v型弯曲零件模具设计.doc

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1、毕业设计说明书 题 目 靠板冲压模具设计 专 业 模具设计与制造 班 级 模具0907班 学生姓名 鲍俊升 指导教师 袁小会 2011年 10月30 日1示中零计本已图的动外向阻筋道平的力的较时弯的有和作用防式构防置以形艺开孔没模模流的利曲的是两显定位，位其孔的 零由：方列采性尺工响影的向料弯单不的于止而消能滑势偏发则形曲称示构 图 编翔（例计与工与用势趋有，的滑，边的必，曲开模曲“所以如。 长边”的不侧零板对例 第编翔析例具艺压 ） 0 文厚边高边半半半圆凸宽凹深凹高尺下寸各， 取倍.度开料于宽开其，分作曲 图)圆最 ， 但 取可 角圆。半最许于不但径圆件于于取，面册( 角凸其 = 0弯最料

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12、 明说摘 要：根据设计任务书的要求,本设计说明书针对靠板冲压模具设计进行说明。 主要内容包括模具结构形式的制定、浇注系统的设计、成型零件的设计、推出机构的设计、模架的选用。根据生产批量和产品结构的要求，拟定了方案，经过各种方案的比较，最后确定最优方案。此外，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量。关键词：靠板、工艺性分析、冲裁工艺方案确定、模具结构的确定、有关工序与设计的计算、模具零部件的选用、模具总装图的绘制、零件图的绘制目录第一章 绪论11.1 课题的来源、目的、意义21.2课题的主要内容和工作方法31.3解决的重点问题和创新4第二章 零件的工艺性分析52.1冲裁件的结构与尺寸62

13、.2冲裁件的精度72.3冲裁件的材料8第三章 冲压模设计93.1冲裁工艺方案的确定93.2模具总体结构方案103.3排样设计与计算113.4冲压力及压力中心计算123.5模具工作零件的设计133.6标准零件的选用14第四章 模具零件的制造与装配.154.1凸模制造工艺.164.2凹模制造工艺.174.3模具装配工艺.18第四章 小结19第五章 结果与建议20附：打印标准样式（一）一律按毕业论文（毕业设计）封面大小要求交计算机打印稿。（二）字号、字体要求： 论文题目 黑体 一号“内容提要”“关键词”字样 黑体 三号 摘要正文 宋体小四号 关键词 宋体小四号论文正文第一层次（章）题序和标题 小二号

14、黑体字第二层次（节）题序和标题 小三号黑体字第三层次（条）题序和标题 四号黑体字第四层次正文 宋（或楷）体小四号（英文用新罗马体12号）论文页面设置注意装订线，页码一律用号居中标明。第三层次（条）题序和标题 四号黑体字第四层次正文 宋（或楷）体小四号（英文用新罗马体12号）论文页面设置注意装订线，页码一律用号居中标明。 第一章绪论1.1 课题的来源、目的、意义 该课题是从综合楼401指导老师袁老师毕业设计课题处随机抽取出的一个课题，零件（靠板）结构形式已用图纸表达。 该课题要求首先分析零件的工艺性然后做出工艺方案的确定，再确定模具的总体结构方案,进行有关工艺与设计的计算，最后确定模具的零部件结

15、构，绘制出总装图和零件图。 通过本次毕业设计，对所学知识的综合应用能力进行了强有力的检验：1培养学生认真负责、实事求是的科学态度和严谨求实作风。2培养学生综合运用所学职业基础知识、职业专业知识和职业技能，提高解决实际问题的能力，从而达到巩固、深化所学的知识与技能。3培养学生调查研究，收集资料，熟悉有关技术文件，运用国家标准、手册、资料等工具书进行模具相关设计计算的能力、编写技术文件等独立工作能力。4培养学生熟悉工厂设计流程，为从事相关工作奠定基础。同时本人的自学能力与解决实际问题的能力得到锻炼与提高。1.2课题的主要内容和工作方法课题的主要内容包括零件的工艺性分析、冲裁工艺方案的确定，模具总体

