电机定子冲压工艺与模具设计毕业设计.docx

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1、本科毕业设计（论文）JIANGSU UNIVERSITY OF TECHNOLOGY电机定子冲压工艺与模具设计学院名称： 材料工程学院 专 业： 材料成型及控制工程 班 级： 09模具1W 学 号： 09325122 姓 名： 指导教师姓名： 指导老师职称： 讲师 2013 年 5 月电机定子冲压工艺与模具设计摘 要：本设计完整介绍了电机定子的工艺特性和冲裁模具结构设计及零部件设计，包括尺寸计算及结构设计。本套模具采用单套复合模具进行冲裁。冲裁时，采用正装复合模，提高了生产效率。在本设计中主要做了如下工作，首先对材料的冲压性能进行了分析，包括零件的结构和形状、尺寸精度、表面粗糙度分析。对零件的

2、冲压工艺性质分析，确定零件的冲压工艺方案。进行了冲模结构设计及冲压工艺的计算。在Pro/E软件平台上做了零件的三维造型设计及其仿真加工。关键词：模具设计；电机定子；三维造型；仿真加工Cold Stamping and Die In The Position in The Modern ManufacturingSummary ：As cold stamping has many outstanding advantages, so widely used in mass production, in automobiles, tractors, motors, electrical, inst

3、rumentation and daily production, has occupied a very important position. Especially in the electronics industry products, has become an indispensable main processing methods. Die is essential to achieve cold stamping process equipment, and no advanced mold technology, advanced cold stamping process

4、 will not be achieved. As we all know, the products to be competitive, in addition shall have the advanced technical level, stable performance, novel structure, replacement fast, etc., it must also competitively priced.This requires the use of advanced and efficient means of production, and continuo

5、usly reduce costs. To achieve the above object, a multifaceted approach, the mold is one of the important factors.Its importance has long been valued at home and abroad, and to the development of industrial countries confirmed. 目 录第1章 课题分析及材料冲压性能分析11.1课题介绍11.2课题目的11.3课题意义11.4材料的冲压性能系数21.5零件形状与结构分析31

6、.5.1冲裁件最小孔径31.5.2冲裁件其他尺寸要求31.6零件尺寸精度、表面粗糙度分析4第2章 冲压工艺方案与分析42.1零件的冲压工艺性质分析42.2冲压工艺方案的确定42.2.1零件成形所需工艺42.2.2.冲压安排42.3冲压工艺方案确定4第3章 冲模结构设计及冲压工艺计算63.1冲模结构的确定63.2搭边值的确定63.3排样设计63.3.1板料规格选择63.3.2材料利用率73.4模具刃口尺寸计算73.5刃口尺寸计算73.6压力机的选择及压力中心的确定93.6.1冲裁力的计算93.6.2选择压力机103.6.3模具压力中心计算103.7主要零、部件设计113.7.1工作零件的设计11

7、3.7.2卸料部件的设计123.7.3模架的设计153.7.4导向零件的设计153.7.5 模柄的设计173.7.6推件、顶件装置18第4章 Pro/E三维零件造型设计及仿真加工194.1三维零件造型设计194.1.1模具装配194.1.2零件三维造型224.2仿真加工39参考文献43致 谢44第1章 课题分析及材料冲压性能分析1.1课题介绍本次课题主要是分析电机定子产品的工艺性，绘制产品的三维图，在多种工艺方案中选择其最优冲压工艺方案，然后进行工艺计算、确定其模具结构并设计其模具。1.2课题目的课题的目的：通过对产品的分析设计适合模具检验对所学相关课程理论、技能的理解程度；在作毕业论文的过程

