冶炼行业水处理分厂技术操作规程.doc

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1、冶炼行业水处理分厂技术操作规程（一）含氰水处理技术操作规程1. 工艺指标1.1 生产指标要求1.1.1处理后CN 50mg/l1.1.2残酸浓度0.10.8 1.1.3成品氰化钠浓度23%1.1.4 贫液酸化PH在1.521.2 操作指标1.2.1贫液处理量40m3/h 1.2.2沉降槽贫液温度28452. 岗位工序要求将所送的贫液经酸化后，回收硫氰化亚铜，酸化后液体经吹脱、吸收后，生产氰化钠供生产使用，残氰达30mg/l左右的废液外排污水处理工段。在设备正常运转情况下，确保贫液处理各项指标的完成，降低材料消耗，搞好设备和地面卫生。3. 开停车步骤 3.1开车前的准备3.1.1检查各部件螺丝是

2、否紧固，各运转部件是否良好，对各润滑点进行加油。3.1.2检查各调节阀门是否灵活，各仪表开关是否正常，安全防护措施是否安装。3.1.3检查贫液池的液位以确定贫液处理量。3.1.4检查碱液循环槽中的碱浓度和NaCN浓度，液位是否处正常位置。3.1.5检查硫酸贮槽中是否有酸。3.1.6按照操作程序检查各种阀门是否处于正常位置。3.1.7与电铜车间萃取岗位联系通知外排废液。3.1.8如过阳极保护通知制酸干吸岗位。3.1.9如用电雾稀酸通知制酸电雾岗位。3.1.10、通知电工、维修等相关人员。 3.2 开车顺序3.2.1 开启一、二次吸收塔碱液循环泵。3.2.2 观察沉降塔液位高低，如：液位高开启一次

3、吹脱风机、二次吹脱风机，再开一次吹脱泵。3.2.3 当一次发生塔液位达到一定高度（400mm）时，打开二次吹脱泵，打开与一次废液泵的进口阀门，微开泵至出口阀门，开泵，调节泵出口阀门。3.2.4 当二次发生塔液位达到一高度（400mm）时，打开外排残液泵。3.2.5 待沉降塔液位下降后，开启浓酸泵后，再开启贫液输送泵。如沉降塔液位低，先开浓酸泵及贫液输送泵后再按以上程序开车。3.2.6 当碱液循环槽中的NaCN浓度达到23以上时，打开碱泵进口阀门，微开碱泵出口阀门，开泵，调节泵出口阀门，把含NaCN的碱液打入氰化车间NaCN加药槽。 3.3 停车3.3.1正常开停车1）首先关闭酸流量计阀门，再关

4、闭贫液流量计阀门。2）根据系统内液位情况，沉降塔液位下降后，停一次吹脱泵、二次吹脱泵、外排残液泵。3）半小时后停风机和一、二次吸收泵。3.3.2突然停电引起停车1）立即关闭所有泵出口阀门。2）把所有运转设备的开关置于停车位置。4. 正常操作与巡回检查4.1 控制好风机电流，使电流在511A。4.2 按工艺要求控制好各项指标，指标达不到要求，立即查明原因。4.3 定期打开沉降槽底阀门，排放硫氰化亚铜至干燥池。4.4 根据废液中残酸浓度调整硫酸用量。4.5 当碱液循环槽中NaCN浓度达到20被打入氰化车间NaCN加药槽后，立即补充液体NaOH至循环槽。4.6 根据贫液池液位调节贫液处理量，尽量保持

5、在15m3/h左右。4.7 经常检查设备的运行情况，发现异常，立即汇报车间。4.8 经常检查各泵的润滑情况，油量是否充足。5. 指标自测步骤5.1 碱吸收液中NaCN和NaOH的测定5.1.1 试剂1）碘化钾：10溶液2）酚酞：1溶液3）AgNO3标液：1毫升AgNO3标液相当于10mgNaCN4）盐酸标液：1毫升盐酸标液相当于0.02gNaOH。5.1.2 分析手续取试样1ml放入50ml烧杯中，加5滴碘化钾溶液，用AgNO3标液滴定至出现浅黄色浑浊不消失为终点，记下AgNO3消耗体积数，再往试液中加入酚酞12滴，继续以盐酸标液滴定至红色消失为终点为止。5.1.3 计算NaCN（）100式中

