1温度：640650C；二旋出气温：280380；炉出口温度：520570；1.2压力：炉口：微负压（经验数据）；炉底压：12001600mmH2O（经验数据）；1.3旋风

9、阻力：150200mmH2O；1.4气浓：47.5% (根据生产情况随时调整）；1.5焙砂粗颗粒比例：520%；1.6渣色：红；1.7软水PH值8.5-9.2；软水硬度：0.003 mgL；汽包工作压力 ：0.5MPa；汽包安全阀动作压力： 0.720.80 MPa；汽包正常水位：+100150mm2. 开炉前的准备操作2.1 检查炉内有无杂物，同时清扫干净。2.2 检查风帽是否平整，风帽有无堵塞，若有堵塞要扎通。2.3 检查各个检测温度热电偶是否完好，同时将炉门封闭好。2.4 检查送风系统及送风走向，开关是否灵活，人孔是否把紧，然后进行冷试。二次开启风机，将风机变频加之满负荷或比正常生产略高

10、，记录分布板及风帽阻力；2.5 检察仪表各部温度装置是否齐全，合理。2.6 检查加料系统，排料系统是否正常。2.7 铺底料500700毫米，送风作冷沸腾鼓平。3. 开炉前的联系工作3.1 接到开炉命令之后，着手准备开炉，点火前与有关单位联系。3.2 通知检查仪表是否完整无缺。3.3 通知排料系统，运转设备全部开车。3.4上述工作确定无误后，方可点火。4. 点火升温与加料接触4.1 冷沸腾4.1.1 铺底料准备，要求：底料不含砷，含硫，细度-150至250目，水份小于3。4.1.2关好人孔门、盲法兰，底料加入炉内，用人工扒平铺至500600mm高（注意；用木板搭桥防止将料层踩实），然后将炉门砌砖

11、封死一半，关上炉门。4.1.3 打开炉顶盖，启动炉底罗茨风机，并慢慢开大风量，保持炉底压力在700900毫米水柱，进行冷沸腾。冷沸腾结束后打开炉门，检查炉内料面是否平整，如发现高低不平，则应重新检查凸起部分风帽孔眼是否畅通。经检查确认风帽没有问题，一般的料层不平是湿或踩实引起的，可不必再作冷沸腾。4.1.4 经冷沸腾检查后，如果炉内料面太低，必须补充加料到预定料面高度，而后再启动一次炉底罗茨风机将矿料搅匀，准备点火。4.2 炉底罗茨风机的开停机启动风机前，打风机的出口阀门和回流阀，手动盘车，发现无异常后，然后采用低频率启动风机，待风机正常后，关闭回流阀，然后慢慢调节变频器大小来调节炉子所需风量

12、。4.3点火升温操作4.3.1 打开炉顶盖，开启油泵及点火风机，启动自动点火装置，调节油泵出口阀门，使油枪喷口火焰呈亮黄色，没有油滴下即可。4.3.2 点火时，炉内必须一直保持明火，操作人员需要戴好防火面罩，如遇中途熄火，应重新启动自动点燃装置，继续升温。4.3.3 当炉子中层温度（点火时料层表面温度）达到600700时，开启炉底风机鼓风缓缓翻动一次料层，直到炉温低于400时停止鼓风，反复多次直到料温升至500以上；4.3.4 当料温度升至500以上时，不停火，开小风微沸腾，风量是正常的1/41/3，炉底压力约300400毫米水柱；料温继续升温至550以上，则说明已具备投料条件，准备系统投料开

13、车。4.3.5 关闭加油系统，迅速撤出油枪，上紧点火装置法兰，将炉门砖全部封死。缓慢加大风量，保持炉底压力约700900毫米水柱；炉温保持在650以上，开始投入硫精矿浆料。4.3.6 启动转化主鼓风机，以炉顶压力为-10mm水柱，调整好主鼓风机的风量。4.3.7 点火过程注意检查沸腾层，若沸腾层有死角或温度不正常上升，可用铁棍检查是否有结疤或料层压死，如结疤，应立即处理。4.3.8 点火成功后，相应的有关调节：（1）刚开车炉温可以适当提高到650680，稳定几个班后，在通过调节给料量和加水量来调至正常温度区。（2）开车通气后，应密切注意炉温变化，与净化、转化岗位密切配合，适当加矿加风直至到达正