8、中，所学知识能够得到更进一步的疏理和运用；通过这次毕业设计，能更好的提高自己综合运用所学知识独立的分析问题和解决问题的能力，更好的掌握了如何收集、整理和利用资料，以及如何使用绘图软件等知识；也培养了理论联系实际的良好作风。1.3课题意义课题的意义：通过此次设计了解冲压模设计的一般程序，了解相关理论知识并加以应用和巩固；熟练地运用有关技术资料；初步地掌握设计冷冲压模具的能力，为将来的工作打下初步的基础。1.4材料的冲压性能系数根据要求，零件材料为15钢。查参考文献6，15钢的力学性能如下：抗剪强度 =（270370）Mpa抗拉强度 =（340390）Mpa伸长率 26%屈服强度 =230Mpa弹

9、性模量 1.98105E/Mpa该零件是一个电机定子，厚度t=0.35mm，材料为15钢，具有较好的形状一致性，如图2-1所示7。15钢为优质碳素结构钢，具有良好的冲压性能，适于制作电机定子，也适于冲裁。图2-1 电机定子三维图1.5零件形状与结构分析1.5.1冲裁件最小孔径在冲裁中，最小孔径与抗剪强度有关：700Mpa d=1.5t=400700Mpa d=1.3t=t1.5.2冲裁件其他尺寸要求孔与孔距离 b=1.5t孔与边距离 b=t该零件展开图如图2-2，材料为15钢，抗剪强度=（270370）Mpa6，无异形孔，孔的最小尺寸为d=4mm，满足冲裁最小孔径dmin=1.0t=0.35m

10、m的要求。冲裁件其他尺寸要求均符合要求。图2-2 零件展开图1.6零件尺寸精度、表面粗糙度分析零件尺寸精度要求IT12要求表面平整光洁，边缘不存在（或存在较小的）毛刺。查参考文献8，材料厚度t=0.35mm时，剪断面表面粗糙度为Ra6.3m。查参考文献8，材料厚度t=0.35mm时，毛刺小于等于0.15mm。第2章 冲压工艺方案与分析2.1零件的冲压工艺性质分析冲压工艺设计主要包括冲压件的工艺性分析和冲压工艺方案的确定两个方面的内容。良好的工艺性和合理的工艺方案，可以使得最小的材料消耗，最少的工序数量和工时，稳定地获得符合要求的产品，并使模具结构简单，模具寿命提高，因而可以减少劳动量和成本。冲

11、裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，一般情况下，对冲裁件工艺性影响较大是制件的精度要求、结构形状、形位公差及技术要求等。冲压件工艺性合理与否，影响到冲压件质量、模具寿命、材料消耗、生产效率等，设计中应尽可能的提高其工艺性。零件使用的材料是15钢，15钢具有较好的塑性，具有较好的冲压性能。此零件公差按IT12来处理，冲压生产的零件精度符合零件精度要求。此零件的工艺大致可以分为：落料，冲孔。冲压件上的孔径都大于冲压所能冲制的最小半径。一般而言，大批量、小尺寸的产品宜单工序生产，采用复合模具。零件的圆孔距边5mm，大与r+t=4.35mm，所以冲孔不会引起孔的变形，同时孔也可以作为落料过程中定

12、位使用，所以采用先冲孔，后落料加工的方法。2.2冲压工艺方案的确定2.2.1零件成形所需工艺零件存在孔需要冲孔，然后是整体材料落料。2.2.2.冲压安排带孔的零件，其冲孔工序的安排应参照制件的工艺分析进行。此零件冲顺序先冲孔，再落料。2.3冲压工艺方案确定方案一：采用单一工序的冲压方法该方案的优点是模具设计、制造简单、周期短，模具结构简单，模具成本低。但整个冲裁过程需采用三副模具，因此生产效率低，不能满足电机定子大批量生产的需要。 方案二：采用复合工序的冲压方法 该方案优点是冲压的生产效率较高，且制件的平整度较高。但模具结构复杂，设计制造周期长，模具成本较高。方案三：采用落料式级进工序的冲压方

