型腔零件加工的数控加工工艺设计与数控程序的编制毕业设计说明书.docx

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1、毕业设计说明书题 目： 型腔零件加工的数控加工工艺设计与数控程序的编制 专 业： 机械制造与自动化 班 级： 机自 1404班 学生姓名： 指导教师： 2016年3月12日前言为期三年的学习即将结束,三年来在学院老师的精心辅导下,我的理论知识有了很大的提高.在毕业之际，为检验三年来的学习成果，我也迎来了毕业设计。毕业设计是一次对学生的重要的实践性、综合性的教学过程。要求专业知识的相互结合，强调的是专业知识的相互结合，强调从单一的知识传递转变为重视问题的解决，强调学校与社会的关联性，强调培养学生的综合能力，强调对学生进行生存发展能力的培养；是培养理论联系实际、综合分析解决实际问题能力的重要环节，

2、是培养理论联系实际、综合分析解决实际问题能力的重要环节，是对学生在校三年学业的综合知识和能力的测定，它综合测试了我们的基础理论知识、运用各资料工具的能力、实际动手能力以及知识的创新能力。在毕业设计期间，我根据在校所学的专业知识再联系图纸进行设计。没想到看起来简单的设计，实际干起来却有太多疑问。有时为了弄懂一个数据，除了要一遍遍的查找资料，还要向懂行的老师及同事们请教；有是还要抱着原来所学过的课程再进行学习，我也体会到了毕业设计的艰辛。不过，经过一个月的努力，通过自己收集资料、查阅手册、反复思考，并且不断实验、测试，以及通过软件画零件图、装配图、刀具图等，还有同学的帮助下，终于有了以下这份毕业设

3、计，虽然设计的内容中还存在着许多的缺陷，但确是一个月来辛勤劳动的结果。通过这次设计，使我学到了许多新的知识，更深深地了解到自已所学的知识太少，还需要进一步努力。这次的毕业设计使我发现自己在很多方面的不足，无论是在专业知识方面还是实践上，我都需要不断进去来弥补不足。在此衷心的感谢那些传授我知识的老师，尤其是我的指导老师。同时，由于我自身的专业知识不足，水平有限，希望各位老师对毕业设计数中的不足之处批评指正。摘要：在普通铣削加工中,型腔类零件大都是使用成形刀具直接成形出来的。但是切削时刀具处于满刃状态、切削受力大、排屑差,零件的精度与表面粗糙度难以控制和达到要求。利用数控铣削加工此类零件均可通过走

4、刀轨迹加工并能达到零件图要求。但在实际加工时(比如深槽加工、内腔转角圆弧小且内腔深度较大)都应在工艺上做相应的处理。通过对圆腔、方腔、带孤岛的腔体类零件的分析与数控加工可知加工工艺的确定非常重要。关键词：工艺分析工序确定毛坯选择切削用量数控编程数控加工Abstract:Master modern numerical control technology knowledge is modern mechanical and electrical engineering students indispensable. Along with the science and technology an

5、d the rapid development of industrial production, the national economy each department the urgent need to various high quality, good performance, high efficiency, low energy consumption, low prices of the mechanical products. Among them, the product design is decided to product performance and quali

6、ty level and market competitiveness and the economic benefits of the important link. Therefore, the numerical control processing became the best choice, because it processing high efficiency and good quality, high machining accuracy. Numerical control technology and the wide application of numerical

7、 control machine, machinery manufacturing industry structure, product and the class and mode of production brought the revolutionary change modern CAD/CAM, FMS, CIMS, agile manufacturing and intelligent manufacture technology, are based in the numerical control technology on. Parts of the nc machini

8、ng process analysis is the most important of nc program and extremely complex link, numerical control processing technology is the core of the design work, must be in the numerical control processing plan to finish before formulated. A qualified programming staff to numerical control machine and its

9、 control system function and characteristics, and the impact of the numerical control processing each link must have a clear and comprehensive understanding, such ability avoid the process program thoughtfulness and possible product quality problem, cause unnecessary human, material and waste of res

10、ources. Key words: process sure, numerical control programming, process analysis and numerical control processing目 录第一章 概 论11.1 课题的提出11.2 课题的主要内容11.3 课题的构思11.4 本人要完成的工作任务2第二章 数控零件的加工工艺分析32.1 零件的立体图32.2 零件图的数控加工工艺分析32.3 数控加工零件的结构工艺性分析42.4 毛坯的选择及毛坯图的绘制52.5 定位基准的选择52.6 数控工艺路线的拟定52.7 加工工序内容设计72.8 加工设备及工