14、常操作条件。（3）点火成功后开启排渣设备。5. 停车顺序5.1 、计划检修停车（约816小时）： 计划检修（约816小时），以再开车后最短时间达到系统满负荷生产为目的，做好停车工作： 5.1.1 提前2030分钟断水提炉温，根据计划检修时间，将炉温提至650690度，以保证再开车时炉温570度；5.1.2在计划时间点停料；5.1.3停炉前风机，系统空载运行约510分钟，稀释系统烟气浓度，以方便进入容器内工作人员的检修和减少环境污染；5.1.4依次停出渣机、刮板机并通知转化；5.1.5打开水箱排污阀，关闭水箱进口阀门，以减少炉温损失；5.1.6再次逐项检查停止的项目（水、料、水箱等），防止水、料

15、、水箱等在停车后进入炉内，造成事故；5.1.7巡检检修现场，协助检修；发现异常情况及时处理并向班长汇报；5.1.8将停车情况和开车注意事项详细地向接班人员汇报；5.1.9拟定开车方案（原料含硫品位、备用硫磺粉到位），接到开车通知后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使炉温达到正常，系统达到满负荷生产；5.2故障停车：（设备故障，系统需临时停车检修）5.2.1紧急停车（约18小时）： 根据自身工作经验，以减少事态扩大、减少事故损失为目的，不需请示班长，紧急停车； 根据系统异常情况，按次序停止：进水、进料、风机； 打开水箱排污阀，关闭水箱进口阀门； 及时向班长汇报停车原因和停车过程，并了解故障情况

16、和故障恢复时间； 再次逐项检查停止的项目，确保无误； 根据故障恢复时间，利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检修项目； 做好开车前的准备工作； 故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；（2）系统故障，班长通知临时停车： 根据班长通知，按紧急停车步骤停车； 利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检修项目； 故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；5.3年度大修停车：年度大修时间约为57天，以减少贵金属不流失、减轻工作量、提高检修效率为目标：5.3.1 提前23小时，通知浆化岗位停止送料，以减少中间槽矿浆储量，减轻检修工作量；5.3.2

17、 在计划时间点断水断料，开始进入沸腾炉降温程序；5.3.3炉温降至300度左右时，停风机，打开炉门；5.3.4然后再次加风，调整炉底压至适当的状态，降温吹出炉料；5.3.5温度降至130度左右，停风机，开始人工清理炉料，检修开始；5.3.6停车过程中，以减少炉料外泄，并及时回收外泄的炉料为重点；6工艺事故的判断和采取措施 6.1常规性工艺事故判断和采取措施 序号常见事故事故原因采取措施1炉口突然冒大烟或红渣，系统负压降低系统漏气；减凤，查出漏点并修理电雾安全水封抽空1、立即减风、断水，断料、联系转化岗位，电雾岗位；2、当水封水加到液位线，主风机加风正常，炉前加风使按系统正常开车程序操作水箱泄漏

18、；立即关闭所有水箱后，按水箱泄漏预案操作主风机跳闸；立即断水，断料、减风；炉内塌灰、塌灰轻微，可自然排除；塌灰严重时，应根据实际情况适当加大炉底风量，避免造成压炉，2系统负压降低，气浓降低，炉温低上料变小或中断及时使上料正常3电雾安全水封抽空1、瞬间水料入炉量过大引起负压波动；2、处理炉顶进料斗积矿时，速度太快；立即断水，断料、减风联系转化，电雾岗位，主风机，当水封水加到液位线时，主风机加风至正常，炉前加风使底压升到原位4溢流螺旋抽空漏气系统负压波动及时停出渣机，并堵塞出渣机内漏气处，待系统正常，沉灰斗，沉积一定量渣起到“渣封”作用时再开启。5扑尘器冒红渣喷淋断水；喷头损坏；更换水量小；调节水