6、：TAgNO3对NaCN的滴定度； V银消耗AgNO3体积数； V试试样的体积数；NaOH（）100式中：T盐酸对NaOH的滴定度； V酸消耗盐酸的体积数； V试试样的体积数；5.1.4 允许误差1）测碱液中NaCN浓度允许误差0.5，分析结果到小数点后第二位。2）测碱液中NaOH的浓度允许误差0.2，分析结果到小数点后第一位。5.2 废液中硫酸浓度的测定5.2.1 试剂 1）酚酞：1溶液 2）NaOH标液：1mlNaOH标液相当于0.005gH2SO4。5.2.2 分析手续用移液管取试样10ml放入50ml烧杯中，加12滴酚酞用NaOH标准溶液滴定至红色出现为终点，记下消耗NaOH液的体积数

7、。5.2.3 计算H2SO4（mg/l）1000式中：T1mlNaOH标液相当于H2SO4的滴定度； V1滴定时消耗NaOH的体积数； V2试样体积数；允许误差0.02，分析结果到小数点后第二位。5.3 废液中NaCN的测定5.3.1试剂1）碘化钾：5的溶液 2）酚酞：1的溶液3）AgNO3标液：1ml AgNO3相当于1mgNaCN4）1：1的氨水5.3.2 分析手续取试样50ml于250ml烧杯中，加1：1的氨水10ml，加5滴碘化钾溶液，用AgNO3标液滴定至出现浅黄色浑浊不消失为终点，记下消耗AgNO3的体积数。5.3.3 计算 NaCN（mg/l）=1000式中：TAgNO3对NaC

8、N的滴定度； V银消耗AgNO3的体积数； V试试样的体积数；（二）中和岗位技术操作规程1. 工艺操作标准1.1 控制各中和槽液位，保持液体平衡；1.2 观测各中和槽连通溢流口是否畅通；1.3 接收合格灰浆（电石渣浆），浓度：25%30%之间；1.4 一次中和PH值2.02.5；二次中和PH值8.59.0；1.5 贫液处理中和、曝气后滤液CN 0.05mg/l；2. 岗位任务2.1 利用本岗位设备将灰乳与大萃取送来的萃余液进行中和反应，使PH值控制在2.02.5，并输送至压滤机岗位，完成一次中和；2.2将小萃取岗位送来的萃余液与灰乳（电石渣乳）进行中和反应，使PH值控制在8.59.0，输送至压

9、滤机岗位，完成二次中和；2.3将贫液处理后液添加所需药剂反应后，输送至压滤机岗位，完成含氰废水处理；3. 操作步骤、方法3.1开车准备工作3.1.1开车人员：主、付操作工、班长； 3.1.2操作用具齐全； 3.1.3化灰岗位开始供料，使储灰槽液位大于1/2； 3.1.4各中和槽内无异物，连通溢流管畅通；3.1.5盘动各中和槽搅拌，使其达到正常状态。3.2开车步骤3.2.1 联系大萃取送料，与灰浆（电石渣浆）在一次中和进行中和反应，待液位达到1/2时开启搅拌装置，开启充气阀门；3.2.2 矿浆依次溢流入其余中和槽，待液位达到1/2时开启搅拌装置，开启充气阀门；3.2.3 联系压滤岗位，待一次中和

10、槽充满后开启对应的上料泵，滤液送小萃取；3.2.4 联系小萃取送料，与灰浆（电石渣浆）在二次中和槽进行中和反应，待液位达到1/2时开启搅拌装置，开启充气阀门；3.2.5 二次中和槽充满后开启对应的上料泵，滤液送深度治理。3.3停车3.3.1接停车通知后，通知前岗位停止送料；3.3.2关闭充气阀门停止充气；3.3.3根据需要停止搅拌装置，但要加强盘车，防止沉槽。3.4长期停车如需长期停车时，必须将各岗位的槽、池、罐清理干净；4. 事故及故障处理4. 1 混合搅拌槽无充气，原因：空压机故障，处理：检修空压机。4.2 电石渣管无料液出，原因：电石渣管堵塞，疏通电石渣管。4.3 搅拌槽满槽，料液溢出，

