泵体端盖底板的编程加工毕业论文.docx

《泵体端盖底板的编程加工毕业论文.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《泵体端盖底板的编程加工毕业论文.docx（28页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、 毕业设计（论文）任务书班 级机电班学生姓名指导教师吕陶梅设计（论文）题目泵体端盖底板的编程加工主要研究内容熟悉数控铣床结构以及它的加工性能；零件的工艺分析；夹具的选择；零件编程；主要技术指标或研究目标制定零件的加工工艺路线；切削用量及刀具选择、装夹工具的选择；AUTO CAD图形的绘制；Solidworks绘制零件模型图；基本要求绘制三视图及对零件结构的分析；整个零件工艺尺寸的计算部分；编写零件的加工程序主要参考资料及文献1周虹.数控加工工艺设计与程序编程.北京:人民邮电出版.2009.2 2隋冬杰.机械基础.上海:复旦大学出版社.2010.73赵俊武.Solidworks产品造型设计.北京

2、:清华大学出版社.2008.104李伟新.金属材料与热处理.北京:机械工业出版社.2007.115王凤平.金属切削机床与数控机床.北京:清华大学出版社.2009.86周虹.数控编程与操作.西安:西安科技电子大学出版社.2007.57张柱银.数控原理与数控机床.北京:化学工业出版社.2008.68刘力.机械制图.北京:高等教育出版社.2008.4摘 要本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与泵体端盖底板的具体加工，设计机床采用Fanuc 0i系统。根据零件图作出分析，并制定加工方案。为了保证零件便面技术要求，必须使工件相对于刀具处于正确加工位置，所以使用平口钳，让工件牢固。加工路线采用先面后孔，先

3、粗后精的原则，保证工件的各种技术指标。最后给出零件的加工程序。文中出现的的图形都应手工绘图，二维图形采用Auto cad绘制；零件模型图应该采用Solidworks绘制。最终作出零件的实体效果图。关键词： 加工工艺，机床，手工绘制，加工程序.AbstractThe design is mainly the specific processing of the CNC machining process with the pump end caps parts，Design of machine tools using fanuc 0i system. According to the part

4、s diagram to analyze and develop the processing program. In order to ensure the technical requirements of the part surface, so that the workpiece relative to the tool in the correct location of the processing，Therefore, use flat-nose pliers, so that the workpiece firmly. Processing route with the fi

5、rst surface of the hole, first coarse and fine principles, to ensure a variety of technical indicators of the workpiece.Finally given parts of the processing program. In the article appears the graph all should draw a chart manually, the two-dimensional graph uses Auto the cad plan. If appears the c

6、omponents molded relief map, should use the Solidworks plan . Finally makes the components the entity effect chart.Key words：Processing technology，machine tool，hand-drawn，processing procedures.目 录摘 要2ABSTRACT31 零件的分析、制定工艺方案51.1 选定加工设备51.2 毛坯的选择51.3 加工零件图51.4 零件的工艺性分析51.5 分析研究产品的零件图样51.6 设定零件图的装夹方案91

7、.7 制定零件的加工工艺路线102 零件的编程182.1 毛坯表面加工182.2 粗加工直径为10mm、 12mm 、30mm的孔192.3 弧行轨道的粗，精加工202.4 粗，精加工直径30mm中心孔并除残料212.5 精加工直径10mm的孔232.6 精加工直径30mm的中心孔233 零件的实体加工243.1 加工之前的准备工作243.2 模拟仿真加工253.3 实体零件的加工25致 谢28参考文献291 零件的分析、制定工艺方案1.1 选定加工设备由加工的零件的形状和图纸的公差要求，我们可以分析得出：无论是轮廓还是孔的加工都是在零件的上表面，因此可选用立式加工中心，或立式铣床；根据零件的

8、加工条件和零件的尺寸大小，加工要求；我们选择Fanuc 0i系统立式加工中心。Fanuc立式加工中心是一种高效型，经济型的机床。机床刚性很高，加工精度好，可以自动连续完成对零件的铣，钻，镗，扩，铰等多种工序加工。适用于中等批量生产的各种平面，阶梯面，沟槽，圆弧面，螺旋槽，齿轮，齿条，花键，空等各种形状的加工。可广泛用于机械行业及其他行业的机械加工，机修部门，尤其对于成批零件的加工，模具加工和较精密零件加工具有很强的应用性。1.2 毛坯的选择根据图样尺寸要求，并综合考虑毛坯六面的加工，表面质量，加工余量等因素可知，选用毛坯尺寸长宽高为1028222.材料的选择：此零件的加工选用铝合金。铝合金分为