19、量6扑尘器不工作（没有蒸汽）酸浸槽溢流口堵塞按时巡检刮板机下渣口堵塞按时敲打下渣口温度低，炉底风小查明原因，调整7刮板机尾部滴水扑尘器没有正常运行调节扑尘器8酸浸槽温度低扑尘器喷淋水量太大调节水量9刮板机响声大或异常1、 链条松动2、 链条脱落修理10气浓波动大漏气或进料量波动大修理或调整6.2定期清理项目表 序号项目现象时间间隔备注1沸腾炉扩大层积灰和风帽结盖1年清理2中间槽积粗砂或杂物6090天清理4刮板机头部下灰不畅6天清理5酸浸槽1、搅拌叶片腐蚀，造成沉积粗砂增多，影响酸浸效果；2、酸浸槽溢流口积矿60天清理6炉出口积尘、压力高1015天清理7软管泵软管寿命到期3040天更换8凤室积灰

20、2个月检查清理9沸腾炉进料管积矿、积杂物4小时检查、清理10烟气管道积尘12小时清理11刮板机检修磨损1年更换部件12软水盐罐吸水口堵塞710天清理13安全阀结垢堵塞、安全校验6个月清理或更换14加水表示数看不清30天清理或更换15扑尘器冒红渣或不冒气1530天清理16底压管和负压管底压，负压失真一个月校正（三）酸浸岗位技术操作规程1、操作参数1.1酸浸酸度：pH1.01.5。1.2酸浸槽矿浆浓度：402%；1.3酸浸温度：90 C。2. 开车前准备2.1上班必须穿戴好劳动保护用品，夜间作业应备矿灯。2.2 严禁在岗位上存放食物及吃东西，严禁酒后上班。2.3 开机前应检查设备是否处于安全运行状

21、况，设备的传动润滑系统是否正常，有无杂物，各管道是否畅通，操作平台、栏杆等是否牢固，发现问题及时处理。3. 开车3.1 检查设备正常后，先用酸性液体（如铜贵液）注入槽体1/2后再起动搅拌电机，搅拌装置运转正常后，才给矿、给酸。3.2 运行中应检查设备运转情况是否良好，检查电机的工作情况。 3.3 每班不少于两次检查加酸管道是否完好，如发现渗漏要及时汇报。3.4随时掌握矿浆浓度及其PH值的变化情况，防止满槽，经常与酸浸浓密机岗位联系。（四）电除尘岗位技术操作规程1、操作指标： 1.1收尘效率 99；1.2刮板机及溢流螺旋运行正常，螺旋无抽空现象；电尘扑尘器白色蒸汽冒出；1.3冷态和热态开机的控制

22、参数位置参数一电场二电场三电场电压（KV）冷态/热态60/4560/4860/55阳、阴极振打（分钟）运/停4/154/204/30电场电流控制范围 阴极线比电流值RS 芒刺线0.15 0.5mA/m2. 电场投运前的检查与准备工作从安全及发现问题方便处理考虑，检查程序为：电除尘本体（电场）电除尘辅助电气设备电除尘高压供电系统装置。2.1 电场检查顺序；检查电场应处于检修状态，安全措施完整后，人员才可以进入电场。保证电场内部无杂物、工器具、临时支承吊挂装置、临时接线等遗留物，高压绝缘子、振打瓷环、隔离开关绝缘部件干净清洁。最后各人孔门关闭，拆除电场电线，测量电场绝缘符合要求。2.2 电除尘辅助

23、电气设备进行常规检查，符合要求，送电后要检查自动装置能够正常工作。2.3 电除尘辅助电气设备检查项目有：各传动机构保护罩壳完好，减速机不漏油、缺油，然后手动开启排灰与振打。电机连续半小时到一小时，观察电机及减速机运转情况，同时检查出灰系统是否正常。2.4 电除尘高压供电系统装置检查顺序整流变压器外观检查：油位、油色、渗漏油情况，呼吸器的干燥剂、进线电缆、出线套管及信号反馈线与屏蔽接地，工作接地情况等，检查阻尼电阻连接与阻值情况。检查高压开关操作机构运行情况。检查隔离开关、高压开关情况，变压器油温指标及保护情况。3 在电除尘器电场投运前完成加热及振打装置投运。一般程序为：3.1 在炉子点火前投入