13、法。方案四：采用切废式级进工序的冲压方法。第三种方案和第四种方案，易于实现机械化和自动化，生产效率较高。但模具结构尺寸较大、较复杂，设计制造周期较长，模具成本较高。综上所述，第四种方案有利于简化模具结构，易于从其他模具改装，制件的平整度高，有利于提高模具强度，延长模具寿命。因此选择第四种方案。第3章 冲模结构设计及冲压工艺计算3.1冲模结构的确定经以上分析，采用复合模结构，复合模是一种多工序冲模，是在压力机的一次工作行程中完成数道分离工序模具，其设计难点是如何在同一工作位置上合理布置好几对凸、凹模，并且实现推件卸料。在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模又是冲孔凹模凸凹模。按照复合模工件零件安

14、装位置不同，分为正装式复合模和倒装式复合模两种。（1）正装式的特点：工件和冲孔废料都将落在凹模的表面，必须清除后才能进行下一次的冲裁，造成操作不方便、不安全，但冲出的工件表面比较的平直。（2）倒装式的特点：冲孔废料由冲孔凸模落入冲孔凹模的洞口中，积聚到一定的数量，由下模漏料孔排出，不必去清除废料，但工件表面平直度较差，凸凹模承受的张力较大。经分析，为了提高材料的利用率，决定采用正装式复合模。3.2搭边值的确定查文献8表，选取工件间搭边值a11.8mm,沿边搭边值a2.0mm。3.3排样设计3.3.1板料规格选择由于板料厚度的原因，决定采用无侧压装置的导料装置。查参考文献8,Z=1mm，=0.9

15、mm条料宽度 mm导料板间距离 A=B+Z=89mm式中：Dmax _ 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；a _ 侧搭边值；_ 条料宽度单向（负向）偏差，查参考文献8表2-10、表2-12可得为0.9mm； Z _ 导料板与最宽条料之间间隙，查参考文献8表2-12可得为1mm；3.3.2材料利用率由于零件冲裁形状近似长方形，排样直接采用直排可使材料利用率最大化。如图4-1所示。图4-1零件排样方式材料利用率=40.22%3.4模具刃口尺寸计算凸模和凹模加工时共有两种方法：1、凸模与凹模分开加工法2、凸模与凹模配作法。 其中分开加工主要适用圆形或简单规则形状的工件，因冲裁此类工件的凸、凹模制造相对简

16、单，精度容易保证，则可以分别加工，设计时，需在图纸上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。 配作法主要适用于形状复杂或者薄板工件的模具，保证冲裁凸、凹模间有一定间隙值8。此零件的冲裁件比较复杂，所以采用凸模和凹模配作法。3.5刃口尺寸计算 按第四种工艺方案实施，切废部分视为冲孔。凹模磨损后变大的尺寸:A 刃口尺寸计算公式：A=查参考文献8得，x=1AR5d=mm AR1.5d=mmA%84d=mm凹模磨损后变小的尺寸：B刃口尺寸计算公式：B=B%5p=mmBR3p=mmB%4p=mmB%48.2p=mmB69p=mm凹模磨损后变小的尺寸：C刃口尺寸计算公式:C=C28d=mmC50d=mmC6

17、0d=mmC40d=mmC54d=mmC63d=mmC74d=mm查考文献8，Zmin=0.168mm,Zmax=0.216mm凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制,保证双面间隙值为0.1680.216mm。冲孔：根据计算原则，采用凹模和凸模配作法，以凸模为基准模，配置凹模，保证双面间隙值Z。凹模磨损后变小的尺寸：A刃口尺寸计算公式:A=A3=mmA4=mmA6=mmA6=mmA10=mmA48.2=mm查考文献8，Zmin=0.168mm,Zmax=0.216mm凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制,保证双面间隙的值为0.1680.216mm。3.6压力机的选择及压力中心的确定3.6.1冲裁力的计算查参

