道路改造及附属工程桥梁工程施工方法.doc

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1、道路改造及附属工程桥梁工程施工方法一、地道工程1、工程概况本次地道工程为XX道路下穿XX线的双向两车地道，位于XX市XX旗。本次设计地道共两座，分别为XX道路（北）地道和XX道路（南）地道，XX道路（北）地道长88.9m，XX道路（南）地道长86.8m。地道分暗埋段和敞开段两种结构类型，敞开段南北两侧各10m。地道暗埋段和敞开段总宽均12.1m。地道主体结构最大埋深为9.4m，泵房处局部落深为13.2m，采用放坡开挖施工。1.1、主体结构形式：1）、暗埋段采用单箱单室结构，由底板、侧墙及顶板组成，箱室为车行通道。2）、敞开段由底板、侧墙及撑梁组成带横撑的U型槽结构。3）、根据抗冻胀需要在地道底

2、板以下0.7m、侧墙外侧2.0m范围内换填中粗砂+碎石（2：1），在底板底下的中粗砂+碎石内设置排水盲沟，以控制地下水位，保证结构搞浮安全。1.2、工程控制特点本工程为改建工程，施工中涉及到已建工程拼接、改造及部分已有管线，施工前需要仔细核查清楚；此段地下水位在地面以下3.64.8m，泵房位置要开挖13m（原在建道路以下），一般平均断面开挖深度约8m（原在建道路以下），直接开挖会导致基坑被水浸泡，所以开挖至水位线以上0.5m，进行提前降水，降水稳定后再进行剩余基坑的开挖，所以能否有效的降水或止水，是地道工程施工的关键；由于开挖深度较大，所以开挖整体断面较大，要注意边开挖，边清埋基坑周边土方，防

3、止边坡承载较大失稳垮塌。2、暗埋段（暗埋段1-暗埋段4）施工技术方案2.1工艺流程 进行基坑开挖，试探地下水具体层位，直至水位线以上0.5m停止开挖，放坡坡度和台阶根据土质类型确定； 基坑周边布点进行井点降水，根据以往施工经验，此区段一般采用重型井点降水，井点布置根据规范计算确定； 等除水持续约两周左右，进行剩余基坑开挖，直至设计基底标高。如果期间出现地下水上渗等现象，应加密降水井点，同时进行多排井点降水。由于是深大基坑开挖，随时进行基坑监测，必要时进行基坑坡面护坡，细石混凝土固化。 至基底设计标高，发现有软弱地基XX承载力不满足施工要求时，进行基础换填，换填完成后进行下道工序。 施工垫层、底

4、板及部分侧墙，施工时应注意防水材料的预埋；第二节段暗埋段施工时要注意连同泵房一起开挖，主体结构连同进行施工。 搭设满堂碗扣支架，进行剩余侧墙和顶板施工，待砼达设计强度后，拆除模板。施工时注意防水带、防水涂料等的预埋和涂洒。 回填土方2.2、基坑的开挖将路面及路基部分用挖掘机挖除外运，卸载至原地面标高，将整个开挖作业面进行恢复放样，定出开挖边界线，进行基坑土方的开挖，土方挖运主要采用“挖掘机+自卸车”施工。开挖过程中，应遵循分层对称开挖、分级放坡、严禁单向开挖；挖土应严格按照设计标高开挖，严禁超挖，坑底必须预留20-30cm基底土用人工铲除整平。一般开挖型式见下图：2.3、井点降水开挖至降水标高

5、，进行降水井的布置。2.3.1、适用范围深井井点具有排水量大、降水深(1550m)、不受土质限制等特点，适用于地下水丰富，基坑深(lOm)，基坑占地面积大的工程地下降水；流砂地区和重复挖方地区使用这种方法，效果佳。2.3.2、施工准备1）、材料：坞砂管(滤管)、滤网、38mm砂砾混合料、潜水钻机、泥浆泵、潜水泵等。2）、作业条件：(1)现场三通一平已完成。(2)地质勘测资料齐全，根据地下水位埋深、土层分布和基坑放坡系数，确定井点位置、数量和降水深度。2.3.3、工艺流程井点测量定位 挖井口 安护筒钻机就位一钻孔 回填井底砂垫层 吊放井管 回填井管与孔壁间的砾石过滤层 洗井 井管内下设水泵、安装

6、抽水控制电路 试抽水降水井正常工作 降水完毕 封井2.3.4、操作要点1）、定位：根据设计的井位及现场实际情况，准确定出各井位置，并做好标记。2）、采用潜水钻机成孔，孔径一般为400600mm，用泥浆护壁，孔口设置护筒，以防孔口塌方，并在一侧设排泥沟、泥浆坑。3）、成孔后立即清孔，并安装井管。井管的滤管部分应放置在含水层的适当范围内，并在井管与孔壁间填充砾石滤料。4）、安装水泵前，用压缩空气洗井法清洗滤井，冲除尘渣，直到井管内排出的水由浑变清，达到正常出水量为止。5）、水泵安装后，对水泵本身和控制系统作一次全面细致的检查，合格后进行试抽水，满足要求后转入正常工作。6）、观测井中地下水位变化，作