24、灰斗加热或电加热，以防冷灰斗结露或落灰受潮后堵灰。3.2 一般在电场投运前4小时送上电加热，避免绝缘部件因结露而爬电。3.3 在炉子点火后立即投入各排灰振打装置及开启相应的排灰系统。4. 岗位开车4.1 开车前的检查及准备工作4.1.1 开车前电场内部必须清理干净。4.1.2 检查所有高压绝缘部分是否良好，必须用无水酒精擦洗。4.1.3 所有传动设备应加润滑油，传动方向必须符合要求并盘车正常。4.1.4 检查所有电加热器，在开车前24小时预先送电加热高压绝缘部分。4.1.5 启动所有传动设备，检查运转是否正常。4.1.6 关闭所有人孔、检查孔。4.1.7 电场进行试送电，并记录静态和动态载时的

25、电流、电压变化情况，动态空载电压要求46KV（动态指阴阳极振打运行条件下）。4.2 开车4.2.1 通气前应启动阴极振打、一电场阳极振打、刮板运输机、螺旋排渣机内应先装入干灰防止漏气。4.2.2 通气后及时检查人孔、排灰口是否漏气，若漏气必须设法堵上。4.2.3 电除尘器送电条件（1）电除尘器出口温度210。（2）用1000伏摇表检查高压绝缘部分，绝缘电阻约20兆欧为合格，方可送电。（3）电压应逐步升高，并仔细观察电压、电流变化情况，并做好记录，最高电压应略低于火花放电电压为宜。（4）电除尘器出口温度达到280时，停止顶部绝缘箱电加热器加热。4.3停车方案和注意事项 计划检修停车约816小时，

26、以安全、快速、彻底的清理电尘内部积灰为目的，做好停车工作： 4.3.1沸腾炉停机后，切断电场供电，高压隔离开关打接地；通过震打排出锥斗的积灰，排空螺旋、刮板机的积灰；4.3.2继续排出系统积灰，直至检修人员到达现场；4.3.3做好检修现场安全监护工作：检修开始和检修结束，工具齐全，避免丢落到电尘内部；至少有一人在电尘外部进行监护，定时作“呼唤、应答”动作；4.3.4清理螺旋出渣机时，要有专门工具，严禁空手清理；5.工艺事故的判断和采取措施 现 象原因分析：处理方法启运按钮吸合后，又立即跳闸或报警频繁石英套管或高压瓶受污染；用酒精擦洗石英管或高压瓷瓶；阴极接地通知停车，进行检修电流小，电压升不高

27、或电压一升高就跳闸电场内极距偏移；调整极距；阴阳极积灰，使极距变小，与阴极短路；加大排灰量，清理电场积灰；气量增加流速增高，使电晕线与极板产生振动，阴阳极距短；减少系统气量；分布板堵孔，气体分布不均，阴阳板两侧产生压差，使电极产生振动，改变阴阳极之间的距离加强分布板振打。电压正常，二次电流过大或过小高压回路在电压表测压点有断路；通知电仪人员接通回路收尘板或电晕极上积灰太多；加强振打，消除积灰尘粒比电阻过高，在510+10欧厘米以上；调整配料；进口含尘量大，出现电晕封闭；降低烟气中粉尘浓度，降借调风速或提高工作电压毫安表并联的电容器损坏或造成短路；通知电义人员检查。变压器至毫安表连接导线在某处接

28、地电流表坏一次电压低，二次电流过大且波动较大；阴极线断线；更换新极线；电晕线松动。设法加固。一次电压低，二次电流过大，指针不摆动。灰斗中积灰，接触电晕框架；加大排尘；阴阳极之间有杂物，形成短路；清理检查电场；石英管或瓷轴击穿；更换并检查电加热器；瓷轴破损或污染；更换后擦洗；高压电缆或电缆头对地击穿短路。更换电缆。电压达到最大值，电流为零隔离开关断开接通电场硅整流线路接地线断路将接地线接好、二次电压电流表摆动火花放电频繁收尘极积灰加强振打电场局部积灰清理电场石英管瓷轴潮湿污染清理、提高绝缘箱温度三个电场的电压电流都波动出口温度都降低电场漏气检查漏气有一次电流无电压或二次电流高压硅整流箱的硅柱被击