11、原因：前序工段输送液流量太大，以前序工段联系，调小输液量。4.4 搅拌槽无搅拌，原因：搅拌叶片脱落，处理：停机检修。（三）小萃取岗位技术操作规程1. 工艺操作标准1.1接收合格含铜液体：1.1.1目测料液澄清；（与压滤机岗位联系，促使料液合格） 1.1.2监控PH值：2.02.5；（与中和联系）1.2料液池，萃余池液位控制在1/2处，有机相控制在1/3并保持液体平衡；1.3硫酸、水的添加：根据反萃酸浓高低及外排量大小添加；1.4工艺指标：萃余液品位：0.010mg/l；富铜液品位：45-55g/l；铜回收率：93.5；萃取率：93.5；反萃酸浓:160-175g/l；2. 岗位任务2.1自本岗

12、位料液池，到所产富铜液送至电铜净化岗位料液池；本岗位萃余液送二次中和岗位；以上过程的工艺、设施管理和操作：2.1.1接收合格的料液；2.1.2输送合格的富铜液；2.1.3工艺操作、设施管理达到标准；2.2将中和岗位板框过滤后的溶液中铜离子提取，富集，纯化后送往净化岗位，萃余液送二次中和岗位。3. 开、停车步骤3.1 开车准备工作3.1.1检查系统管路、设备固定和泄漏情况3.1.2检测反萃水相酸浓、PH值，检查各液位正常；3.1.3操作工具齐全；3.1.4调整相关阀门，使系统处于自循环状态。3.2 开车步骤3.2.1开启一、二、三萃、反萃搅拌。（在开每一级搅拌时看是否转向正转，然后开启下一级搅拌

13、。3.2.2料液池液位保持在1/2。3.2.3开启有机相泵，缓慢调节阀门调到所需流量。3.2.4调节反萃有机相连续，连续后打开水相连通阀门缓慢调到所需流量。3.2.5根据反萃液品位及酸浓调节加水和加酸量，然后打开外排量。 3.2.6萃余液储槽液位在1/2时，通知中和岗位开启萃余液泵，确保液位稳定在1/23.2.7正常开车后，2小时以内，要特别精心，及时调节流量、液位、分析指标，做出正确判断。3.3停车 3.3.1计划检修停车（约1214小时）： 计划检修（约1214小时），以再开车后最短时间达到系统满负荷生产为目的，做好停车工作： 3.3.1.1根据计划检修时间，降低系统料。3.3.1.2在计

14、划时间点停车；3.3.2故障停车：（设备故障，系统需临时停车检修）3.3.2.1紧急停车（约12小时）1）根据自身工作经验，以减少事态扩大、减少事故损失为目的，不需请示班长，紧急停车；2）根据系统异常情况，按次序停车；3）及时向班长汇报停车原因和停车过程，并了解故障情况和故障恢复时间；4）再次逐项检查停止的项目，确保无误；5）根据故障恢复时间，利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检修项目；6）做好开车前的准备工作；7）故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；3.3.2.2系统故障，班长通知临时停车1) 根据班长通知，按紧急停车步骤停车；2) 利用该停车机会，安排

15、本岗位的清理、检查、检修项目；3) 故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；（四）压滤机岗位技术操作规程1. 工艺操作标准1.1根据上料槽液位，开启压滤机相对应的上料泵；1.2保证液位进板框的时间，以保证滤饼的厚度；1.3一次上料槽矿浆PH值控制在2.02.5之间；二次中和PH值控制在8.09.0之间；1.4保证液体清澈，无跑浑现象；1.5及时更换不透水或跑浑的滤布。2. 岗位任务2.1自中和料浆由上料泵进入压滤机，到一次滤液进入小萃取、二次滤液进入除钙池；按规定要求完成拆框，并监督、汇报设备运转情况及滤液指标情况；滤饼进入黄泥场，由车辆运至尾矿库堆存；以上辖区的工

16、艺、设施的管理和操作：2.1.1接收PH值合格的矿浆；输送合格的滤液；2.1.2工艺操作、设施管理达到标准；2.1.3精心操作，减少滤布损失，降低生产成本；2.2利用本岗位的设备将一次中和输送的矿浆过滤输送到小萃取，将所有二次中和输送的矿浆过滤，液体外送并及时更换不透水或破埙的滤布，负责岗位设备维护及现场卫生。3. 开、停车步骤3.1开车准备工作3.1.1检查上料槽液位不少于槽容积的1/2；3.1.2压滤机滤布完好，板框压紧且压力在要求范围内，翻板处于闭合位置；3.1.3上料泵冷却水正常循环；3.1.4操作工具齐全；3.1.5调整相关阀门，使系统处于循环状态。3.2开车步骤3.2.1上料槽进料