18、考文献8,可知冲裁力基本计算公式为： 其中零件的周长为249.65mm，材料的厚度0.35mm，15钢的抗剪强度取320Mpa，则冲裁该零件所需冲裁力为：式中 F 冲裁力L 冲裁件周边长度（mm）K 系数，取K=1.3t 材料厚度（mm） 材料抗剪强度（MPa）卸料力：顶件力：式中 F 冲裁力； K卸、K顶 卸料力、顶件力系数，查参考文献8表2-16，K卸=0.04，K顶=0.06； 本设计采用弹性卸料和上出件方式，故3.6.2选择压力机综上，零件冲压成形所需总压力为39.93KN。 查文献初选63KN的压力机。3.6.3模具压力中心计算压力中心位于制件形心（0,0）,如图4-2所示。 图4-

19、2压力中心3.7主要零、部件设计3.7.1工作零件的设计（1）凸模 落料凸模 结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成了台阶式，与凸模固定板的配合按H7/m6。查参考文献8得总长L,L=h1+h2+t+h=(40+20+0.35+49.65)=100mm式中 h1 _ 凸模固定板厚度； h2 _ 固定卸料板厚度； t _ 材料厚度； h _ 增加长度。具体结构见图4-3。图4-3落料凸模冲孔凸模。冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面便于装配和更换。其长度应根据模具结构确定,L=60mm 。凸模的强度与刚度校核在一般的情况下，凸模强度和刚度是足够的，没有必要进行校核。但是凸模截面尺寸很小

20、而冲裁的板料厚度较小或根据结构需要确定凸模特别细长时，则应进行承压能力和抗弯曲能力校核。a. 承压能力的校核。查参考文献8,凸模的承压能力校核：Amin对于圆形凸模，当顶件力或推件力为零时dmin上式中 t 材料厚度（mm） 材料抗剪强度（MPa）凸模材料的许用压应力（MPa）。此处材料选用为15钢，查参考文献6可得 （10001200）MPa，这里取 1000 MPa。dmin=4 mm =40.35320/1000=0.45mm故凸模满足强度要求。b. 失稳弯压应力校核根据凸模在冲裁过程中受力情况，可以把凸模看成压板。所以，凸模不发生失稳纵弯曲，最大冲裁力可以用欧拉公式极限力公式确定。查参

21、考文献8,对于无导向凸模的失稳弯压应力的校核可以进行校核：lmax式中 lmax 凸模最大允许长度，单位mm；Fz 凸模所受的总压力； d 凸模工作刃口尺寸，单位mm。lmax=83.8mm60mm,所以凸模不会发生失稳弯曲。如果由于模具结构需要，凸模长度大于其极限长度，或凸模工作部分的直径小于允许的最小值，就应采用凸模加护套等办法来加以保护。在实际生产中，考虑到模具制造、刃口锐钝、偏载等因素所造成的影响，即使长度不大于极限长度的凸模，为了保证冲裁工作的正常进行，有的也应采取保护措施。凸模不致产生失稳弯曲的极限长度与凸模本身的截面尺寸、力学性能和冲裁力有关，而冲裁力又与冲裁板料厚度及其力学性能

22、有关。因此，对于小凸模冲裁较薄的板料或较硬的材料，必须注意选择凸模材料及热处理规范，以提高凸模力学性能。（2）凹模板凹模采用整体式凹模，安排凹模在模架上位置时，要依据计算压力中心数据，将压力中心和模柄中心重合。其轮廓尺寸可按公式计算：由参考文献8得：凹模厚度 H=Kb=0.1284=10.08mm凹模壁厚 C=（1.52）H=15.1220.16 mmb 凹模孔的最大宽度（mm）；K 系数，由参考文献8表2-28查得K=0.16。取凹模厚度 H=10mm,凹模壁厚c=20mm。凹模宽度 B=b+2c=(84+220)=124mm,取B=200mm。凹模长度 L取200mm（送料方向）凹模轮廓尺