11、艺装备的选择102.9 切削用量的选择112.9.1 上表面的切削用量112.9.2 外轮廓的切削用量132.9.3 1512.5mm椭圆形槽的切削用量132.9.4 R17mm的半圆、47mm大圆弧的切削用量132.9.5 2535mm凹槽的切削用量142.9.6 212mm通孔的切削用量142.10 数控加工工艺过程卡及数控加工工序卡的制定15第三章 数控刀具的选择及数控刀具卡的制定163.1数控刀具的选择163.1.1面铣刀T01125mm的确定163.1.2中心钻T034mm的确定173.1.3麻花钻T0410mm的确定173.1.4 立铣刀T0412mm的确定183.1.5 立铣刀T

12、0514mm的确定193.1.6立铣刀T0612mm的确定203.1.7立铣刀T076mm的确定203.1.8镗刀T0812mm的确定213.1.9刀柄的种类与选用213.2数控加工刀具卡的制定22第四章 数控加工走刀路线的拟定234.1 数控加工走刀路线的确定234.2 走刀路线图的拟定23第五章 数控加工仿真图25设计小结26致 谢28参考文献2929第一章 概 论1.1 课题的提出数控机床作为机电一体化的典型产品，在机械制造业中发挥着巨大的作用，很好的解决了现代机械制造中的结构复杂，精密，批量小，多变化零件的加工问题。同时数控机床可以加工普通车床无法加工的复杂曲面，加工精度高，质量容易保

13、证，发展前景十分广阔，因此掌握数控机床的加工编程技术尤为重要!1.2 课题的主要内容通过对机械设计基础和机械加工基础的学习，掌握了零件设计和加工的理论知识，为进一步的设计打好了基础 ，对互换性与测量技术的学习，掌握了对零件的尺寸精度、形状精度、位置精度、定位基准、公差、表面粗糙度等的各项技术要求的认识能力。同时，通过对机械加工工艺的学习，掌握了对零件加工过程中的加工工艺要求的认识，从而可以在零件的加工过程中制定合理的工艺路线。首先对零件的结构特点、主要技术要求、加工表面及零件材料进行零件工艺分析；再通过查阅资料确定毛坯类型及制造方法、形状尺寸及公差、技术要求；然后选择合适的定位基准；在进行数控

14、加工工艺方案拟定时，可以把理论与实际相结合，再确定加工余量、工序尺寸及公差和各个工序的具体内容。选择合适的加工设备及工艺设备和各工序的切削用量，制作准确的数控加工工艺过程卡和数控加工工序卡，然后经过小组的讨论，根据各工序的切削用量选择合适的刀具制定数控加工刀具卡，拟定最优的走刀路线，最后，根据具体零件形状及走刀路线编写数控加工程序，采用仿真软件进行数控模拟加工，从而不断的进行修改数控加工程序，得出准确的加工程序单。最后编写毕业设计说明书。1.3 课题的构思型腔类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。而且它的发展趋势也相当广泛，比如：现代机械制造业信息化趋势；现代机械制造服务业趋势；现代机械制造业

15、高科技化趋势；切削参数最优趋势。而在数控铣床上进行加工时，工艺的编制要根据零件的形状、材料、加工精度、技术要求、生产纲领、机床设备、工装夹具、刀具、测量和工人的技术水平等因素而制定，科学合理的制定零件加工工艺是生产高质量低成本产品的基本保障。1.4 本人要完成的工作任务1.完成毕业设计开题报告；2.对零件进行数控工艺分析并确定加工工艺方案，制定数控加工工艺卡片；3.根据所加工零件的技术要求选择合适的刀具制定数控刀具卡;4.确定数控加工走刀路线后编制数控加工程序，再进行数控仿真加工验证；5.编写毕业设计说明书。第二章 数控零件的加工工艺分析2.1 零件的立体图零件立体图2.2 零件图的数控加工工