16、结构方案的确定,进行有关工艺与设计的计算，模具零部件的设计与选用，模具总装图和零件图的绘制。 工作方法就是自己回顾所学到的设计思路方法，在草稿本子上面按照相关思路拟写并校验设计过程 ；遇到困难时自己到图书馆借书，或上网搜索解决方法或与指导老师、科任老师讨论研究再给出有效准确合理的解决方法。1.3解决的重点问题和创新在设计此模具的过程中，主要遇到的问题就是如何将冲孔、落料、弯曲三个工序进行组合，即确定模具的类型，到底是设计成级进模，还是复合模。其次就是总装图和零件图的绘制，该过程因为零件数目较多且模具结构本身相对较为复杂，故本人决定多花时间在画图上面，争取画好图纸。本副模具的创新之处就在于将冲孔

17、、落料、弯曲三个工序安排在一副模具上面完成，工序高度集中，生产效率最高，省去了把工序分开在不同的模具中来加工的繁琐，极大地减小了零件的误差，确保了零件的尺寸和精度，适用于大中批量生产。第二章 零件的工艺性分析2.1冲裁件的结构与尺寸零件图如上截屏图中所示。根据冲压模具及设备第五章第四节弯曲件的展开尺寸计算可得：r/t=6/4=1.50.5，z则由该书第215面r/t0.5的弯曲件着一种情况计算可求得坯料的总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，即：lz=l1+l2+*( /180)*=42+42+3.14*(90/180)*(6+2)=84+4*3.14=96.56mm。则可得工件平面图

18、（工件在冲裁完成后的情形）如下：此冲裁件有冲孔、落料、弯曲三个工序，厚度为4mm，有4哥直径为15的圆孔，结构并不复杂，孔与孔、孔与工件边界之间的最小壁厚大于8mm。冲件满足冲裁的加工要求。相对弯曲半径r/t=1.50.5，回弹量不大。但工件结构不对称（参见课本第210面，由于弯曲件坯料形状不对称，弯曲时坯料的两边与凹模接触的宽度不相等，是坯料样宽度大的一边偏移），故弯曲时要解决好坯料的偏移问题。工件的弯曲部位是R6的圆弧，按图中标注的尺寸可算出圆心角为90度，故按90度设计模具。2.2冲裁件的精度冲件上的750.5接近于IT11级，零件尺寸公差无特殊要求，其他尺寸按IT14级。用普通冲裁即可

19、达到该精度要求。而750.5的尺寸不受弯曲的影响，一次“V”弯曲亦可达到精度要求。2.3冲裁件的材料为20钢，由课本第29面表2-3可知，20钢为碳素结构钢，20钢（以退火的）抗剪强度=275392Mpa，抗拉强度b=353500Mpa，屈服点s=245Mpa，断后伸长率10=25%，弹性模量E=206Mpa此材料具有良好的弹性和塑形，具有良好的冲压性能。故可知此零件的冲压工艺性能良好，便于冲压成形。但应当注意适当控制弯曲时的回弹，并避免弯曲时划伤零件表面。第三章 冲压模设计3.1冲裁工艺方案的确定（1） 方案的种类：该零件包括冲孔、落料、弯曲三个基本工序，可有以下几种方案：方案一：.分解成一

20、个一个的工序，依冲孔、落料、弯曲的顺序在不同的模具上完成加工，用单工序模生产。 .分解工序，但将冲孔和落料两个工序组合在一起，在一副模具上加工，然后才弯曲，有以下两种情况：用一副冲孔落料级进模和一副单工序弯曲模加工；用一副冲孔落料复合模和一副单工序弯曲模加工；用一副冲孔单工序模和一副落料弯曲模加工。方案二：.采用级进模加工，按照冲孔、落料、弯曲的顺序在不同的工位上加工； . 采用级进模加工，先冲孔落料复合加工，后弯曲； .采用级进模加工，先冲孔，后落料弯曲加工。方案三：采用复合模加工，冲孔、落料、弯曲在同一工位上面完成加工。方案的比较：方案二虽然采用工序集中，可以同时完成多道工序，生产效率较高

21、，所需的模具数量、设备数量、操作人员数量、车间面积较少，省去了半成品的转运和存储，能够实现自动送料，由于将工序分散在不同的工位上，不存在复合模“最小壁厚”问题，模具强度较高，寿命较长，且回弹也较为容易控制，但是缺点就是模具结构很复杂，制造精度高，周期长，成本高，维护困难，并且由于将供需分散在不同的工位上，定位积累误差会影响工件的精度，且对用料的要求较高。方案三结构紧凑，一套模具能够完成若干工序，大大减少模具和只能用的冲压设备的数量，减少了操作人员和周转时间，提高高了生产率；由于在同一工位上同时完成几个工序，避免了重复定位，保证了位置精度；对用料没有级进模要求严格，但是其结构同样较单工序模复杂而