9、变形铝合金和铸造铝合金两类。铸造铝合金具有低熔点共晶组织，流动性好，塑性低，适于铸造而不适于压力加工。1.3 加工零件图如下图1.1所示：1.4 零件的工艺性分析零件的结构工艺性是指零件所具有的结构是否便于毛坯制造，是否便于机械加工、是否便于装配拆卸，它是评价零件结构设计优劣的一个重要指标。根据图样分析，零件的长宽高为1008020，应先加工毛坯表面，然后粗精加工外轮廓，其次粗精加工4个弧形槽，最后粗精加工3个孔。工艺分析的目的，一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺艺性分析，对零件的工艺要求有进一步的了解

10、，以便制订出合理的工艺规程。1.5 分析研究产品的零件图样图1-1 零件图如图11零件图，观察图可知：零件长宽高为1008020，且为平面类零件，凸台高度为5.如图12零件实体图：零件凸台为圆弧轮廓，凸台中有4个圆弧形键槽，整个实体图中有2个10通孔，1个30的通孔。平面类零件既是加工面或垂直于水平面或加工面与水平面的夹角为定角的零件，其特点是各个加工平面都是平面或可以展成平面，平面类零件是数控铣削加工中最简单的一类零件，一般只需用三坐标数控铣床的两坐标联动；对图12零件实体图进行简单的分析可知，零件属于简单类泵体端盖底板，零件中有圆弧轮廓，圆弧形键槽以及通孔。在零件的形状分析中，我们需要加工

11、的零件如图12零件实体图所示，经过分析可以得出；我们要加工的零件属于平面类零件。图12 零件实体图 1.5.2 零件的技术要求分析及工艺方案的制定零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等。如图13零件图所示：同轴度要求30中心孔与68空的轴线重合，公差为0.03对称度要求30孔既关于零件长100对称，也关于零件宽80对称，公差为0.04，即30孔为中心孔。垂直度要求30的轴线垂直于零件底面，公差为0.03。图中要求圆弧形键槽的表面粗糙度为6.3um，30中心孔的内壁表面粗糙度为1.6um，210孔的内壁的表面粗糙度为1.6um，其余均为零件尺寸公差最高为00.0

12、22mm。这些要求在保证零件使用性能前提下，经济合理。过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。但过低的精度要求会使零件的质量达不到要求，从而使零件成为残次品。如图13零件图所示的零件图有精度要求的尺寸有凸台尺寸，零件的高度、长度及宽度上的尺寸，且应该注意零件尺寸基准选择，在图13中高度方向的尺寸基准是以零件的上表面作为基准面表示的，在长度方向上是以中心轴线作为基准表示的，因此，在加工工艺的设定中，我们要有一定的加工次序来保证以上的基准要求。 图13零件图根据以上对零件技术要求的分析，我们制定如下加工方案：（1） 90的面铣刀铣削上表面（2） 用20mm端面立铣刀铣削外轮

13、廓（粗铣一次，精铣一次）（3） 用9.8mm的麻花钻粗加工30mm的圆形腔，2x10mm孔的中心钻孔，4个弧形轨道的下刀点钻孔（4） 12mm的键槽铣刀粗，精加工4个弧形轨道，铣削30mm圆形腔（5） 10mm的铰刀加工2个10mm的孔（6） 30mm的镗刀加工30mm圆形腔分析零件技术要求的目的归结为一点，是保证零件使用性能前提下的经济合理性。在工程实际中要结合现有生产条件分析实现这些技术要求的可行性。分析零件图还包括图纸的尺寸、公差和表面粗糙度标准是否齐全。同时为经济合理的制定零件的加工工艺方案打下坚实的基础。1.6 设定零件图的装夹方案 由于零件加工面多在上表面，所以选择运用常规的平口虎

