连杆件孔加工夹具设计毕业论文.doc

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1、目 录摘要(中文)-2摘要(英文)-3引言-4第一章 连杆零件机械加工工艺规程的编制-51.1 连杆件机械加工工艺 -51.1.1 确定生产类型-51.1.2 机械加工工艺-51.2零件的分析-61.2.1连杆件的分析-61.2.2.零件的图样分析-91.2.3 连杆件的工艺分析-71.3 确定毛坯尺寸-71.3.1 选择毛坯-71.3.2绘制连杆件毛坯图-71.4工艺规程设计-81.4.1 定位基准的选择-81.4.2 制定工艺路线-9第二章 夹具设计的基本知识-112.1机床夹具的概述-112.2 机床夹具的设计特点和要求-122.3 机床夹具CAD总图设计-12第三章 连杆件孔加工的夹具

2、设计-133.1本加工工序概述-133.2拟订定位方案和夹紧方案-143.2.1 初步分析螺纹底孔夹具-143.2.2 定位方案分析-143.2.3 夹紧方案分析-163.3圆偏心轮的设计-163.4钻套的设计-173.5绘制夹具图-20总结-21参考文献-22致谢辞-23摘 要本设计设计题目是连杆件孔加工夹具设计。内容可分为机械加工工艺规程设计和机床夹具设计两个部分。首先，通过分析Z3025钻床，了解钻夹具在Z3025钻床加工中的作用。其次，运用机械制造技术及相关的课程知识，解决工件在加工过程中的定位、加紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具。然后，依

3、据钻夹具毛坯件和生产纲领的要求，制定出切实可行的钻夹具加工工艺规程路线，确定加工方案。最后，根据被加工零件的加工要求，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，设计出高效、经济、合理并且能保证加工质量的夹具。随着社会的进步和科技的发展，机床夹具的通用性也直接影响其经济性。机床夹具的高精、高效、通用、经济等性质的良好发展将在我国的现代化工业建设和发展过程中起着至关重要的作用。关键词： 夹具设计；机械加工；工艺；工装。AbstractThe design of a design is the rod pieces Hole fixture design. Can be divided into mac

4、hining process planning and fixture design are two parts of machine tools.First, by analyzing the Z3025 drilling, drilling fixture in the Z3025 to understand the role of drilling process. Secondly, the use of machinery manufacturing technology and related curriculum knowledge, Jiejue workpiece durin

5、g processing of the positioning, step up Yiji process route of the arrangements, and so related question establish relevant process measurements and choosing an appropriate machine and tool. Then, based on rough pieces of drilling and production platform fixture requirements, develop a practical poi

6、nt of order processing line drill fixture to determine the processing program. Finally, the processed parts of the processing requirements of machine tool fixture design reference manuals and related books,To design efficient, economical, reasonable, and can guarantee the processing quality of fixtu

7、res.Along with social progress and development of technology, machine tool fixture versatility also directly affect the economy. High-precision machine tool fixtures, efficient, versatile, and economic development of the nature of good will in Chinas modernization construction and development indust

8、ry plays a vital role.Keywords: Fixture design; mechanical processing;Technology; tooling.引 言本文是有关连杆件孔加工工艺步骤的说明和机床及钻夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。由于，各种钻床所使用的是夹具,通常称为钻具或钻套.使用钻具的工序,一般用钻头,绞刀,和丝锥等刀具来进行加工.在大多数情况下,加工工程的特

9、点是刀具和机床主轴一起做旋转运动和送给运动,而工件和钻具则固定不动,因此,工件被加工孔是与旋转轴线同心的,其位置分布可以是同轴线的一些表面,也可以是不同轴线的互相平行或成任意角度的平面. 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。为了提高机床在生产过程的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。随着社会的进步和科技的发展，机床夹具的通用性也直接影响其经济性。