22、加工难度加大，对模具的制造精度要求高，制造周期长，制造成本显著增加。并且，由于弯曲件既可以认为是“V”形弯曲件，又可以认为是“L”形弯曲件（两直边相等的）。若按照V”形弯曲件的加工，则应按照方案二的加工顺序安排。因为此时要考虑到为便于以“V”件的形式加工，要设计出能够校正弯曲的模具零件，考虑到常见的模具零件机构，则应将弯曲这一工序与落料分开在不同的工位上加工。而若将零件视作“L”形件加工，则要注意要设计出能够防止产生偏移的结构的模具零件，此时模具零件结构形式可能要设计反侧压块，则可能讲落料与弯曲两个工序放在一个工位上加工完成，则要设计出水平方向的与反侧压块工作相配合的机构一实现反侧压块的防止偏

23、移的效果，故可知将零件视作“L”形件加工要设计结构相对较为复杂的模具。两项对比可知，明显将零件视作V”形弯曲件的加工，模具结构要较为简易。鉴于此分析，将零件视作V”形弯曲件的加工。相对与级进模和复合模的复杂结构而言，单工序模的结构较为简单，制造也方便，成本低廉，模具也便于维修。考虑到零件的精度只要用普通冲裁即可达到，没有额外的要求。选用单工模加工，但是由于冲孔、落料是两个简单的工序，没有必要在分开在两副模具上面加工，还是将冲孔落料集中在一副模具上面加工为好。综上所述，选用方案二：采用两副模具加工，先冲孔落料复合加工，后弯曲。3.2模具总体结构方案（1）模具类型根据对零件的冲压工艺性分析，采用一

24、副冲孔落料倒装式复合模与一副单工序弯曲模加工。这是由于倒装式复合模的结构简单，省去了顶出装置，便于操作，并为机械化出件提供了条件，应用广泛。（2）操作与定位方式零件的生产批量中等，但合理安排生产可用手动送料方式能够达到批量要求，降低模具的成本，因此采用手动送料方式。考虑到零件尺寸较小，材料厚度较小，为了便于操作，采用的定位方式。（3）卸料与出件方式采用刚性卸料方式。为便于操作，采用废料从凹模洞中推下的出件方式。（4）模具精度及类型由于零件中的孔间距精度要求较高，对于零件的作用影响较大，切用对角导柱模架能使导向零件都在模具的对称线上，滑动导向，导向准确，能保证中批量生产，且又能够实现纵向送料的复

25、合模或单工序模，故采用对角导柱模架。3.3排样设计与计算对于零件的冲裁过程，该零件结构简单，材料较薄，尺寸也较小，近似矩形。若采用少、无废料排样，则会由于出现毛刺，进入凹模而造成模具的损坏，且精度受到影响，条料宽度也受到影响。故采用直排法。而直排法又分为横直排和竖直排两种情况。（1）横直排法:排样图如下：查课本表418，由l=96.56mm50mm可知，a=3.5mm，a1=3.2mm，则由表419可知，=1.1mm，又由表420查得Zmin=1mm（取无侧压装置的情形），故条料的宽度B0-=(Dmax+2a+Z)0-=104.560-1。1mm。确定条料的长度L，查课本第31面表25可知，L

26、=2000mm，则可以冲裁的件数为n=L/S=2000/153.6=13，此时的材料利用率为0=（A1/B.S）*100%=（11802.2/16018.592）*100%=73.68%。（2） 竖直排法： 排样图如下：则：由B=150+2*3.5=157mm查表419得：=1.2mm。查表4-20,得：Zmin=1mm，则条料宽度B0-=（157+1）0-1.2=1580-1.2mm，步距S=96.56+3.2=99.76mm，确定条料的长度L,查表25，可知L=2000mm。则材料利用率0=（A1/B.S）*100%=（11802.2/159*99.76）*100%=74.41%。显然在不