29、穿更换硅柱进口温度低电尘以前设备漏气检查漏起点瓷瓶爬电有放电声瓷瓶潮湿有粉尘污染用酒精擦洗（五）净化岗位技术操作规程1. 主要技术指标1.1 操作指标项目温度压降Pa循环酸量m3/h酸浓进气出气进酸出酸空塔3307855754005008一级洗涤塔784535558002205二级洗涤塔453535458002205电除雾器35357001.2 净化后主要指标1.2.1 电除雾的电压及电流1电雾二次电压 50KV 二次电流50mA2电雾二次电压 40KV 二次电流100mA1.2.2 进电除雾器炉气温度37；压力-9000Pa；含尘150mg/Nm31.2.3 进转化器炉气 含砷1mg/Nm3

30、；含氟3mg/Nm3；酸雾5mg/Nm3 2. 工艺操作规程2.1压力：每小时记录一次，根据压差变化情况，及时查找漏气点并临时修复；2.2温度：每小时记录一次，根据各点变化情况，判断设备、工艺是否稳定；2.3底流软管泵调速：每小时记录一次，检查频率、电流和润滑状况等，根据变化情况及酸浸槽酸度，作出相应调整；2.4铜贵液酸度的控制：接收净化斜管底流矿浆量的大小，决定了铜贵液酸度的高低，由于铜贵液酸度的高低，直接决定了电铜萃取率的高低和酸浸铜的浸出率高低，所以，接收净化斜管底流矿浆量的大小的控制，是本岗位一项重要工艺操作项目；2.5循环槽液位及泵运行情况：每半小时巡检一次，发现异常立即做出相应的微

31、调2.6经常观察加压水泵的电流、进文丘里、填料洗涤塔的水压情况，根据板式换热器入口压力、温度调节上水量，随时注意断水报警讯号，以防止突然断水或水压低落而造成烧毁设备事故2.7电雾压差：每小时记录一次，根据压差变化情况，判断漏气情况，并查找漏气点和修复；2.8电压、电流：每小时记录一次； 2.9安全水封：检测液位，根据监测数据，判断电雾运行情况；2.10电雾（人孔）安全封：发现漏点，及使用专用橡胶板“吸堵”；2.11通过窥视镜观察除雾效果，发现问题及时向班长汇报；2.12 注意电雾各绝缘箱内温度情况是否符合要求。2.13 经常检查安全水封的水位情况，防止抽空。若水被抽走，应查明原因后立即加水（若

32、没有及时查明原因则怎么办），对整流设备不允许空载（未按电除雾器）运行，整流机组所有瓷瓶每月要停电擦净一次。2.14注意电雾运行情况，若有异常及时处理。2.15 每小时对本岗位设备、管道进行检查，防止漏酸、漏气。2.16 特别注意空塔出口温度严格控制在范围之内（温度78），避免烧毁设备。2.17 每班测定文丘里洗涤器循环槽的酸浓，根据冷却塔循环酸中酸浓及砷、氟等杂质的积累变化情况，控制副产稀酸排放量以维持循环酸浓度为510。2.18 经常检查斜管沉降器出口稀酸是否澄清，如发现浑浊现象应立即检查。2.18.1 检查斜管沉降器内部，是否发生内溢现象。若因酸量过大造成内溢流，应及时调节斜管稀酸泵扬酸量

33、；若酸量不大仍发生内溢流，则应考虑斜管内部集水支管的进水小孔有无堵塞现象，必要时应停车清理。2.18.2 检查斜管沉降器底部排污是否正常，是否由于没有排出污泥造成器内局部堵塞使污泥返浑，如果是则应及时排走污泥。2.19时刻观察设备温度，包括气温、酸温、水温等，不能出现断酸、断水现象。2.20 电尘运行不正常时，应加强对斜管沉降器循环槽排污。2.21 随时检查各点温度、压力变化情况，注意维持在指标范围内。压力计失灵应及时处理，经常严格地检查设备和管道有无漏气漏水等现象，发现漏气应及时堵漏。各设备的压力波动太大及时汇报。2.22 注意电除雾器运行情况，如遇跳闸应及时合上。如连续跳闸应通知电工检查，