10、所以只有改进研发更高效率的夹具，以适应现代化工厂机床生产要求。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础。由于个人能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导第一章 连杆零件机械加工工艺规程的编制1. 1 连杆件机械加工工艺1.1.1 确定生产类型已知此连杆件的生产纲领为50000件/年，连杆件的质量是1.0Kg/个，查机械制造工艺设计简明手册第2页表1.1-2，可确定该连杆件生产类型为大量生产，所以初步

11、确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。1.1.2 机械加工工艺1.工艺过程 在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使之成为成品或半成品的过程，称之为工艺过程。它包括毛坯制造、零件加工、部件或产品装配、检验和涂装、包装等。其中，采用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸、表面质量和性能等，使其成为零件的过程，称之为加工工艺过程。2.工艺过程的组成 机械加工工艺过成由若干个按顺序排列的工序组成，而工序又可以依次分为安装、工位、工步和走刀等几个层次。1）工序 一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺

12、过程，称为工序。工序是组成工艺过程的基本单元。划分工序的依据是工作地点是否变动和工作过程是否连续，以及操作者和加工对象是否改变四个要素。2）安装同一工序中，工件可能装夹一次，也可能是几次。工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程，称为安装。3)工位工件一次装夹后，在相对机床（或刀具）所占据的每一个工作位置中所完成的那一部分工艺过程，称之为一个工位。机床或夹具的工位有两个或两个以上的，称之为躲工位机床或多工位夹具。4）工步工步在加工表面不变和加工工具不变以及切削用量中的切削速度和进给量不变的条件下，所连续完成的那一部分工序工艺过程称为一个工步。为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个加工表面的工步

13、，也可以看作一个工步，称为复合工步。5）走刀在一个工步内，若需要切去的材料层较厚时，需要经几次切削才能完成，则每次切削所完成的工步内容，称之为走刀。因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成一次进给运动称为一次走刀。1.2 零件的分析1.2.1 连杆件的作用1)、满足一定的运动要求：使机器中某一部分移动或摆动，也常常采用连杆机构，有时称为调节机构。2)、实现一定的轨迹要求：连杆机构由许多作平面运动的构件组成，它们的运动形式有转动、直线移动、摆动和包含转动、直线移动、摆动的平面综合运动。1.2.2.零件的图样分析图1-1 连杆件图零件的材料为HT150，灰口铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性

14、较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是连杆件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求:1）、加工面：孔40、20、18；M12螺纹孔；80与45圆柱上下端面；40孔内键槽；图示A面；宽5沟槽。2）、未注倒角145。由上面分析可知，可以粗加工连杆件80下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。由于此连杆件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。1.2.3 连杆件的工艺分析1) 该连杆件铸造比较小，材质为HT150，不会产生应力不均等问题，要求铸件无*。因此，铸造方法选用砂型机器造型及壳型。2）在单件大批量生产时,保证高效、经济、合理，应选用合适

15、的铸造方法，以减少材料费用的浪费。3）因为加工的面比较多，工序集中、分散都有，因此工序要合理，且工序在装夹上要选择合理的面进行工件装夹定位。4）进行加工时，要达到设计基准和工艺基准1.3 确定毛坯1.3.1 选择毛坯1）已知连杆件的材料为灰铸铁（HT150）。灰铸铁件的理想组织为：均匀分布、中等大小的A型石墨；均匀分布、中等或中细的珠光体基体；尽可能少的夹杂物颗粒；尽可能少的游离分布的渗碳体和磷共晶；材质纯净。灰铸铁良好的铸造性能、良好的减振性、良好的耐磨性能、良好的切削加工性能、低的缺口敏感性。灰铸铁件的热处理：1.消除内应力退火2.改善切削加工性退火3.表面淬火2)零件材料为HT1500。

16、考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较复杂，生产类型为大批量生产，故选择砂型机器造型及壳型铸件毛坯。1.3.2绘制连杆件毛坯图由机械制造工艺设计简明手册p41表2.2-5可查得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。综上所述，该铸件的各加工表面的总余量、主要尺寸的公差，查机械制造工艺设计简明手册p39表2.2-5，如下所示：表1-1 用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明80的上端面120H5.0顶面降一级，单侧加工80的下端面120G4.0单侧加工40孔40H3.0孔降一级，双侧加工45的上端面