23、寸为200mm200mm10mm。3.7.2定位零件的设计为限定被冲材料进给步距及正确地将工件安放在冲模上以完成下一步的冲压工序，就必须采用各种形式的定位装置。用于冲模上的定位零件有挡料销、导料板、导料销、定位板、导向销。定位装置应该可靠并具有一定强度，以保证工作精度、质量的稳定；定位装置应该可以调整并且设置在操作者易于观察和便于操作的地方。卸料板上面设置固定挡料销，采用固定挡料销来进行定距。挡料装置在复合模中,主要作用是保持冲件轮廓完整和适当的搭边。在此选择圆柱式挡料销,因其固定部分和工作部分的直径相差比较大，不至于削弱凹模的强度,并且制造相对简单，使用较为方便。采用条料或带料来冲裁时，一般

24、选用导料销或导料板来导正材料的送进方向。本次设计采用导料销。导料销是导料板的简化的形式，结构上选用3个固定挡料销充当导料销。查参考文献10，选取固定挡料销的具体参数为：大头端直径：d16 mm销部直径： d18 mm头部高度： h3 mm总长度： L12 mm结构如图4-4所示图4-4固定挡料销3.7.3卸料部件的设计 （1）卸料板的设计本设计采用的是弹性卸料板。弹性卸料板有敞开的工作空间，生产效率高，操作方便。冲压前对毛坯有压紧作用，冲压后又可以平稳卸料，从而使得制件较为平整。卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为20mm。卸料板的尺寸为200mm200mm20mm。卸料板采用Q235

25、A制造，淬火硬度为4860HRC11。（2）卸料螺钉的选用卸料板上设置了4个卸料螺钉，公称直径16mm，螺纹部分M1210mm。卸料螺钉尾部应该留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1mm，有误差时通过在卸料板与螺钉之间安装垫片来调整。3.7.4模架的设计（1）模架的选用模架的类型模架包括上模座、下模座、导套和导柱。冲压模具的全部零件全都安装在模架上，为缩短模架制造的周期，降低制造成本，我国已制定出模架标准。根据上、下模座材料性质可分为钢板模架和铸铁模架两种。根据模架导向用的导套和导柱间的配合性质，模架又可分为滚动导向模架和滑动导向模架两大类。每类模架中，由于导柱安装位置及

26、数量的不同，分为多种模架类型，如：后侧导柱式、对角导柱式、四角导柱式和中间导柱式。选择模架结构时，要根据工件的受力变形的特点、坯料定位和出件方式、导柱受力状态、板料送进方向和操作是否方便等方面来进行综合考虑。复合冲裁时，主要考虑模架受力情况和模架形状与冲裁件形状相近，因此选用中间导柱模架。模架的尺寸选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸来考虑，一般在宽度及长度上都应比凹模大3040mm，模座的厚度一般应等于凹模厚度的1.21.5倍。选择模架时，还要考虑模架与压力机之间的安装关系，例如模架与压力机工作台孔之间的关系，模座的宽度应比压力机工作台的孔径的每边大约3050mm。在本设计中，凹模采用矩形的结

27、构，其工作部分基本尺寸为 124mm，壁厚为20mm，所以其外径基本尺寸为360 mm，厚度为H40mm。模具的闭合高度H应介于压力机的最大装模高度与最小装模高度之间，其关系为：10H5由上面压力机的选择可知道=350 mm， =100=250mm。所以H应介于260mm345mm之间。查参考文献10得，选用的模架为:上模座、下模座、导柱、导套分别为： 上模座： 360mm280mm40mm 下模座： 360mm280mm40mm 导柱： 20mm290mm导套： 40mm125mm40mm 上模座厚度H上取40mm，垫板厚度H垫取20mm，定位板厚度H定取30mm，凹模固定板H固取20mm，