17、二分之一时，打开上料泵进出阀门并通知压滤机操作工打开相对应的压滤机进口阀门，准备进料。3.2.2通知小萃取或深度治理接收滤液。3.2.3待压滤机进口压力达到0.5MPa或溢流滤液流量很小时，通知停止上料泵，关闭压滤机进口阀门，开启鼓起阀门，进行鼓膜压滤作业。3.2.4鼓膜压滤完成后，排气，打开翻板，拆卸物料。3.2.5拆卸物料完毕后，检查滤布完好后压紧板框，根据上料槽液体循环作业。4.岗位操作注意事项4.1 压滤机运行期间勤巡查出液情况，发现液体跑混的，做好记录，及时停机，更换损坏滤布。4.2 卸料时注意观察滤布伸展情况，发现滤布折叠的，及时处理。4.3清理结束后，板框压紧时，严禁站在液压柱前

18、，应在机器侧面。4.4应加强对进料压力及压滤机压紧油压的检测，防止损坏设备和造成安全事故。4.5设备出现异常情况时要尽快倒备用设备，否则会出现冒槽事故。4.6操作中应控制好滤液的清洁度，避免出现萃取相夹带增多现象和水质恶化现象。4.7对滤布运行周期要心中有数，保证计划更换，杜绝野蛮操作损伤滤布。（五）化灰岗位技术操作规程1. 工艺操作标准1.1接收质量合格的原料（石灰或电石渣）；1.2石灰（电石渣）投入量与水量的调节合适；1.3灰乳浓度25%；1.4渣液正常分离；2. 岗位任务2.1岗位权限：自接收石灰或电石渣，到石灰（电石渣）乳送到中和岗位；监督、汇报石灰或电石渣的质量情况；废灰渣运送到指定

19、地点并按标准保存；以上辖区的工艺、设施的管理和操作：2.1.1接收合格的石灰或电石渣；2.1.2输送合格的石灰（电石渣）乳；2.1.3工艺操作、设施管理达到标准；2.1.4减少原料的损失，降低生产成本；2.2利用本岗位的设备，按生产标准、作业程序，接收石灰、电石渣、石灰石等原料；按生产标准把石灰（电石渣）在化搅拌槽中水解，产出合格的灰乳，供下一个岗位使用，筛上物废渣另行处理。3. 开、停车步骤3.1 开车准备工作3.1.1检查电器设备是否正常；3.1.2检查料库供料、备料情况；3.1.3水源是否正常；3.1.4操作工具是否齐全。3.2开车步骤3.2.1依次开启提渣行车、调浆水；3.2.2石灰乳

20、槽搅拌开启；3.2.3石灰乳槽物料充满后，通知中和岗位送料。3.3停车3.3.1接停车通知后，通知前岗位停止送料；3.3.2根据需要停止搅拌装置，但要加强盘车，防止沉槽；（六）深度水处理技术操作规程1. 工艺标准1.1 回用水含固量20PPm，1.2 硬度2mmol/L；2. 工艺简述压滤机外排出水进入调节池，将间断性排水稳定为连续性排水，送入药剂反应器，通入气态CO2，反应30min时间，进入精密过滤器，过滤后，底流返回压滤机前工段，清液进入贮水池返回系统使用。3. 工艺说明3.1原水数据酸性水基本性质表项 目温度pH铜锌铅镉酸性废水（mg/L）30408.590.10.20.150.250

21、.230.960.01项 目砷汞钙镁硫酸根酸性废水（mg/L）0.027.660.0320.5210.82086133.2工艺原理药剂软化法就是根溶度积原理，通过投加化学药剂以提高pH值，使Ca2+和Mg2+分别以CaCO3和MgCO3的形式在水中沉淀出来。考虑到Na盐在生产过程中积累会影响生产系统，故沉降剂考虑采用石灰和CO2，而不采用纯碱。反应的主要方程式如下 ：CaO + H2O = Ca(OH)2 CO2 + H2O = HCO3- + H+HCO3- = CO32- + H+Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 = CaCO3+ 2H2OMg(HCO3)2 + 2Ca(OH)2 =