14、钳装夹。1.6.1 定位基准的选择根据图样，表面粗糙度要求Ra6.3um,有垂直度（0.03mm)，对称度（0.04mm）同轴度（0.03mm）等要求，需进行毛坯的精确加工，零件尺寸公差要求较高（最高为00.022mm），需完成凸台，弧形槽，圆形通腔以及孔的加工。 分析可知，加工零件的定位基准将工件坐标系G54建立在工件上表面零件的对称中心处。1.6.2 夹具的选择在数控铣床上所使用的装夹方法与普通铣床上的一样，所使用的夹具往往并不复杂，使用平口钳来装夹，校正平口钳固定钳口，使之与工作台X轴移动方向平行，在工件下表面与平口钳之间放入精度较高的平行垫块儿（垫块儿厚度与宽度适当），利用木锤或紫铜棒

15、敲击工件，使平行垫块儿不能移动加紧工件。1.6.3 装夹方法在立式铣床上铣两端，装夹时先时基准面与固定钳口紧贴，再用角尺校正侧面，使侧面与工作台垂直，经过校正后，铣出的两端面既与基准面垂直又与两侧面垂直。在立式铣床上铣平行面，若工作台上有阶台时，则可直接用压板把工件装夹在立式铣床的工作台面上，使基准面与工作台面贴合，随后用端铣刀铣平行面。1.6.4 零件的夹紧与定位工件的夹紧和定位是工件装夹的两个过程。为了保证工件被加工表面的技术要求，必须使工件相对于刀具和机床处于一个正确的加工位置。根据工件在空间坐标系中的六点定位原则，通过限定零件的六个自由度，来定位零件。具体机床上的操作，我们选用机用平口

16、钳装夹工件,校正平口钳固定钳口,使之与工作台X轴移动方向平行。在工件下表面与平口钳之间放入精度较高的平行垫块儿(垫块儿厚度与宽度适当),利用木锤或紫铜棒敲击工件,使平行垫块不能移动,夹紧工件。1.7 制定零件的加工工艺路线1.7.1 走刀路线的设定 数控铣削加工工艺路线的确定是制定铣削工艺规程的重要内容之一，主要包括：选择各加工表面的加工方法，加工阶段加工工序的划分以及加工路线的确定。 加工时应遵循“先面后孔”的原则来加工。 根据图样，走刀路线设定为：先对零件平面凸台轮廓进行粗加工，精加工，然后对弧形槽进行粗精加工，其次钻、扩、镗、铰对210、30孔的粗精加工。1.7.2 刀具的选择数控铣床上

17、所采用的刀具要根据被加工零件的材料，几何形状，表面质量要求，热处理状态，切削性能及加工余量等，选择刚性好，使用寿命长的刀具。刀具的选择直接影响数控机床的加工效率和加工质量。刀具分为切削部分与刀柄部分。刀具切削部分的材料应具备以下性能：高硬度、耐磨性、强度和韧度、耐热性、工艺性1）刀具切削部分的选择端面铣刀 综合机床功率，机床主轴直径，毛坯尺寸，加工质量等因素，选用90mm的可转位硬质合金面铣刀进行粗精加工外轮廓。端面立铣刀 根据图样所示，零件外轮廓的内圆角半径为12mm（4R12），侧面和底面的表面粗糙度皆为Ra6.3um，要求不高，可选用直径小于24的端面立铣刀。在此加工中，选用20的高速钢

18、端面立铣刀，粗精加工外轮廓。键槽铣刀 根据图样所示，零件的4个弧形槽圆角半径为6mm（8R6），且没有尺寸公差要求，可选择直径小于等于12的键槽铣刀。零件的30mm圆形通腔，残料去除量较大，为了实现吓到后一次内轮廓加工即去除残料，需选用直径大于等于10的键槽铣刀。综上所述，键槽铣刀选择如下：选择12的高速钢键槽铣刀加工四个弧形槽，粗加工30圆形通腔孔加工刀具 根据图样所示，孔210mm的粗加工，需选用直径小于10的麻花钻，从工艺角度来讲，30圆形通腔的粗加工可选用直径小于30的麻花钻。孔210和30的表面粗糙度为Ra1.6um，尺寸公差和表面质量要求皆较高，需要进行铰孔，镗孔精加工。综上所述，