16、艺分析对零件图的分析首先要了解零件的技术要求，而零件的技术要求包括尺寸精度、形位精度、表面粗糙度。对型腔零件图进行零件的技术要求分析如下：零件图的尺寸精度包括：内轮廓尺寸宽 ，精度等级为IT85 、圆弧直径，精度等级为IT85、型腔高度，精度等级为IT95 ；两通孔尺寸：孔直径，精度等级为IT75 ；零件的高度，精度等级为IT95 ；方形槽尺寸：长度为35+0.0520 ，精度等级为IT95 ，宽度为，精度等级为IT95 ；椭圆形槽尺寸：长度为，精度等级为IT95 ；沟槽轮廓尺寸：圆弧直径，精度等级为IT95 ；方形和椭圆形槽深度为，精度等级为IT95 ；沟槽轮廓深度为，精度等级为IT115；

17、经分析判定孔心距，精度等级为IT115的两沉孔为；未标注尺寸公差为IT13。对于尺寸精度要求，主要通过在加工过程中的精确对刀；正确选用刀具的磨损量和正确选用合适的加工工艺等措施来保证。零件图的形位精度包括：两孔心之间的距离为，精度等级为IT115 ；另外两孔心之间的距离为，精度等级为IT115 ；内腔宽度为，精度等级为IT95；沟槽轮廓之间的距离为 ，精度等级为IT95 ；未标注尺寸公差为IT13。对于形位精度要求，主要通过工件在夹具中的正确安装找正等措施来保证。零件图的表面粗糙度包括：型腔的表面、零件的下表面及上表面、两内腔槽的表面的粗糙度均为3.2um，两通孔壁表面粗糙度为1.6um，其余

18、加工表面的表面粗糙度均为6.3um。对于表面粗糙度要求，主要通过选用正确的粗、精加工路线，选用合适的切削用量等措施来保证。2.3 数控加工零件的结构工艺性分析1.合理标注零件的尺寸、公差和表面粗糙度零件图样上的尺寸标注既要满足设计要求，又要便于加工。2 零件结构的切削加工工艺性 在机械制造过程中，零件切削加工所耗费的工时和费用最多。因此，零件结构的切削加工工艺性尤为重要。(1) 结构尺寸标准化。(2) 便于加工，提高切削效率。(3) 形状简单，布局合理，便于刀具的切入和退出。(4) 保证足够的刚度。零件具有足够的刚度，才能承受较大的夹紧力和切削力。加工时才能选用大的切削用量，提高效率。2.4

19、毛坯的选择及毛坯图的绘制根据零件图分析零件，我们知道重要的钢质零件为保证力学性能应选锻件毛坯，所以对于型腔零件我们首选45号钢。尺寸为：，尺寸偏差，且底面和四个轮廓面均已加工好。毛坯图见附录一。2.5 定位基准的选择从保证工件加工精度要求出发，定位基准应先选精基准，再选粗基准。精基准的选择主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。选择原则包括基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则、便于装夹原则。粗基准的选择主要保证各加工表面有足够的加工余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意尽快获得精基面。选择原则包括选择重要表面、不加工表面、加工余量最小的表面作为粗基准。因此

20、以毛坯的下表面为粗基准，加工上表面为精基准。就以加工后的上表面为定位基准。2.6 数控工艺路线的拟定 一 、表面加工方法的选择拟定零件的加工工艺路线时首先要确定各个表面的加工方案。零件表面加工方案的选择要满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。二 、表面加工顺序的确定 按加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段：粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段。毛坯误差大的可安排去毛皮加工阶段，精度要求较高的可安排光整加工阶段。对于形状复杂、尺寸较大的毛坯或尺寸较大的毛坯，应首先安排划线工序为精基准加工提供找正基准；对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工；主要表

21、面的精加工通常放在最后进行。综上所述，对型腔零件工艺路线的分析：1 型腔零件加工表面的加工方案的确定表2-1 型腔零件加工表面的加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度m加工方案8060，100IT83.2粗铣精铣2通孔IT71.6钻精镗1512.5mm键槽IT93.2钻扩孔精铣R17的半圆IT93.2钻扩孔粗铣精铣大圆弧IT93.2钻扩孔粗铣精铣25mm35mm凹槽IT93.2钻扩孔粗铣精铣2孔IT116.3钻2 型腔零件的加工工艺路线型腔零件的加工工艺路线的第1种加工方案：下料毛坯为mm用面铣刀粗铣毛坯上表面留0.2mm精加工余量，表面粗糙度达到Ra6.3用中心钻钻、各孔的中心定位孔至3mm