22、 Mg(OH)2+ CaCO3+ 2H2OCa2+ + CO32- = CaCO3Mg2+ + CO32- = MgCO3取水处理二次中和后滤液加二氧化碳降水硬度。3.3开机步骤：1.打开二氧化碳贮罐总开关，调节总阀开度,使二氧化碳气体经减压阀后，将二氧化碳出口压力调节到12MPa,经调节阀,用扳手调节,顺时针调大,逆时针调小,调节压力调至0.2MPa.2.开启各二氧化碳反应槽搅拌，将二次中和水滤液调节至PH11，泵入第一槽，其依次流入后面三槽。3.调节第一槽二氧化碳放气开关，按每方水13公斤添加,转子流量计显示二氧化碳流量约30方/时。4.开启膜过滤输送泵，先打开泵进口阀门，后启动泵，缓慢打

23、开出口阀门，向精密过滤器输送液体过滤,每台泵控制流量小于50方/时.5.开冷却塔.3.4停车步骤1.停膜过滤输送泵，关闭泵进出口阀门。2.关闭二氧化碳贮罐开关，空温器开关。3.关各槽二氧化碳放气开关。4.停各槽搅拌电机。5.停冷却塔.4.水处理分厂膜过滤技术操作规程4.1、过滤工作原理待过滤液由进液阀进入自动反洗表面过滤器，经滤膜进行过滤，清夜通过上腔排出。过滤液中的固体物质你（滤渣）被截留在滤袋的表面，过滤一段时间后，当滤饼达到一定厚度时，系统自动进入反冲清膜状态，进液反冲，排渣等阀门，按各自功能自动切换，使滤饼脱离滤袋表面并沉降到过滤器底部，当底部滤饼达到一定量时，系统自动打开排查阀，滤饼

24、迅速排出，系统重新进入过滤状态。4.2操作规程：第一、开机步骤：1.开启控制器的电源开关2.按工艺要求调整好各工艺运行参数3.按控制器箱门上的启动按钮，过滤器启动进入进液状态4.设备进入自动运行状态5.系统停止运行时，在过滤、回流等状态时，按停机按钮，系统进入停机程序第二.滤膜清洗步骤：1.设备处于停机状态2.打开排空阀，将过滤器内液体全部排空，随后关闭排空阀！3.打开盐酸（配制3%-5%）控制开关4.配置的盐酸打入过滤器下桶体液面距离管板约10公分5.关闭盐酸控制开关6.打开气源开关通入搅拌空气，气 约为0.3-0.5 MPa7.使用气源连续搅拌30分钟以上，关闭气源8.打开排液开关，放空

25、华盐酸至反洗液储槽（根据情况二次使用）9.关闭盐酸控制开关，清洗结束。（七）三效蒸发器操作规程1. 工艺要求 1.1 产出合格的水； 1.2 达到废液浓缩要求； 1.3 做好液体平衡工作，控制处理量、接收量、排放量平衡；2岗位任务 接收精冶工段、化验室废水，利用炉前岗位蒸汽热能，通过本岗位设备，将废液中水利用蒸发冷凝分离出回用，浓缩后废液再处理的工艺。3. 开、停车程序及注意事项3.1 开车前准备3.1.1 确认在试水过程中出现问题的设备均已检修完毕，通知公用工程准备开车；检查所有放空、放净、取样、冲洗阀门均处于关闭状态。3.1.2. 协调前工段操作人员准备向本工段进料。3.1.3. 检查一次

26、水已经供至车间，各用水点排气完毕，水质无明显的铁锈及杂物。3.1.4.打开各泵的机械密封冷却水的阀门，机械密封不能在无冷却液的情况下运转。3.1.5.检查循环冷却水供水压力(0.4MPaG)，打开间接冷凝器（E05）进口管线CWS01阀门和出口管线CWR01阀门，并调整阀门开度，检查循环冷却水上水压力(PG05)、温度(TG05)及回水温度(TG06)仪表示参数是否准确。3.2 上料3.2.1 打开原料泵（P01）入口阀，启动原料泵，打开泵出口阀并调节阀门的开度，关闭上料管线旁通PL0102上的阀门，并将冷凝水预热器（E01）进料口和出料口处于全开状态，缓慢开启原料流量计（FI01）上游阀门至

27、全开，然后用流量计下游的阀门调节流量（达到3m3/h），开始向蒸发系统进液。输送液经过冷凝水预热器（E01）进入一效加热室(E02)，并开启上料管线PL04、PL05和PL06的阀门分别向二效加热器和三效加热器进液。3.2.2 当一效分离室(V02)内液位达到中视镜时，开启一效轴流泵（P03）进行强制循环。然后打开一效出料管线PL11过料阀，向二效分离室（V03）进料。3.2.3.当二效分离室（V02）液位达到中视镜时，关闭上料管线PL07的阀门，开启二效轴流泵(P04)进行强制循环。然后打开二效出料管线PL15的过料阀，向三效分离室（V04）进料。3.2.4.当三效分离室（V04）液位达到中