17、36H4.0顶面降一级，单侧加工45的下端面36G3.5单侧加工20孔20H3.0孔降一级，双侧加工A面15G2.5单侧加工加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明R20面70G3.5双侧加工表1-2 连杆件毛坯主要尺寸的公差如下表加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT80圆柱上下端面1209.0129.05.040孔406.046.03.645圆柱上下端面367.543.52.820孔20626.03.2A面153.518.53.0R20705753.2由表1-1和表1-2可制作毛坯图图1-2连杆件毛坯1.4工艺规程设计1.4.1 定位基准的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，

18、基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。1基准的概念与分类基准：零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。设计基准：零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。工艺基准：零件加工、测量和装配过程中使用的基准。分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。2 精基准的选择原则 应保证加工精度和工件安装方便可靠。基准重合原则：选用设计基准作为定位基准。基准统一原则：采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。自为基准原则：选择加工表面本身作为定位基准。互为基准原则：工件上两个相互位置要求很

19、高的表面加工时，互相作为基准。3 粗基准的选择原则应保证各加工面有足够的余量，并尽快获得精基面。若要求保证某重要表面加工余量均匀，选该表面为粗基准。若要求保证加工面与不加工面间的位置，选不加工表面为粗基准。粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。粗基准表面，应平整光洁。4 辅助基准的选择原则为装夹方便或实现基准统一，人为制造的一种定位基准。5 连杆件的设计基准1）粗基准的选择：以连杆件的80圆柱上端面为主要的定位粗基准，以80外圆表面为辅助粗基准。 2）精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以80外圆柱表面

20、为辅助的定位精基准。1.4.2 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用普通机床配以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-17，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序01 粗车80下端面，以80为粗基准，采用CW6140普通车床加专用夹具；工序02 粗车45下端面，以80为粗基准，采用CW6140普通车床加专用夹具；工序03 粗车80上端面，以80下端面及外圆为定位基准，采用C

21、W6140普通车床加专用夹具；工序04 半精车80上端面，以80下端面及外圆为定位基准，采用CW6140普通车床加专用夹具；工序05 精车80上端面，以80下端面及外圆为定位基准，采用CW6140普通车床加专用夹具；工序06 粗车45上端面，以80下端面及外圆为定位基准，采用CW6140普通车床加专用夹具；工序07 半精车45上端面，以80下端面及外圆为定位基准，采用CW6140普通车床加专用夹具；工序08 精车45上端面，以80下端面及外圆为定位基准，采用CW6140普通车床加专用夹具；工序09 粗车80的孔，以80外圆为基准，采用CW6140普通车床加专用夹具；工序10 半精车80的孔，以

22、80外圆为基准，采用CW6140普通车床加专用夹具；工序11 精车80的孔，以80外圆为基准，采用CW6140普通车床加专用夹具； 工序12 粗车45的孔，以80孔为基准，采用CW6140普通车床加专用夹具；工序13 半精车45的孔，以80孔为基准，采用CW6140普通车床加专用夹具；工序14 精车45的孔，以80孔为基准，采用CW6140普通车床加专用夹具；工序15 粗车R20上端面，以40孔及R20的下端面为定位基准，采用C516-A立式车床加专用夹具；工序16 半精车R20上端面，以40孔及R20的下端面为定位基准，采用C516-A立式车床加专用夹具；工序17 粗车R20下端面，以40孔

23、及R20的上端面为定位基准，采用C516-A立式车床加专用夹具；工序18 半精车R20下端面，以40孔及R20的上端面为定位基准，采用C516-A立式车床加专用夹具；工序19 粗车A面，以40孔为定位基准，采用C516-A立式车床加专用夹具；工序20 拉5X34的槽，以40的孔和零件中线为定位基准，采用L5120立式内拉床加专用夹具；工序21 插2.8X8的键槽，以R20外圆和R20的端面为定位基准，采用B5020插床并采用专用夹具；工序22 钻M12的底孔，以40孔为定位基准，采用Z3025立式车床加专用夹具；工序23 按要求全部倒角；工序24 去除毛刺；工序25 终检；工序26 入库。第二