22、深用麻花钻钻孔，使中心定位孔扩大到深度为19mm，钻、孔，使中心定位孔扩大到深度为7mm用立铣刀扩、的孔用立铣刀粗铣内部型腔、3525mm凹槽、由8060，100，2R11各尺寸组成的外轮廓用面铣刀精铣毛坯上表面，要求达到表面粗糙度为Ra3.2 um，精度为IT9级用立铣刀精铣内部型腔、3525mm凹槽、由8060，100，2R11各尺寸组成的外轮廓且要求两端面的表面粗糙度都为Ra3.2 um，尺寸精度等级为IT8级用立铣刀精铣1527.5mm椭圆形槽用镗刀镗孔，要求达到精度IT7等级，表面粗糙度达到Ra1. 6um。型腔零件的加工工艺路线的第2种加工方案：下料毛坯为mm 粗铣毛坯上表面留0.

23、2mm精加工余量，要求达到精度IT13IT11级，表面粗糙度达到Ra12.5um立铣刀粗铣外轮廓至4mm深中心钻钻、孔至3mm深，精度要求为IT12IT11级，其加工的表面粗糙度要求达到Ra12.5um麻花钻钻、孔至7mm深的孔为IT11级用立铣刀扩、的孔为IT9级，留1mm精加工余量精铣上表面，要求能达到精度IT10IT8级，粗糙度达到Ra1.6um镗孔，要求达到精度IT9IT8级，表面粗糙度达到Ra3.21. 6um立铣刀精铣外围。型腔零件的加工工艺路线的第3种加工方案：下料毛坯为mm 粗铣毛坯上表面留0.2mm精加工余量，要求达到精度IT13IT11级，表面粗糙度达到Ra12.5um中心

24、钻钻、孔至3mm深，精度要求为IT12IT11等级，其加工的表面粗糙度要求达到Ra12.5um麻花钻钻、孔至7mm深的孔为IT11级用立铣刀扩、的孔为IT9级，留1mm精加工余量精铣上表面，要求能达到精度IT10IT8级镗孔，要求达到精度IT9IT8级，表面粗糙度达到Ra3.21. 6um立铣刀粗铣外轮廓至4mm深立铣刀精铣外围。为保证精度要求，提高工作效率，选择第一种加工方案。2.7 加工工序内容设计由加工表面外轮廓（由6080，100圆弧，2R11组成的）的加工方案（粗铣精铣）知：满足基准重合原则，得外轮廓（由6080，100圆弧，2R11组成的）加工的工序基本尺寸及公差表依次如下表：表2

25、-2 60805加工的工序基本尺寸及公差工序名称工序余量工序经济精度工序基本尺寸及公差精铣0.20.20.2IT85600-0.0468050+0.03 粗铣19.839.84.8IT9560.20-0.06580.24.80+0.15 60805轮廓-IT13580+0.5 -0.5120+0.5 -0.55表2-3 100圆弧加工的工序基本尺寸及公差工序名称工序余量工序经济精度工序基本尺寸及公差精铣0.20.2mmIT855+0.03 0粗铣0.84.8 mmIT95100.20-0.0674.80+0.15 100圆弧-IT135800 -0.5120+0.5 -0.55 由加工表面2通

26、孔的加工方案（钻精镗）知：满足基准重合原则，得2通孔的加工的工序尺寸及公差表如下： 表2-4 2通孔加工的工序尺寸及公差工序名称工序余量工序经济精度工序尺寸及公差精镗2mmIT75钻1016mmIT952通孔-IT1354mm3mm由加工表面1512.5mm椭圆形槽的加工方案（钻扩孔精铣）知：满足基准重合原则，得1512.5mm椭圆形槽的加工的工序尺寸及公差表如下：表2-5 1512.5mm椭圆形槽的加工工序尺寸及公差工序名称工序余量工序经济精度工序尺寸及公差精铣1mmIT95扩孔4mmIT105钻104mmIT115-IT1354mm3mm 由加工表面R17的半圆的加工方案（钻扩孔粗铣精铣）