28、视镜时，关闭上料管线进PL17上的阀门，开启三效轴流泵（P05）进行效强制循环。3.2.5通过调整上料阀门，及各效的过料阀门的开度，使各效分离室的液位维持在工艺指标。3.2.6须要注意：在正常蒸发过程中，冷凝水预热器（E01）进料口和出料口阀门处于关闭状态，上料管线PL04上的阀门处于打开状态时，必须关闭冷凝水预热器冷凝水进、出口阀，打开冷凝水管线旁通上的阀门。防止冷凝水预热器管内积液过热损坏设备。4 .开启真空系统4.1. 开启真空泵工作液管线RW06上的阀门；4.2.关闭真空泵(P07)进气管线VE03上的阀门。4.3.启动电机；4.4.当泵达到极限压力时，打开进气管线VE03上的阀门，真

29、空泵开始工作；4.5.检查真空泵的使用情况，有无震动、噪声；如真空度达不到极限压力，应检查真空管道是否有杂质、工作液温度是否过高等，查明原因排除故障后再运行；5. 正常操作的转入1） 按第9项试水操作规程操作，打开管线VT02、VT03、VT04上的放空阀。2）上述步骤就序完成后，缓慢打开蒸汽管线LS01上的阀门，开始对一效加热室(E02)加热，蒸汽压力不宜过高，不能超过0.1MPaG，观看到放空管线VT02管端有蒸汽外冒现象后，即不凝汽排净，关闭管线VT0102上的放空阀。打开冷凝水预热器（E01）冷凝水进出口阀门，然后开启一效加热室(E02)冷凝水排放管线SC01视镜前后的阀门，调节阀门开

30、度使冷凝水连续排放（阀门开启程度通过观察视盅操作，观看到气液界面即可。如果观看到的是气相，则把阀门开度调小，反之观看到的是液相，则把阀门开度适度调大）；3）逐步提高加热蒸汽压力，调节幅度每次不大于0.02MPa，直到0.17MPaG。4）待一效分离室（V02）内液相温度TG02达到110115（物料沸腾温度）后，对二效加热室（E03）加热，观看到放空管线VT03管端有蒸汽外冒现象，即壳程的不凝汽排净后，关闭VT03上的放空阀。同时开启二效加热室冷凝水排放管线SC07视镜前后的阀门，并调节阀门开度，保证冷凝水及时连续的排出，防止壳程积液。5）待二效分离室(V03)内液相温度TIG03达到9397

31、（物料沸腾温度）后，三效加热室（E04）加热过程中壳程的不凝汽由真空泵抽走，二效分离室压力达到工艺指标时关闭管线VT04上的放空阀。注：在蒸发运行过程中，必须间歇开启各效加热室的放空阀，及时排放系统中的不凝汽，冷凝水也必须连续排放且不带汽。6) 观察生蒸汽冷凝水罐(V01)液位计，当罐内液位达到1/2时，打开生蒸汽冷凝水泵(P02)入口阀，启动冷凝水泵，打开泵出口阀并调节阀门的开度，使生蒸汽冷凝水连续地输出。观察二次汽冷凝水罐(V05)液位计，当罐内液位达到1/2时，打开二次汽冷凝水泵(P08)入口阀，启动二次汽冷凝水泵，打开泵出口阀并调节阀门开度，使二次汽冷凝水连续地输送至前工序。注意：二次

32、汽冷凝水罐液位维持在1/2处（确保起到液封作用）。7) 一效蒸发系统的蒸汽压力在达到工艺指标前要缓慢提升，不能一步到位。密切注意各效分离室的温度及压力，防止设备超温、超压运行。8) 蒸发系统正常运行后，要求各效温度、压力控制在工艺指标（表5-3）范围；要求真空泵的压力在工艺指标范围。6. 过料6.1. 随着蒸发温度的升高，各效分离室的液位将缓慢下降。当一效分离室(V02)液位至下视镜时，向系统缓慢进料，使一效分离室液位维持在中视镜。6.2.一效分离室液位平稳后，调节一效过料阀门和二效过料阀的开度，使二效分离室（V03）、三效分离室（V04）的液位维持在中视镜。7. 出料7.1 当系统稳定正常操