24、章 夹具设计的基本知识2.1机床夹具的概述1机床夹具的定义机床夹具是机械加工中，在机床上用以确定工件位置并将其夹紧的工艺装备。在机械加工工艺系统中，机床夹具是一个重要的组成部分。为保证工件某工序的加工要求，必须使工件在机床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的相对位置。当用夹具装夹加工一批工件时，是通过夹具来实现这一要求的。而要实现这一要求，又必须满足三个条件：1） 工件在夹具中占有正确的加工位置；2） 夹具装夹在机床上的准确位置；3） 刀具相对夹具的准确位置。这里涉及了三层关系：零件相对夹具，夹具相对于机床，零件相对于机床。工件的最终精度是由零件相对于机床获得的。2机床夹具的功用一般情况下机床

25、夹具的功用可以有以下几点: 1)保证被加工表面的位置精度。采用夹具装夹工件,可以准确的确定工件与刀具、机床之间的相对位置。 2)提高劳动生产率。可以省去对工件的逐个找正与对刀,使用辅助的时间显著减少,可以实现多件多工位加工。 3)扩大机床的使用范围。 4)降低对人工的技术要求和减轻工人的劳动强度。3机床夹具的分类1.按夹具的使用范围和使用特点.夹具可分为以下几类如下表:表2-1通用夹具通用性强，工件的定位精度不高,广泛应用于多品种单件小批量生产专用夹具针对性强，结构紧凑、操作简便、生产率高、加工精度容易保证、设计制造周期性长，适用于定型产品的成批和大量生产。组合夹具制造好的标准元件和合件组成,

26、精度高、耐磨、可完全互换,适用于单件小批量生产。可调夹具不对应特定的加工对象，适用范围宽，通过适当的调整或更换夹具上的个别元件，即可用于加工形状、尺寸和加工工艺相似的多种工件。自动线夹具加工对象明确,针对性强。适用于大批量生产的自动生产线中。2.按所适用的机床不同可分为钻床夹具、车床夹具、铣床夹具、磨床夹具、镗床夹具、拉床夹具、插床夹具、和齿轮加工机床夹具。3. 按夹紧的动力源可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气动增力夹具、电磁夹具以及真空夹具等。2.2 机床夹具的设计特点和要求1. 机床夹具的设计特点机床夹具设计与其他装配设计比较，有较大的差别。主要表现在下列5个方面：(1) 要有较短的设

27、计和制造周期。一般没有条件对夹具进行原理性试验和复杂的计算工作。(2) 夹具的精度一般比工件的精度高23等级。(3) 夹具和操作工人的关系特别密切，要求夹具与生产条件和操作习惯密切结合。(4) 夹具在一般情况下是单件制造的，没有重复制造的机会。通常要求夹具在投产时一次成功。(5) 夹具的社会协作制造条件较差，部分零件是非标准件，需要自己设计制作。2. 机床夹具的设计要求设计夹具时，应满足下列几项基本要求：1)应有足够的强度和刚度，以防受力变形2)安装需稳定，重心应尽量低，高宽比应小于1.253)结构应紧凑，形状应简单，装卸应方便4)应便于排屑5)应有良好的结构工艺性l 选择制造方法应能保证精度

28、，考虑成本 2.3 机床夹具CAD总图设计1总图设计的步骤1)先用双点划线将工件按加工状态绘好2)依次绘制定位件、夹紧装置和夹紧元件、对刀装置或导引件、夹具本体及各个连接件等3)标注必要的尺寸、配合和技术要求2.总体设计的几点要求1)定位件、夹紧件、导引件等元件设计时应尽可能标准化、通用化2)为操作方便和防止装反，应设置止动销、障碍销、防误装标志等3)运动部件必须运动灵活、可靠4)零部件结构工艺性要好，应易于制造、检测、装配和调整5)夹具结构应便于维修和更换零部件6)适当考虑提高夹具的通用性第三章 连杆件孔加工的夹具设计在机械加工中，必须使工件、夹具、刀具和机床之间保持正确的相互位置，才能加工