27、知：满足基准重合原则，得R17的半圆的加工的工序尺寸及公差表如下： 表2-6 R17半圆的加工工序尺寸及公差工序名称工序余量工序经济精度工序尺寸及公差精铣1mmIT95粗铣2 mmIT105160+0.07 0mm扩孔4mmIT115140+0.17 0mm钻10mm4mmIT135R17的半圆-4mm3mm由加工表面大圆弧的加工方案（钻扩孔粗铣精铣）知：满足基准重合原则，得大圆弧的加工的工序尺寸及公差表如下：表2-7 大圆弧的加工的工序尺寸及公差工序名称工序余量工序经济精度工序尺寸及公差精铣1mmIT95粗铣2mmIT105扩孔34mmIT115440+0.25mm钻10mm4mmIT135

28、大圆弧-4mm3mm由加工表面2535mm凹槽的加工方案（钻扩孔粗铣精铣）知：满足基准重合原则，得2535mm凹槽的加工的工序尺寸及公差表如下： 表2-8 2535mm凹槽的加工的工序尺寸及公差工序名称工序余量工序经济精度工序基本尺寸及公差精铣1mmIT95粗铣2mmIT105扩孔12mm22mmIT115钻10mm4mmIT13510mm7mm2535mm凹槽-4mm3mm 2.8 加工设备及工艺装备的选择 加工设备和工艺装备选择包括机床、夹具、刀具、量具的选择。由于是型腔零件，故可以选择FANUCi0M加工中心来加工。FANUCi0M加工中心工作台的面积900mm1800mmX、Y、Z轴快

29、速移动速度1600mm、900mm、680mm主轴转速20-6000mm/min主电机功率50KW切削进给速度1-4000mm/min快速移动速度10000 mm/min刀库容量（圆盘式）24把而型腔零件的加工表面有平面、型腔、内孔及键槽，主要采用虎钳（见图2-1）或自制专用夹具装夹。图2-1 加工的刀具有端面铣刀、立铣刀、中心钻、麻花钻，镗刀等。所使用的量具有游标卡尺等。2.9 切削用量的选择选择切削用量时要在保证加工质量和刀具耐用度的前提条件下，充分发挥机床性能和刀具切削性能使切削效率最高，加工成本最低。当刀具寿命一定时切削速度对生产率影响最大，进给量次之，被吃刀量最小；故切削用量选择原则

30、：首先选择尽量大的背吃刀量，其次选择最大的进给量，最后选择最大的切削速度。2.9.1 上表面的切削用量本工序上表面分为粗铣和精铣，选用FANUCXH718加工中心，工作台尺寸900mm1800mm，主轴转速20-6000mm/min，主电动机功率50KW。铣刀选择面铣刀：直径为125,由机床功率50KW，查表2.1-7110的粗铣时每齿进给量af=0.150.30 mm/齿，取af=0.2 mm/齿，主轴转速为240r/min。精铣时根据表面粗超度Ra=3.2m查的每圈进给量af=1.22.7 mm/r，取af=2 mm/齿。主轴转速为500r/min。粗铣时铣削用量的计算：（1）切削速度V的

31、确定切削速度V(m/min)= 铣刀直径主轴每分钟的转数 1000带入数据得：切削速度V(m/min)= 铣刀直径主轴每分钟的转数 1000 =3.14125240 1000 =94.2(m/min)取V=100m/min（2）进给量f 的确定 查表2.1-7110的粗铣时每齿进给量af=0.150.30 mm/齿，取af=0.2 mm/齿。（3）背吃刀量的确定 查表2.1-7110得出背吃刀量为0.8mm。（4）校验机床功率 根据9表3.23，当=5601000MPa，=0.8mm， =125mm，=100m/min时可取：=1.1KW根据FANUCXH718加工中心说明书，机床允许的功率为

32、=7.50.75Kw=5.63Kw故，因此所选的切削用量可以采用。精铣时铣削用量的计算：（1）切削速度V的确定切削速度V(m/min)= 铣刀直径主轴每分钟的转数 1000带入数据得：切削速度V(m/min)= 铣刀直径主轴每分钟的转数 1000 =3.14125500 1000 =196.25(m/min)（2）进给量f 的确定 查表2.1-7110的精铣时每齿进给量af=1.22.7 mm/r，取af=2 mm/齿。（3）背吃刀量的确定 查表2.1-7110得出背吃刀量为0.2mm。2.9.2 外轮廓的切削用量本工序外轮廓分为粗铣和精铣，选用FANUCXH718加工中心，工作台尺寸900m