33、作，每半小时用量杯通过取样口AP01取一次样，测其浓度，达到要求后即可出料。7.2 打开三效出料管线PL19的阀门和三效出料泵（P06）的入口阀，启动三效出料泵，然后打开泵出口阀及回流管线PL20的阀门，调节阀门开度，使浓缩液输送至收集罐。7.3 出料时注意观察各效压力及温度，使其在正常范围内波动。调节各效间过料阀，使各效分离室液位控制在工艺指标范围内。8 .稳定操作8.1.运行稳定后，将负荷逐步提高至100%；检查各设备、管道、阀门等是否泄漏；真空度是否合格；检查机泵等运转设备是否运转正常，电流是否超过额定电流；及时维修，排除故障；8.2正常运转过程中的记录8.2.1每半小时记录一次各效分离

34、室的温度；8.2.2每半小时记录一次各效分离室、真空泵的压力；8.2.3每天记录蒸汽、电的消耗量；8.2.4填写岗位交接班、考勤、设备点检、消防器材点检等记录；8.2.5填写接料记录表单。9. 停车1）试料完毕，通知前工序、公用工程等准备停车。逐渐降低系统负荷，将蒸汽阀门逐渐关至50%。2） 一效分离室（V02）液位接近第一块视镜下限时，关闭生蒸汽阀门，停止加热。3）关闭真空泵（P07）进口管线VE01上的阀门，迅速关闭真空泵电机，开启泵进口放空管线VE03的阀门，使真空泵（P07）进口恢复常压，关闭冷却水管线RW06上的阀门。4）打开各效加热室壳程与二次汽管线上的放空阀门，将系统放空。5）继

35、续进料稀释浓缩液，直到各效分离室内物料无晶体物质析出后，关闭原料泵（P01）及进料阀门。关闭三效出料泵（P06）及泵进出口阀门。6）待一效分离室（V02）接近常温时，停止一效轴流泵（P03）。一效蒸发器内料液通过压差进入二效蒸发器后，关闭一、二效间的过料阀，打开循环液管道上的放净阀门，将一效蒸发器内料液排净。并将一效加热室壳程的冷凝水排放干净。7）待二效分离室（V03）接近常温时，停止二效轴流泵（P04）。二效蒸发器内料液通过压差进入三效蒸发器后，关闭二、三效间的过料阀，打开循环液管道上的放净阀门，将二效蒸发器内料液排净。并将打开二效加热室壳程冷凝水排放干净。8）待三效分离室（V04）接近常温

36、时，停止三效轴流泵（P05）。然后再关闭三效出料泵入口的放净阀门，将三效蒸发器内料液排净。打开三效加热室（E04）壳程的放净阀门，将壳程冷凝水排放干净。注意：三效出料泵关闭后，要及时用清水将泵及附属管线内的物料置换干净，防止物料沉积及降温结晶。10蒸发系统清洗8.9.1.排净物料后，按照第9项试水过程向蒸发系统进水，各效分离室液位至工艺操作指标后，开启各效轴流泵。8.9.2.微开蒸汽阀门，对各效蒸发器进行蒸煮，以清洗系统。8.9.3.当确定设备和管道物料冲洗干净后关闭蒸汽阀门，然后停止各机泵。8.9.4.停止机械密封冷却水。8.9.5. 用蒸汽将蒸发系统管道及设备吹扫干净，打开所有的放净阀，放

37、净设备及管道内所有残留水，尤其是冬季需要特别注意防冻。注意：在设备未完全冷却，设备内部含有大量水蒸汽的状态下严禁向设备内喷洒低温洗水为设备降温，并且要求清洗水中氯离子含量小于25ppm。8.9.6.将阀门恢复至开车前状态。8.10. 停止循环水和一次水系统。8.11.切断动力电总闸。8.12.将系统进行检修后，恢复至开车前状态。4.操作注意事项4.1.检查泵及电机无异常声音；4.2.泵的轴封应严密，无漏浆及漏水现象；4.3.泵的出口压力正常，出口压力无剧烈波动现象；4.4.检查油箱油位，油质正常，发现润滑油不足或品质变坏时，应及时补加或更换；4.5.当发现缺陷影响使用时，应立即停泵并投入备用泵运行，作好记录，通知检修人员处理；4.6.有冷却水的泵其冷却水应畅通，温度正常；泵及电机的周围应经常保持清洁，不应有浆、水、油漏到地面基础上。