29、出合格的零件。即工件在夹具中定位正确和夹紧可靠、夹具在机床上安装正确、刀具相对于工件的位置正确。所以在设计一个夹具的时，主要包括定位元件的选择、定位误差的分析与计算、夹紧力的确定及典型夹紧装置等等。以此来设计这却无误的所需夹具3.1本加工工序概述1.研究原始资料，明确设计任务 . 夹具设计的第一步是在已知生产纲领的前提下，研究被加工零件的零件图、工序图、工艺规程和设计任务书，对工件进行工艺分析。其内容主要是了解工件的结构特点、材料；确定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基准和夹紧表面及所用的机床、刀具、量具等。其次是根据设计任务收集有关资料，如机床的技术参数，夹具零部件的国家标准、部颁

30、标准和厂订标准，各类夹具图册、夹具设计手册等，还可收集一些同类夹具的设计图样。2.考虑和确定夹具的结构方案，绘制结构草图 ; 夹具草图画出后，应征求有关人员的意见，并送有关部门审查，然后根据他们的意见对夹具方案作进一步修改。3.绘制夹具总图。 4.确定并标注有关尺寸和夹具技术要求。 5.绘制夹具零件图。 问题的提出依据图1-1，图中40H6，20H6两孔及其端面均已加工，本道加工工序加工M12-H7两螺纹的底孔，设计加工该螺纹底孔的钻孔夹具。设计的夹具主要用来钻M12-H6螺纹底孔，该孔为斜孔，跟连杆件的中线有成130角度要求，在加工时应保证孔的角度要求。此外，在本工序加工时还应考虑如何提高劳

31、动生产率，降低劳动强度，而其位置尺寸为自由公差，精度不是主要问题。3.2拟订定位方案和夹紧方案3.2.1 初步分析螺纹底孔夹具由零件图可知，M12-H6螺纹孔为斜孔，相对于连杆件中线有130及40H6、20H6两孔之间的中心线与水平中心线夹角30。为使定位误差为零，应该选择连杆件40H6、20H6两孔中心线为定位基准，保证M12-H6螺纹孔中心线与杆件40H6、20H6两孔中心线成160。此外，还应以80圆柱下端面为基准，从而保证螺纹孔在连杆件上的位置。为了提高加工效率，现决定采用手动夹紧工件快换装置，并采用z专用钻套以利于在钻底孔后攻螺纹。3.2.2 定位方案分析1.确定需要限制的自由度以及

32、选择定位基面和定位元件从加工要求考虑，在工件上钻孔，沿40H6孔中心线的定位自由度可以不限制，但为了承受钻孔切削力，简化定位装置结构，该方向还是要限制。工序基准：40H6、80下端面、A面。现在拟定三个方案如图3-1 a） b） c）如图3-1a所示，工件以80圆柱下端面为定位面，用短支撑v型块1限制了5个自由度，用长定位销2与40H6配合限制了5个自由度，因为45圆柱面为非加工面，以此面定位会导致40H6、20H6两孔中心线与垂直线角度误差范围较大，定为基准与工序基准将不能重合，不利于M12-7H孔中心线与A面的垂直度。图3-1b所示，用短支撑板定位销3限制5个自由度，用长定位销2限制5个自

33、由度，使用两个定位销分别与两中心孔配合定位，有效保证40H6、20H6两孔中心线与垂直线的角度。定位基准与工序基准重合，在加紧可靠的状况下，有效保证了加工M12-H6孔（注：短支撑定位销3为短支撑菱形销）。图3-1c所示，两定位销限制的自由度和图3-1b一样，使用长支撑板定位销支撑，钻M12-H6孔时，增大了作用力矩，因为工件刚性较差，可能增加工件弹性变形范围，不利于M12-7H孔中心线与A面的垂直度。以上三种方案，选择图3-1b所示方案好。2.计算定位误差图3-2角度定位误差的计算由图3-1，3-2可知，工序基准为靠山平面，定位基准为两孔40H6、20H6两孔中心线，两者不重合，定位尺寸（角