19、加工刀具选择如下表：表1-1数控加工刀具卡片零件图号零件名称材料数控加工刀具明细表数控设备数控系统泵体端盖底板铝合金数控铣床Fanuc 0i刀具号刀具名称刀 具换刀方式加工时间直径/加工内容T01面铣刀90粗精加工毛坯面手动T02端面立铣刀20外轮廓粗精加工手动T03键槽铣刀12粗精加工弧形槽和圆腔手动T04麻花钻9.810、30孔的粗加工手动T05可调镗刀10精加工10孔手动T06可调镗刀30精加工30孔手动T07铰刀10精加工10孔手动2）铣刀刀柄的选择 根据Fanuc0i主轴结构和机床性能，用于20mm立铣刀，10mm键槽铣刀，12mm键槽铣刀；钻夹头用于9.8mm的麻花钻，10mm的铰

20、刀。1.7.3 铣削用量的选择铣削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量，从刀具的耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量或侧吃刀量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。进给速度 进给速度V与刀具转速N、及每齿进给率F （单位为mm/min）的关系为：V = FZN每齿进给量的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素，工件材料的强度和硬度越高，F越小反之则越大硬质合金铣刀的进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度值越高，F越小。合理选择切削用量的原则：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本，通常选择较大的背吃刀量和进给量，采用较低的

21、切削速度。半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率，经济性和加工成本，通常选择较小的背吃刀量和进给量，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。1.7.4 钻削用量的选择钻削用量的选择应该根据铣削用量的选择方法在机床说明书允许的范围之内，查阅手册，结合经验决定主轴转速N（单位为r/min）根据选定的切削速度V和加工直径或刀具直径D计算：N = 1000V/DV:刀具的切削速度m/minN:主轴转速r/minD:刀具直径mm 进给速度Vf (单位为/min):单位时间的进给量，它是切削刀选定点相对于工件进给运动的瞬时速度.计算公式如下：Vf=NfN：主轴转

22、速 r/minf: 进给量 /r主轴转速选择如下：粗加工外轮廓 n=100050.24(3.14x20)=800r/min精铣外轮廓 n=1000125.6(20x3.14)=2000r/min粗钻30圆形腔n=100018.5(3.149.8)=600r/min粗加工10孔 n=100018.5(9.83.14)=600r/min粗加工弧形轨道 n=100018.5(9.83.14)=600r/min粗、精铣弧形轨道n=100037.68(3.1412)=1000r/min粗加工30圆形腔n=100037.68(3.1412)=1000r/min精加工10孔 n=10006.28(103.1

23、4)=200r/min精加工30圆形腔n=100047.1(303.14)=500r/min进给速度选择如下： 粗加工外轮廓 Vf=8000.25=200mm/min精铣外轮廓 Vf=20000.05=100mm/min粗钻30圆形腔Vf=6000.1=60/min粗加工10孔 Vf=6000.1=60/min粗加工弧形轨道 Vf=6000.1=60/min粗、精铣弧形轨道 Vf=10000.12=120/min粗加工30圆形腔Vf=10000.12=120/min精加工10孔 Vf=2000.075=15/min精加工30圆形腔Vf=5000.03=15/min切削速度Vc选择如下：粗加工外

24、轮廓Vc=ND/1000=3.1480020/1000=50.24m/min精铣外轮廓 Vc=ND/1000=3.14200020/1000=125.6m/min粗钻30圆形腔Vc=ND/1000=3.146009.8/1000=18.5m/min粗加工10孔 Vc=ND/1000=3.146009.8/1000=18.5m/min粗加工弧形轨道 Vc=ND/1000=3.146009.8/1000=18.5m/min粗、精铣弧形轨道Vc=ND/1000=3.14100012/1000=37.68m/min粗加工30圆形腔Vc=ND/1000=3.14100012/1000=37.68m/mi

25、n精加工10孔Vc=ND/1000=3.1420010/1000=6.28m/min精加工30圆形腔Vc=ND/1000=3.1450030/1000=47.1m/min切削用量推荐表：表1-2切削用量推荐表工件材料加工方式背吃刀量/mm切削速度m/min进给量mm/r合金钢粗加工2-350-800.2-0.4精加工0.1-0.1560-1000.1-0.2切断（宽度小于5mm）40-700.1-0.2铸铁粗加工2-350-700.2-0.4精加工0.1-0.570-1000.1-0.2切断（宽度小于5mm）50-700.1-0.2铝粗加工2-3600-10000.2-0.4精加工0.2-0.