27、影响模具的轻度和使用寿命、零件的精度要求和生产批量时，第二种排样的材料利用率较第一种要高，故选用第二种排样方法。3.4冲压力及压力中心计算冲裁力：根据零件图可算得一个零件内外周边之和L1=150+96.56+120+30+20+(1/4）*2*10+(96.56-10-30)+ 4*2*15=865.32mm取=275 Mpa，则：F=KLt*=1.3*865.32*4*275=1237836.6N。卸料力：查表422取KX=0.035，KT=0.045，KD=0.05，FX=KX*F=0.035*1237836.6=43324.281N。推件力：查表428，根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=

28、8mm，故n=h/t=8/4=2。则：FT=n* KT*F=2*0.045*1237836.6=111405.294N。则总冲压力：F=FT+FX+F=1237836.6+43324.281+111405.294=1392566.175N1393kN。应选择的压力机标称压力p0=（1.11.3）*1393kN=1532.31810.9kN。因此应选择压力机型号为JA21160。压力中心的计算：1）选取坐标轴XoY。 2）计算出如图所示的各段的压力中心，并将各段的压力中心坐标列表如下：各段的压力中心序号各段长度/mmX坐标Y坐标1 1507502 30150153 30135304 5*1113

29、15 56.5612068.286 1206096.567 96.56048.288 225*67.543.28在第4段（圆弧）的压力中心计算过程中，建立小的直角坐标系，故压力中心坐标为X0=82.78mm，y0=53525.05/1005.32=52.25mm。3.5模具工作零件的设计1.计算凸凹模刃口尺寸及公差由于材料较薄，模具间隙较小，故凸凹模按照配做加工为宜。又根据排样图可知，凹模的加工难度大于凸凹模，因此选用凹模作为制造基准件。故复合模只计算落料凹模的刃口尺寸及公差，并将计算值标注在落料凹模图样上。各凸模仅按凹模各对应尺寸标注其基本尺寸，并标明凸凹模按照凹模配作，双面间隙在Zmin-

30、0.1Zmax-0.3之间。1）落料凹模刃口尺寸。按照磨损情况分类：凹模磨损后增大的尺寸,查课本第96面知IT14时，x=0.5，按公式Ad=（Amax-x*）-/40计算：200-0.52Ad1=（20-0.5*0.52）+00.87/4mm=19.74+00.13mm96.56-00.87Ad2=96.13+00.218mm150-01.1Ad3=149.45+00.275mm120-00.87Ad4=119.565+00.218mm30-00.52Ad5=29.74+00.13mm凹模磨损后减小的尺寸，按公式Bd=（Bmin+x*）0-/4计算：10+00.36Bd=10.180-0.0

31、9mm凹模磨损后不变的尺寸，查课本第96面知IT11级时，x=0.75，按公式Cd=（Cmin+0.5）/8计算：750.1Cd1=75.10.1mm46.560.31Cd2=46.870.078mm2）冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模均为圆形，查表4-11、4-12，因为冲裁件尺寸精度要求一般，采用中等间隙，且还要适用于继续塑性变形，按类间隙，又考虑到材料的厚度为4mm，厚度小于8mm，但是大于0.2mm，尺寸不大不小，则可得Zmax/Zmin=(710)%*4=0.280.4，取Zmax/Zmin=0.34。故可按公式dd=（dmin+x*+Zmin）+/40计算：15+00.43dd1=（15

32、+0.5*0.43+0.34）+00.43/4=15.56+00.108mm当采用线切割机床加工凹模时，各型孔尺寸和孔距尺寸的制造公差均可标为0.01（为机床一般可以达到的加工精度），本例采用此种加工的标注法。2.凹模的设计 凹模采用矩形板状结构和直接通过卸料螺钉、销钉与下模座固定的固定方式。因冲件的批量较大，为中批量，考虑到凹模的磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃口高度取8mm，漏料部分沿轮廓单边扩大0.8mm（为便于加工，落料凹模漏料孔可设计为近似于刃口轮廓的简化形状）。凹模的轮廓尺寸计算如下：沿送料方向的凹模型孔壁间的最大距离为l=96.56mm，垂直于送料方向上的凹模型孔

33、壁间的最大距离b=150mm，沿送料方向的凹模长度为L=l+2c=96.56+2*55=206.56mm，垂直于送料方向上的凹模宽度为B=b+2*c=150+2*55=260mm，凹模厚度为H=K1*K2*=1*1.5*=74.78mm（K2=1.5，这是因为参见课本第140面，知K1=1，由于凹模刃口周界长度l0=865.32-4*2*15=488.63mm，查表4-30 可知修正系数K2=1.5,）,。根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L*B*H=250mm*250mm*45mm。由于凹模厚度为45mm32mm，故选用紧固螺钉规格为M12，为内六角螺钉，数量四