34、度）为40155，故B=30。且定位基准O与限位基准O重合，但定位基准O1与O2不重合，可以有两个方向转动（角位移）Sa=0(D+d+Xmin)/2Ria=（D+d+Xmin) /R=（0.013+0.01+0.012）/60=0.000583rad故Y=ia=0.000583rad=2.004因此工序基准不在定位基准OO2上，所以D=Y+B=30 +2.004=32.004结论：角度定位误差的计算方法与尺寸定位误差内，符合。3.2.3 夹紧方案分析1）通过3.2.1节可以知道工件只有在40H6孔中心线方向上未加以限制，要求夹紧方向也是这个方向上。2)考虑该工件材质HT150，刚性较差，夹紧变

35、形较大，夹紧力可以要求在刚性较好点的加工面.3) 80圆柱上端面刚性相对而言较好，工件变形小，夹紧可靠。联系工件结构以及以上几点夹紧方案有两中，如图3-2所示。 a) b) 图3-3夹紧方案图3-2a是螺旋压板夹紧机构，螺母和厚开口垫片压在工件80圆柱上端面上，利用螺母旋转压紧力夹紧工件，结构紧凑，操作也方便。图3-2b是偏心夹紧机构，旋转钩形挡板到指定位置，再旋转圆偏心轮，利用圆偏心轮自锁偏心夹紧工件。本设计的连杆件为大批量生产，我们就要求其装夹方便，操作时间短。相对于螺旋压板夹紧机构，偏心夹紧机构的操作更方便，且夹紧迅速。另外，钻M12的孔，深度不大，切削力不大，振动小，选择偏心夹紧机构更

36、适合。3.3圆偏心轮的设计1 圆偏心轮的工作原理 右图是偏心轮直接夹紧工件的原理图，图中,O1是圆偏心轮的几何中心，R是它的几何半径。O2是偏心轮的回转中心，O1O2是偏心距。 若以O2为圆心，r为半径画圆（点划线）便是把偏心轮分成三个部分，其中，虚线部分是“基圆盘”，半径r=R-e；另两部分是两个相同的弧形楔块。当偏心轮绕回转中心O2顺时针回转时，相当于一个弧形楔块渐楔入“基圆盘”与工件之间，从而夹紧工件。2 圆偏心轮夹紧行程确定 偏心轮直接夹紧工件的夹紧行程hAB为 hAB=s1+s2+s3+3 偏心距 确定工作段回转角范围，如AB=45135 或90180。偏心距为 e=hAB(cosA

37、-cosB)4 按自锁条件计算D f=0.1时，D=20e；f=0.15时；D=14e。5 查“夹具标准”（GB/T2191-91GB/T2194-91）或查“夹具手册”，确定圆偏心轮的其他参数。其结构如图3-3所示。 图3-4标准园偏心轮的结构3.4钻套的设计钻套是钻模上特有的元件，用来引导刀具以保证被加工孔的位置精度和提高工艺系统的刚度。能迅速、准确地确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具上都应设置引导刀具的元件。1. 钻套型式的选择和设计(1) 钻套型式钻套是钻模的特有元件，其作用是确定刀具与夹具的相互位置，引导钻头、扩孔钻或铰刀，以防止加工过程中偏斜，从而保证被加工孔的位置精度。其结构有以下4种类型。 固定钻套 主要用于小批量正常中。这种钻套钻孔位置精度较高，结构简单，但磨损后不易更换。 可换钻套在大批量生产中使用。当钻套磨损后，为更换钻套方便，常采用可换钻套。为避免更换钻套时钻模板磨损，钻套与钻模板之间加一衬套，并用螺钉固定钻套。 快换钻套当被加工孔需要依次进行钻、扩、铰孔或加工台阶孔、攻螺纹等多工步加工时，应采用快换钻套，以便迅速更换不同内径的钻套。以上三种