33、m1800mm，主轴转速20-6000mm/min，主电动机功率50KW。铣刀选择立铣刀：粗铣时选择直径为14 mm，精铣时选择直径为12 mm。由机床功率50KW，查表2.1-7110的粗铣时每齿进给量af=0.150.30 mm/齿，取af=0.2 mm/齿，主轴转速为300 r/min，根据2.9.1，可得出切削速度为V=13.19(m/min), 背吃刀量ap=7mm。精铣时根据表面粗超度Ra=3.2m查的每圈进给量af=1.22.7 mm/r,取af=0.2 mm/齿, 主轴转速为500 r/min,同理可算出切削速度为V=18.84(m/min)，背吃刀量ap=6mm。2.9.3

34、1512.5mm椭圆形槽的切削用量本工序是先经过4 mm的中心钻钻中心定位孔至3 mm深，然后用10mm的麻花钻使孔扩大到10mm，且深度为7mm，再用立铣刀12 mm扩孔至14mm，且深度为7mm，最后用立铣刀6 mm经过精铣后完成的。选用FANUCXH718加工中心，工作台尺寸900mm1800mm，主轴转速20-6000mm/min，主电动机功率50KW。查表2.1-7110，4 mm的中心钻钻中心定位孔中心钻时，主轴转速为1000 r/min，进给量为0.08mm/r，背吃刀量为2mm。10mm的麻花钻使孔扩大到10mm时，主轴转速为550 r/min，进给量为0.2mm/r，背吃刀量

35、为5mm。用立铣刀12 mm扩孔时，主轴转速为500 r/min，进给量为0.2mm/r，背吃刀量为6mm。用立铣刀6 mm精铣时，主轴转速为460 r/min，进给量为0.15mm/r，背吃刀量为3mm。2.9.4 R17mm的半圆、47mm大圆弧的切削用量本工序是先经过4 mm的中心钻钻中心定位孔至3 mm深，然后用10mm的麻花钻使孔扩大到10mm，且深度为7mm，再用立铣刀12 mm经过扩孔，再用立铣刀14 mm经过粗铣，最后用立铣刀12 mm经过精铣后完成的。选用FANUCXH718加工中心，工作台尺寸900mm1800mm，主轴转速20-6000mm/min，主电动机功率50KW。

36、中心钻钻中心定位孔中心钻时，主轴转速为1000 r/min，进给量为0.08mm/r，背吃刀量为2mm。10mm的麻花钻使孔扩大到10mm时，主轴转速为550 r/min，进给量为0.2mm/r，背吃刀量为5mm。用立铣刀12 mm扩孔时，主轴转速为500 r/min，进给量为0.2mm/r，背吃刀量为6mm。用立铣刀14 mm粗铣时，主轴转速为300r/min，进给量为0.2mm/r，背吃刀量为6mm。用立铣刀12 mm精铣时，主轴转速为500 r/min，进给量为0.15mm/r，背吃刀量为6mm。2.9.5 2535mm凹槽的切削用量本工序是先经过4 mm的中心钻钻中心定位孔至3 mm深

37、，然后用10mm的麻花钻使孔扩大到10mm，且深度为7mm，再用立铣刀12 mm经过扩孔，再用立铣刀14 mm经过粗铣，最后用立铣刀12 mm经过精铣后完成的。选用FANUCXH718加工中心，工作台尺寸900mm1800mm，主轴转速20-6000mm/min，主电动机功率50KW。查表2.1-7110，4 mm的中心钻钻中心定位孔中心钻时，主轴转速为1000 r/min，进给量为0.08mm/r，背吃刀量为2mm。10mm的麻花钻使孔扩大到10mm时，主轴转速为550 r/min，进给量为0.2mm/r，背吃刀量为5mm。用立铣刀12 mm扩孔时，主轴转速为500 r/min，进给量为0.