28、下模座厚度H下取40mm，那么，该模具的闭合高度： H闭=H上+H垫+H定+H固+H下+L+H-h=(40+20+30+30+40+100+20-2)mm =278mm式中： L凸凹模长度，由前可知L100mm； H凹模板厚度，由前可知H20mm；综上可得H闭=308mm,可见该模具闭合高度小于所选压力机的最大装模高度，可以使用。3.7.5导向零件的设计导向装置可以提高模具精度、寿命及工件的质量，而且还可以节省调试模具的时间。本次设计采用的导套、滑动导柱均为圆形，加工方便，容易安装，是模具行业应用最为广泛的导向装置。 查参考文献10得：导柱： 20mm290mm导套： 40mm125mm40m

29、m 同时应保证上模座在最低位置时，导柱上端和上模座顶端之间的距离应不小于1015mm，而下模座底面与导柱底面的距离应不小于5mm，导柱的下部与下模座导柱孔采用的是过盈配合，导套的外径与上模座导套孔采用的是过盈配合。导柱在冲压前进入导套10mm以上。3.7.6 模柄的设计根据压力机模柄孔的尺寸：直径为30mm，深度为40 mm，选择压入式模柄，查参考文献10，可知其参数如下：d=30，极限偏差0.006mm，d1=40mm,总高度L=45mm，打杆孔d3=10mm，台阶直径d2=40mm，台阶高度L1=5mm，材料为Q235A。结构如图4-5所示。图4-5模柄3.7.7推件、顶件装置本次设计采用

30、的是刚性推件装置，推件装置是装在上模内，通过模柄内打料机构完成推件动作。刚性推件装置典型结构应该考虑推力均衡分布及尽可能减少对模柄和模座强度削弱的原则来设计。顶件装置装在落料凹模内，通过顶杆和顶件器将工件从凹模中顶出，常利用弹簧和气垫驱动顶杆工作。 第4章 Pro/E三维零件造型设计及仿真加工Pro/E是美国PTC公司的产品，它于1988年问世。10多年以来，历经20余次的改版，已成为全世界及中国地区最普遍的3D CAD/CAM系统的标准软件，广泛应用于机械、电子、模具、航天、工业设计、汽车、家电、玩具等行业。国际上有27000多家企业采用了Pro/E软件系统，作为企业的标准软件进行设计。本课

31、题设计模具结构中各个零件的造型和装配都在Pro/E造型平台上进行，运用版本较新的Pro/E5.0进行设计和造型。界面如图4-1所示 图4-1 Pro/E界面4.1三维零件造型设计4.1.1模具装配 根据设计计算，下图为电机定子冲压模装配图 图4-2电机定子装配图下图为电机定子冲压模三维造型 图4-3冲压模三维造型下图为电机定子冲压模爆炸图 图4-4 爆炸图 4.1.2零件三维造型分别建立增料拉伸、孔等特征，最终得到螺母的三维造型如图4-5所示 图4-5 螺母的三维造型建立增料拉伸等特征，得到导柱的三维造型如图4-6所示 图4-6 导柱三维造型建立增料拉伸、孔等特征，完成导套的三维造型如图4-7

32、所示 图4-7 导套的三维造型建立增料拉伸、减料拉伸、孔等特征，完成凸凹模固定板的三维造型如图4-8所示 图4-8 凸凹模固定板的三维造型 建立增料拉伸、减料拉伸、孔等特征，完成凸凹模垫板的三维造型如图4-9所示 图4-9 凸凹模垫板的三维造型建立增料拉伸、螺旋扫描等特征，完成螺杆的三维造型如图4-10所示 图4-10 螺杆的三维造型 建立增料拉伸、减料拉伸、倒角等特征，完成卸料螺钉的三维造型如图4-11所示 图4-11 卸料螺钉的三维造型建立螺旋扫描等特征，完成弹簧的三维造型如图4-12所示 图4-12 弹簧的三维造型 建立增料拉伸等特征，完成打料杆的三维造型如图4-13所示 图4-13 打