26、3800-12000.1-0.2切断（宽度小于5mm）600-10000.1-0.2黄铜粗加工2-4400-5000.2-0.4精加工0.1-0.15450-6000.1-0.2切断（宽度小于5mm）400-5000.1-0.21.7.5 制定工艺卡片通过对上图13零件图的工艺分析，及刀具和铣削用量的确定，我们可以看出设计加工零件的外形规则而且结构相对简单，材料为铝合金，毛坯为102x82x22的标准件，六个面均能满足零件所需加工精度的要求，所以，进行加工时不需要对毛坯进行任何处理，选择好合理的夹具之后，输入所编程序在机床上进行仿真模拟确认无误后，即可进行实体加工，虽然零件复杂程度一般，但是它

27、包含了平面、圆弧表面、弧形键槽、钻孔等的加工。而且对被加工部分的各尺寸、形位、表面粗糙度值等要求较高。因此我们必须拿出合理的加工工艺方案；合理的加工夹具;认真选择加工刀具。由于该工件外形规则，选用平口钳装夹工件。将该工件的零点选定在工件30mm圆形通孔的中心，然后根据零件图样，制定零件加工工艺，编制程序（手工和自动编程），运用加工程序在数控铣床上加工出零件。在加工过程中，应尽量减少换刀次数，用90mm的面铣刀粗加工、精加工毛坯六面，然后铣削外轮廓时，用20mm的端面立铣刀粗精加工，接下来粗精加工4个弧形槽，用12mm的键槽铣刀，加工2X10mm孔，先用9.8mm麻花钻粗加工，再用10mm铰刀精

28、加工，即为钻孔铰孔的工艺顺序；加工30mm孔时，先用9.8mm麻花钻粗加工，再用12mm的键槽铣刀除残料，最后用30mm的可调镗刀精加工。按照零件加工要求进行合理的工艺处理，最终获得完全符合要求的零件。零件的加工工艺卡片如下表1-3零件的加工工艺卡片表1-3零件的加工工艺卡片单位名称产品名称或代号零件名称毛坯规格工件材料泵体端盖底板102mmx82mmx22mm铝合金工序号程序编号夹具名称使用设备数控系统车间精密平口钳XK713Fanuc 0i工步工步内容刀号刀具规格主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量(mm)备注1加工毛坯表面T0190mm面铣刀6002000.52粗加工外

29、轮廓T0220mm端面立铣刀800 200 2.53精铣外轮廓至尺寸要求T0220mm端面立铣刀20001000.54粗钻30mm圆形腔T059.8mm麻花钻60060钻深25mm5粗钻2x10mm孔T059.8mm麻花钻60060钻深25mm6粗钻4个弧形轨道下刀点T059.8mm麻花钻60060钻深4.8mm7粗、精铣4个弧形轨道T0412mm键槽铣刀10001201.5铣深5mm8粗加工30mm圆形腔T0412mm键槽铣刀10001201.5铣深20.5mm9精铰2x10mm孔T0810mm铰刀20015铣深25mm10精镗30mm圆形腔至公差T0730mm镗刀50015镗深20.5mm

30、为了消除由于系统刚度变化引起进退刀时的痕迹，可采用多次走刀的方法，减小最后精铣时的余量，以减小切削力。因为零件的主要加工要素为平面，所以程序编制较容易，而零件有较高的表面粗糙度和尺寸精度要求，故粗、精铣分开。零件上表面的铣削，既考虑加工效率，又要考虑加工质量，故先用行切法先粗加工，然后进行精加工，达到所要求的表面粗糙度和尺寸要求。对于零件凸台内部的加工，由于形状较复杂，先围绕主体轮廓粗加工出零件，然后铣去多余的部分，精加工走刀路线与之相同。 图14刀具轨迹图及各处坐标在零件的刀具轨迹的确定中首先应该注意的就是确定工件的编程坐标系，在编程的时候确定的坐标系叫做编程坐标系，实际上也就是工件坐标系，