38、2mm/r，背吃刀量为6mm。用立铣刀14 mm粗铣时，主轴转速为300r/min，进给量为0.2mm/r，背吃刀量为6mm。用立铣刀12 mm精铣时，主轴转速为500 r/min，进给量为0.15mm/r，背吃刀量为6mm。2.9.6 212mm通孔的切削用量本工序是先经过4 mm的中心钻钻中心定位孔至3 mm深，然后用10mm的麻花钻使孔扩大到10mm，且深度为19mm，最后用12mm的镗刀通过精镗后完成的。选用FANUCXH718加工中心，工作台尺寸900mm1800mm，主轴转速20-6000mm/min，主电动机功率50KW查表2.1-7110，4 mm的中心钻钻中心定位孔中心钻时，

39、主轴转速为1000 r/min，进给量为0.08mm/r，背吃刀量为2mm。10mm的麻花钻使孔扩大到10mm时，主轴转速为550 r/min，进给量为0.2mm/r，背吃刀量为5mm。镗孔时，主轴转速为800 r/min，进给量为0.08mm/r，背吃刀量为6mm。2.10 数控加工工艺过程卡及数控加工工序卡的制定通过对型腔零件加工工艺分析和加工方案的比较及切削用量的确定，现制定型腔零件数控加工工艺过程卡见附录三。根据毕业设计任务书上具体的工序，经认真分析与查阅资料，现制定指定的数控加工工序卡见附录四。第三章 数控刀具的选择及数控刀具卡的制定3.1数控刀具的选择已知条件：加工对象为被加工工件

40、的上表面。宽d=80mm，长L=120mm，工件材料为45钢（正火），=610MPa锻件。3.1.1面铣刀T01125mm的确定加工要求：粗铣工件上表面，表面粗糙度为Ra6.3um，余量为0.2mm。切削用量：切削速度VC=100m/min，进给量f=0.2mm/齿，背吃刀量ap=0.8mm。精铣工件上表面，背吃刀量为0.2mm。 使用机床：FANUCXH718加工中心。1 刀具材料的选择：硬质合金，牌号YG3X。2 铣刀合理几何参数的选择：前角,后角,主偏角,副偏角，刃倾角(均见表5-1359)。3 刀片固定形式的选择：刀片立装钩销夹紧式（表5-1379）4 可转位刀片型号：SPAN1203

41、EDR。根据加工零件的形状选择刀片形状代码S:刀片形状为正三角形；根据切削加工的材料选择主切削刃后角代码P：法后角为，根据零件的加工精度选择刀片尺寸公差代码A:精度等级为A级;根据加工要求选择刀片断屑及夹固形式代码N：刀片型式为无槽无孔根据选用的切削用量选择刀片切削刃长度代码12：刀片理论边长为12mm03：刀片厚度为3.18mmED：刀片转角形状或圆角半径R：切削方向为右切即型号为SPAN1203EDR。型号见图3-1。图3-13.1.2中心钻T034mm的确定加工要求：钻削10mm、12mm、15mm、17mm、47mm定位孔。根据2.9切削用量的选择得出：使用机床：FANUCXH718加

42、工中心。1 刀具材料的选择：高速钢。2 中心钻合理几何参数的选择：直径4mm，总长L=35.5mm，锥孔为120o，柄部直径为1.6mm，长2mm。3 中心钻型号：A型4mm中心钻。刀柄见图3-2。图3-23.1.3麻花钻T0410mm的确定加工要求：钻12mm孔至10mm ，深度为19mm， 10mm、15mm 17mm 、47mm孔至10mm，深度为7mm。根据2.9切削用量的选择得出：使用机床：FANUCXH718加工中心。1 刀片材料的选择：硬质合金，牌号YG3X。2 麻花钻合理几何参数的选择：螺旋角=30o（表4-29），顶角=2125o，后角af=14o，横刃角=50o。3 麻花钻

43、型号：总长，沟长87mm，刀背尺寸8.7mm。4刀片型号：第一位表示刀片形状为正方形刀片，第二位表示主切削刃法后角为，第三位表示刀片尺寸精度为级，第四位表示刀片为有圆形固定孔无断屑槽，第五位09表示刀片理论边长为9.525mm，第六位03表示刀片厚度3.18mm，第七位ED表示刀片转角形状或圆角半径，最后表示切削方向为右切。即型号为SDAA0903EDR。见图3-3。图3-33.1.4 立铣刀T0412mm的确定加工要求：扩15mm、17mm、47mm孔 根据2.9切削用量的选择得出：使用机床：FANUCXH718加工中心。1、刀片材料的选择：硬质合金，牌号YG3X。2、立铣刀合理几何参数的选择：前角、后角ao=17o、螺旋角=22o、副偏角kr/=3o。3、 立铣刀型号：公差，总长L=80mm。、刀片型号：同3.1.4型号为SDAA0903EDR。刀柄型