34、个，则螺钉孔直径为12mm，数量四个，沿被连接件的外边缘均匀布置。选用销钉孔直径为12mm，数量2个，为圆柱销。螺钉与销钉，螺钉与凹模刃口及外边缘的距离为20mm，销钉与凹模刃口及外边缘的距离为15mm。弯曲模设计1. 弯曲件的工艺分析在前面已经对次弯曲件的工艺性作出了分析，知道该零件的弯曲工艺性良好。根据弯曲件的结构形状和批量要求，可采用“V”形弯曲件一次得到。这里只考虑弯曲工序。2. 模具结构方案的确定弯曲该类零件可以有一下两种方案：（1）按照“V”形弯曲件的弯曲模常用结构设计模具，（2）按照“L”形弯曲件的弯曲模常用结构设计模具。若选用第二种方案，则会使模具的结构变得较为复杂。因为要设计

35、出反侧压板及与其相关的结构零件。故还是选用（1）方案弯曲。3. 有关工艺的计算（1）坯料的展开长度 这已经在前面计算出了。（2） 弯曲力弯曲过程就是一次校正弯曲，故由课本第205面按照校正弯曲计算，由式5-15，查表5-13，取q=75Mpa，则F=A*q，而A=50*()x150-1/4x152x4/1.414-(56.56x30+1/4x3.14x102+20x10)/1.414=8710.28mm,F=653271N。4. 计算凸、凹模的刃口尺寸及公差 本来是要设计成简易的“V”形弯曲模，如下图1所示。凸模装在标准槽型模柄上，并用两个销钉固定。凹模通过螺钉与销钉直接固定在下模座上。顶杆和

36、弹簧组成的顶件装置，工作行程起压料作用，可防止坯料偏移，回程时又可将弯曲件从凹模中顶出。弯曲时由定位板定位，在凸凹模的作用下，一次将坯料弯曲成V形件。弯曲模工作零件的设计主要是确定凸凹模工作部分的圆角半径，凹模深度，凸凹模间隙，横向尺寸及公差等。凸凹模安装部分的结构设计与冲裁凸凹模基本相同。弯曲凸凹模工作部分的结构及尺寸如下：由于该材料的最小弯曲半径为0.5*4=2mm，其中取凸模圆角半径rp=6mm(查手册第103面，一般取略小于或等于弯曲件的内圆角半径的数值，但不能小于材料允许的最小弯曲半径。若弯曲内圆角半径为r，一般可取rp=r)。图1查手册P104表3.38 弯曲凹模工作部分几何尺寸，

37、其中凹模开口宽度不能大于皮料弯曲展开长度的0.8倍，故取A=75mm，得各个尺寸如下：尺 寸凹模高度凹模深度凹模宽度凸模圆角半径凹模圆角半径弯曲件边长工件高度凹模边长材料厚度尺寸英文代 号HhArprdLlbt尺寸/mm4515756950504r d=（0.60.8）（rp+t）=7mm。参见冲压工艺与模具设计实例分析（薛啟翔等编著）第183面例题1可知对于靠板零件，为两侧不对称的“V”形件，两边长度相差30mm。如果采用以上所示的“V”形弯曲模结构，开始弯曲时，坯料必然向长的一边偏移，坯料在滑移的同时，还会有偏转的趋势。而若采用与冲压工艺与模具设计实例分析（薛啟翔等编著）第184面的图2-15结构相近所示的对称弯曲结构形式，则会使发生有偏移趋势坯料滑移的可能性消除了。而为防止由于顶杆的压力不足而导致单角弯曲时材料向外侧的窜动，而影响弯曲工件的尺寸的稳定性，采用下列处理方法解决：由于该零件有4个15的孔，用其中两个定位，采用定位销定位。显然用两孔定位是有利的，弯曲时有利于短边的材料流进凹模。另外对于没有孔且不能开工艺孔的情形，可以采用设置防滑刀的结构形式。防滑刀用于厚料工作和允许有刀痕的工件，弯曲开始时，较大的压紧力使坯料的下平面压出一道筋槽，来阻止坯料向外窜动。对于弯曲模的总装图，已经在本毕业设计的零件图中有示。- 14 -