31、在工件加工中也称为工件坐标系，这两个坐标系应该是重合的一致的，坐标系确定以后我们要计算各个节点和空位点的坐标值这样才能使编程简单化。刀具轨迹如图14刀具轨迹图所示：图中所示点的坐标如下所示：A（35.887，14.881） B（27.641，19.798） P（22.175，11.544）W（11.544，22.175） R（-11.544，22.175） D（-27.641，19.798）E（-35.887，14.881） S（-22.175，11.544） M(-40，0) F(-35.887，-14.881) G(-27.641，-19.798) T(-22.175，-11.544)U(

32、-11.544，-22.175) V(11.544，-22.175) Q(22.175，-11.544)H(27.641，-19.798) J(35.887，-14.881) L(40,0) K(49，0) 注意：在计算各个点坐标时还应考虑公差的分布情况，如果零件图中的公差是非对称公差，不管是上公差还是下公差，在计算长度方向上的值的时候，我们都要把公差考虑的由于我们零件图中的公差都属于对称公差，且是零件图中给定的尺寸，所以在计算图中的坐标的时候不考虑公差要求。除了在X、Y方向上的坐标值给出以后，在Z轴方向上的加工尺寸值如图15所示图15 Z轴方向上的加工尺2 零件的编程2.1 毛坯表面加工O0

33、001N10 G17 G21 G54 G90 G94N15 M03 T01 S600 F2000N20 G00 X110 Y90 Z150 直径为90的端面立铣刀N30 G43 G00 X50 Y0 N40 Z5 N50 G01 X-50 Y0N60 Z-2N70 G01 Z50 N80 X0 Y0N90 M03 T02 S800 粗加工外轮廓用直径为20的端面立铣刀N100 G00 X65 Y-50N110 Z5N120 G01 Z-2.5 F45N130 M98 P1000N140 G01 Z-4.5 F45N150 M98 P1000N160 M03 S2000 外轮廓的精加工N170

34、G01 Z-5 F45N180 M98 P1000 N190 G01 Z50N200 X110 Y90N210 M05N220 M302.1.1 外轮廓加工子程序O1000N10 G17 G21 G54 G90 G94N20 G00 X110 Y90 Z150 N30 G01 G42 X60 Y-45 F200N40 X49 Y-40N50 Y0N60 G03 X35.887 Y14.881 R=15N70 G02 X27.641 Y19.798 R=12N80 G03 X-27.641 Y19.798 R=34N90 G02 X-35.887 Y14.881 R=12N100 G03 X-3

35、5.887 Y-14.881 R=15N110 G02 X-27.641 Y-19.798 R=12N120 G03 X27.641 Y-19.798 R=34N130 G02 X35.887 Y-14.881 R=12N140 G03 X49 Y0 R=15N150 G01 Z5N160 X110 Y90N170 M992.2 粗加工直径为10mm、 12mm 、30mm的孔O0002N10 G17 G21 G54 G90 G94N15 M03 T05 S600 F2000 刀具为直径9.8mm的钻头N20 G00 X110 Y90 Z150 N30 G00 X0 Y0 N40 Z5 N50

36、 G01 Z-25 F45N60 G00 Z5N70 X40 Y0 N80 G01 Z-25N90 G00 Z5 N100 X-11.544 Y22.175N110 G01 Z-4.8N120 G00 Z5N130 X-40 Y0N140 G01 Z-25N150 G00 Z5N160 X-22.175 Y-11.544 N170 G01 Z-4.8N180 G00 Z5N190 X11.544 Y-22.175N200 G01 Z-4.8N210 G00 Z20N220 X110 Y90N230 M05N240 M302.3 弧行轨道的粗，精加工 O0003N10 G17 G21 G54 G

37、90 G94N20 M03 T04 S1000 F2000 刀具为直径12mm的键槽铣刀N30 G00 X110 Y90 Z150N40 G00 X22.175 Y11.544N50 Z5N60 G01 Z-4 F45N70 G02 X22.175 Y-11.544 R=25N80 G01 Z5N90 X11.544 Y-22.175N100 Z-4N110 G02 X-11.544 Y-22.175 R=25N120 G01 Z5N130 X-22.175 Y-11.544N140 Z-4N150 G02 X-22.175 Y11.544 R=25N160 G01 Z5N170 X-11.5

