液氯工序常见事故处置预案.doc

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1、液氯工序常见事故处置预案1、 液化尾气含氢量超标而达到爆炸极限。主要原因是原料氯气内氢气含量超过0.6%；液化温度过低或尾气阀门调节不当，导致液化效率过高。防范措施：定时分析原料氯气中的含氢量，一旦要超标停车，请电解系统查明原因；正确控制液化器液化温度，防止温度过低；并调节好进液化器氯气阀门和尾气阀门的开度。2、液化尾气温度明显下降，尾气管严重结霜。原因主要有计量槽内液氯超装。为保证计量槽内液氯不超装，在计量槽内结构设计上采取尾气管在槽内有一定的插入深度，一旦槽内液体因超装而液面上升超过规定值，多余的液体进入尾气管，使尾气温度明显下降，尾气管外结霜；而易产生氯内含氢超标引发爆炸。防范措施：加强

2、操作责任心，密切注意计量槽内液氯进料量，防止超装；计量槽的计量衡器定期检验，确保计量准确。3、汽化器及包装用计量槽压力超标。原因有液氯出口未打开，而热水继续加热，导致汽化器内氯压力升高；热水温度加热过高，汽化器内液氯汽化速度过快，易发生氯气超压爆炸。防范措施：加强操作责任心，在开启计量槽进压阀前，应先打开出口阀；调节好汽化器热水蒸汽加热速度及热水循环量，严格控制热水温度低于80，控制好汽化器内压力上升速度和保证压力不超过1.1MPa;汽化器应设压力表及压力报警仪，确保运转可靠。4、液氯钢瓶包装过量。原因有操作责任心不强，磅称计量不准；易引发爆炸。防范措施：加强操作责任心，及时观察液氯充装情况，

3、防止充装过量，磅秤定期校验；包装前应做好磅秤的零位校验；严格执行复磅制度，发现超装及时处理。1、 液氯中三氯化氮含量过高。原因是排污不及时引发爆炸。防范措施：(1)、汽化器内液氯不允许全部蒸光，必须残留总量1/3-1/4的残液，并将其直接排入碱液吸收。由于三氯化氮遇碱性物质即分解；（2）、三氯化氮来自食盐电解过程，必须严格控制电解用精制盐水中无机铵含量小于1mg/L，总铵含量小于4/L.生成的液氯中三氯化氮含量不大于50ppm.应经常取样分析，及时调节生产控制；（3）、根据液氯中三氯化氮含量变化，及时调整汽化器排污次数和排污量。（4）、液氯储槽或计量槽发生泄漏时，现场负责人及操作人员应立即组织

4、抢险，无关人员撤离到上风处或地势高的安全地点，抢险人员必须戴有效防护面具或空气呼吸器，切断进槽的液氯阀门及相关管道的阀门。如泄漏量小，要用氨枪检查漏点部位，储槽或钢瓶本体上的砂眼用木楔子（或铅条、铝钉）钼堵砂眼；连接口处的泄漏用陶泥封堵或更换垫片，然后在做到槽或包装处理。泄漏出的氯气应喷雾状水（或稀碱）稀释，溶解吸收；如泄漏量大，应立即疏散无关人员到上风处或地势较高的地点，抢修人员必须戴防毒面具或空气呼吸器，呼吸器接管必须足够长，紧急更换垫片或阀门，砂眼采用带压密封技术处理，泄漏出的氯气应用大量水雾或稀释碱液喷洒；钢瓶泄漏，可将钢瓶浸入石灰乳液中，或拉到无人野外处理；如遇爆炸，立即进行紧急停车。