33、料杆的三维造型建立增料拉伸等特征，完成打板的三维造型如图4-14所示 图4-14 打板的三维造型 建立增料拉伸、孔等特征，完成凸凹模的三维造型如图4-15所示 图4-15 凸凹模的三维造型 建立增料拉伸、倒角等特征，完成打杆的三维造型如图4-16所示 图4-16 打杆的三维造型 建立增料拉伸、倒角、孔等特征，完成模柄的三维造型如图4-17所示 图4-17 模柄的三维造型 建立增料拉伸等特征，完成打料螺钉的三维造型如图4-18所示 图4-18 打料螺钉的三维造型 建立增料拉伸、孔等特征，完成打料板的三维造型如图4-19所示 图4-19 打料板的三维造型 建立增料拉伸等特征，完成凸模的三维造型如图

34、4-20所示 图4-20 凸模的三维造型 建立螺旋扫描等特征，完成弹簧的三维造型如图4-21所示 图4-21 弹簧的三维造型 建立增料拉伸、螺旋扫描等特征，完成螺钉的三维造型如图4-22所示 图4-22 螺钉的三维造型 建立增料拉伸等特征，完成销钉的三维造型如图4-23所示 图4-23 销钉的三维造型建立增料拉伸、孔等特征，完成卸料板的三维造型如图4-24所示 图4-24 卸料板的三维造型 建立增料拉伸等特征，完成顶杆的三维造型如图4-25所示 图4-25 顶杆的三维造型 建立增料拉伸等特征，完成销钉的三维造型如图4-26所示 图4-26 销钉的三维造型 建立增料拉伸、孔等特征，完成顶板的三维

35、造型如图4-27所示 图4-27 顶板的三维造型 建立增料拉伸、减料拉伸、孔等特征，完成下模座的三维造型如图4-28所示 图4-28 下模座的三维造型 建立增料拉伸、孔等特征，完成凸模垫板的三维造型如图4-29所示 图4-29 凸模垫板的三维造型 建立增料拉伸、倒角等特征，完成螺钉的三维造型如图4-30所示 图4-30 螺钉的三维造型 建立增料拉伸、减料拉伸、孔等特征，完成凸模固定板的三维造型如图4-31所示 图4-31 凸模固定板的三维造型建立增料拉伸、孔等特征，完成空心垫板的三维造型如图4-32所示 图4-32 空心垫板的三维造型建立增料拉伸等特征，完成凸模的三维造型如图4-33所示 图4

36、-33 凸模的三维造型建立增料拉伸、孔等特征，完成凹模的三维造型如图4-34所示 图4-34 凹模的三维造型 建立增料拉伸、倒角等特征，完成导料钉的三维造型如图4-35所示 图4-35 导料钉的三维造型 建立增料拉伸等特征，完成凸模的三维造型如图4-36所示 图4-36 凸模的三维造型建立增料拉伸、倒角等特征，完成挡料钉的三维造型如图4-37所示 图4-37 挡料钉的三维造型建立增料拉伸、减料拉伸、孔等特征，完成上模座的三维造型如图4-38所示 图4-38 上模座的三维造型4.2仿真加工 以下是一些板类零件的仿真加工图凸凹模固定板仿真加工如图4-39所示 图4-39 凸凹模固定板仿真加工凸凹模

37、垫板仿真加工如图4-40所示 图4-40 凸凹模垫板仿真加工凸模固定板仿真加工如图4-41所示 图4-41 凸模固定板仿真加工卸料板仿真加工如图4-42所示 图4-42 卸料板仿真加工 下模座仿真加工如图4-43所示图4-43 下模座仿真加工空心垫板仿真加工如图4-44所示 图4-44 空心垫板仿真加工凹模仿真加工如图4-45所示 图4-45 凹模仿真加工参考文献1王孝培.冲压手册（修订版）M.北京：机械工业出版社，1988.2 周玲.冲模设计实例详解M.北京：化学工业出版社，2007.3王立人，张辉.冲压模设计指导M.北京：北京理工大学出版社，2009.4李名望.冲压模具结构设计100例M.北京：化学工业出版社，2009.4k.lange.Handbook of Metal Forming,