38、44 Y22.175N180 Z-4N190 G02 X11.544 Y22.175 R=25N200 G01 Z5N210 M03 S2000N220 G00 X22.175 Y11.544N230 Z-5 F45N240 G02 X22.175 Y-11.544 R=25N250 G01 Z5N260 X11.544 Y-22.175N270 Z-5N280 G02 X-11.544 Y-22.175 R=25N290 G01 Z5N300 X-22.175 Y-11.544N310 Z-5N320 G02 X-22.175 Y11.544 R=25N330 G01 Z5N340 X-11

39、.544 Y22.175N350 Z-5N360 G02 X11.544 Y22.175 R=25N370 G01 Z5N380 X110 Y90N390 M05 N400 M302.4 粗，精加工直径30mm中心孔并除残料2.4.1 主程序O0004N10 G17 G21 G54 G90 G94N20 M03 T04 S1000 N30 G00 X110 Y90 Z150N40 G00 X0 Y0 N50 Z5 N55 G01 Z-4 F30N60 M98 P1001N70 G01 Z-8 N80 M98 P1001N90 G01 Z-12 N100 M98 P1001N110 G01 Z-

40、16 N120 M98 P1001N130 G01 Z-20 N140 M98 P1001N150 G01 Z-20.5 N160 M03 S2000N170 M98 P1001N180 G00 Z20 N190 M05N200 M302.4.2 子程序P1001N10 G01 G42 X15.000 Y0 D01N20 G02 I-15.00 J0N30 G01 G40 X0 Y0N40 M992.5 精加工直径10mm的孔 O0005N10 G17 G21 G54 G90 G94N20 M03 T04 S1000 刀具为直径为10mm的铰刀N30 G00 X110 Y90 Z150N40

41、G01 X40 Y0 N50 Z5 N60 G98 X40 Y0 Z-20 R5 I5 K7 W6 Q2 V2 F200N70 G01 Z50N80 X-40 Y0N90 Z5 N100 G98 X-40 Y0 Z-20 R5 I5 K7 W6 Q2 V2 F200N110 G01 Z50N120 X110 Y90N130 M05N140 M302.6 精加工直径30mm的中心孔 O0006N10 G17 G21 G54 G90 G94N20 M03 T07 S1000 刀具为直径30mm的镗刀N30 G00 X110 Y90 Z150 F2000N40 G98 X0 Y0 Z-20 R5 I

42、15 K9 W8 Q2 V2 F200N50 G01 Z50N60 X110 Y90 N70 M05 N80 M303 零件的实体加工3.1 加工之前的准备工作1、开机首先首先打开电源开关，启动机床系统2、回参考点即机床回零降机床置于回参考点退回零方式，分别在Z、X、Y方向回机床零点。3、装夹工件清理夹具和工件上的定位表面以保证工件的装夹精度，并在夹具上装夹工件。4、设置加工原点即对刀在Fanuc 0i 系统中的对刀通常都采用试切法，对刀的步骤为：（1） 对Z轴时，刀具移动到工件上表面距工件10-15mm处，在机床面板上调到较小的增量进给，然后移动刀具到刚接触到工件处，记下参数Z，然后移动刀具

43、离开工件。（2） X轴时，刀具移动到工件左边，落下到工件上表面下约5mm处，轻轻接触工件，然后记下参数X，刀具离开工件后，回Z到工件上约20mm处，再移动到工件的右边，以同样的方法接触工件，然后记下参数X。（3）对Y轴时，以和对X轴一样，先后把刀具移动到工件的前面和后面，分别记下参数Y，Y。（4）把刚刚记录好的X 、Y的两个数值分别加到一起，把得数除以2，这时得到的数值就是工件坐标系X、Y轴的原点，（5）打开机床上面的工件坐标系，把刚刚算好的数值输入到G54工件坐标系的X、Y轴的后面，再把Z的参数输入。这样加工坐标系就设定好了。5、输入加工程序程序的输入有两种方法：一种方法是直接将编制好的程序在操作面板上输入系统；另一种是方法是在计算机上使用编程软件编制好程序后，通过数控装置上的导入键输入程序。6、刀具