34、在升压和运行时要注意防止电除雾器各部有无放电现象，保持高电压、大电流、上视孔应透明。 2.23 调节稀酸板式换热器的循环水量，控制电除雾器进口炉气温度1.55.4 操作程序5.4.1 开车前的准备（1）检查电除雾器人孔是否封好，石英管的喇叭口、石英管砂是否封好，绝缘瓷瓶是否已擦干净，开关是否完好，如果洗过，应当由当班整流工提前送电，不正常就应及时进行处理。（2）电除雾器的电加热炉在系统开前送电烘烤石英管。5.4.2 大修后开车准备（1）检查电晕极线是否在阳极管正中，框架是否在阳极管正中，电线的包铅是否完好，阳极管是否破裂，电晕极线是否备全，绝缘瓷瓶应干净完好。电除雾器内部的杂物都应取出，检查电

35、除雾器的进出口插板是否抽开，其余按短期停车后开车准备。（2）提前1624小时向电除雾器的电加热器送电烘烤石英管。（3）试送电前应冲水使阳极管湿润。5.4.3 开车（1）短期停车后开车a. 开车前电除雾器内要适当冲水b. 系统通气前半小时电除雾器送电为正常指标的一半，通气后电流调整到正常值。（2）长期停车后开车程序同短期停车后开车程序，注意设备的绝缘要保证好。5.5 操作要点5.5.1 注意电除雾器运转情况，如遇跳闸及时合上，如遇连续跳闸应通知电工检查。5.5.2 在升压和运行时要注意防止电除雾器各部有无放电现象。5.5.3 每小时巡回检查电除雾器一次，每次送电或停电操作必须做好记录，对整流设备

36、不允许空载运行。5.5.4 电除雾器绝缘箱温度应控制在120。长期停车后的开车，应在开车前4小时就给绝缘箱电热板送电，若因送电故障或温度不到120，暂缓开车，直至达到120才能开车。5.5.5长期停车后的开车（沸腾炉点火时的情况）：应打开电除雾器顶部人孔，用胶管向电除雾器内喷水，使全部沉淀极管壁都湿润后，关上人孔，等待开车，待系统开车通气10分钟后，电除雾方可送电。短时间停车后的开车：当停车前电除雾二次电压、二次电流正常，再次开车时一般不用打开顶部人孔喷水，若送不上电时，停车检查，无其它问题时，再进行喷水。5.5.6 高压瓷瓶积灰停电后用无水酒精擦净。5.5.7 绝缘箱内石英管潮湿时，提高绝缘

37、箱温度。5.5.8 沉淀极（塑料管）内壁及电晕极（阴极丝）上积污泥太多，会使二次电压、二次电流波动（电除雾内放电），需要停车冲洗 。若冲洗不掉（特别是升华硫），需将柔软的织物或棉纱，用绳子扎牢塞在管内，由上往下抹，抹净为止，接着重新校准电晕极线，使之处于管内正中心，然后用水冲净。5.5.9 电除雾器设备系硬聚氯乙烯塑料板制造，为设备安全运转计，操作温度不得高于45，操作压力由安全水封控制，不超过负压9000Pa，一旦超过水封就被抽空，空气从水封管抽入系统，沸腾炉即产生正压，炉子冒烟。安全水封抽空，电除雾器前系统设备有堵塞情况，应仔细检查。如果文氏管及填料塔阻力上涨，为保护电除雾器，需对其进行清理。5.5.10 安全水封抽空后，全系统应立即停车，经检查清理后，加水至溢流后全系统才能再开车。5.5.11 电除雾器排污水封的污水应常流。5.5.12 注意电除雾器运行情况，如发现电流、电压严重不稳定及连续发生跳闸现象，应通知电工进行检查。产生放电现象的原因大致有：绝缘箱温度不足120、二次电压过高、阴极线偏离中心、重锤脱落后阴极线晃动、沸腾炉焙烧产生升华硫、沉淀极及电晕极积污太厚。5.5.13 经常观察电除雾器上