7、好详细记录。2.4、基底换填当开挖至基底标高，当发现持力层与勘察报告有出入或基底存在软土质时，进行基底换换填。换填形式：中粗砂+碎石（2：1），换填深度：1.5米控制。挖除软基土，将按要求掺配好的砂+碎石进行回填，分层夯实，每层厚度不宜超过30cm，压实度不小于94%。2.5、暗埋段箱体结构施工暗埋段80m，内部结构采用C30防水砼浇筑，抗渗等级P8，垫层采用C15砼，防水砼的施工配合比应通过实验确定。暗埋段底板上采用钢纤维混凝土找坡层（75Kg/m3）。暗埋段底板厚度为0.9m，侧墙宽度为0.8m，顶板厚0.9m。侧墙与底板、顶板结合部位分别设0.20.2m和0.750.25m倒角。在暗埋段

8、2节段设有横截沟，横截沟通过纵向300钢塑软式透水管接入检查井，再由横向400钢管将水排入泵房。 垫层施工垫层施工前对基底进行整平，如有积水，应及时抽干，使基底处于干燥状态。垫层采用10cm C15砼，砼罐车运输泵送浇筑，垫层浇筑过程注意顶标高的控制，垫层厚度需达到设计要求。垫层施工完，由监理工程师进行检查签认。 底板施工底板为钢筋砼结构。为了方便侧墙施工且满足底板与侧墙的整体性，底板砼一次性浇筑至底板以上0.8m位置，第二次施工底板以上0.8m至顶板以下0.8m侧墙，第三次施工剩余侧墙及顶板。且每块底板（两个变形缝之间）浇筑时保证倒角以上位置水平，以保证后期墙身施工模板竖直平缝的垂直，模板采

9、用竹胶板。 在保护层施工完成后，再根据控制桩资料测放出中心桩位。使用前须对钢筋进行清除锈迹，做到表面清洁、无油迹抹油、鳞锈等。钢筋的接头要求是采用焊接，焊条应符合桥涵施工技术规范要求。绑扎完成后如实填写有关的质量检验表，并经监理工程师检查批准后方可进行立模等工序。钢筋的接头一般采用焊接，单面焊的焊接长度大于10D,双面焊的焊接长度大于5D；采用机械套丝连结的，螺纹丝扣要完全拧入套内，且试拉强度符合规范要求。同时必须注意同一截面断面接头率不超过50%，两接头长度需大于50cm,也应避免处于构件最大弯矩处，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。模板采用优质竹胶板，模板采用钢管及方木支撑，

10、模板安装时不得与所弹墨线有较大的偏离，同时做好高程控制工作。在监理工程师检验合格后方可进行底板砼的浇筑，底板砼浇筑采用插入式振动棒振捣，找有经验的工人负责振捣，振捣做到实而不过。砼浇筑完，待强度达到2.5MPA时，对底板与墙身接触面进行凿毛处理。待底板砼强度达75%后，进行剩余侧墙和顶板支架的搭设。碗扣支架规格为483.5 焊管制成的定长杆配件，横杆与立杆连接采用独特碗扣接头。由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧横杆插头。碗扣架的布设为：底板下脚手架搭设间距为0.6m0.6m(纵向横向)，步距为1.2m。在底板混凝土面上按照支架施工图放出排架的位置线，放出排架加密区和纵横方向控制轴线，根据控制轴线

11、和排架加密情况确定排架立杆位置排放底托，用水准仪测定排架底托高程，根据图纸设计高程，调整排架立杆高度，搭设排架。当立杆间距不能为标准间距时，利用同直径的钢管连接。拼装时应随时检查横杆水平度和立杆垂直度，还应该随时注意水平框的直角度，不至于支架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.5%。搭设顺序是：立杆底座立杆横杆接头锁紧脚手板上层立杆立杆连接销横杆。立杆安装为了便于控制标高，立杆布置通常以设计中心线为准，左右对称布置，放样时以纵横线为控制线，确定立杆纵横向位置。安装立杆、横杆 根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于放样点位中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及

12、部分横杆，再逐层往上安装，同时进行侧墙模板的安装，侧墙模板与杆件要同步进行。 斜杆安装 为了保证碗扣件支架的稳定性，必须按设计要求安装斜撑杆，安装时尽量布置在节点上，且用扣件连接牢固。立杆拼接至横向钢支撑处即完成侧墙的杆件支撑。 侧墙施工侧墙钢筋通过搭设钢管支架固定，侧墙钢筋绑扎到顶板位置。钢筋的接头一般采用焊接，单面焊的焊接长度大于10D,双面焊的焊接长度大于5D，缺乏焊接条件采用绑扎接头，所用焊材及绑扎方法必须满足施工规范的要求。同时必须注意同一截面断面接头率不超过50%，两接头长度需大于50cm,也应避免处于构件最大弯矩处，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。侧墙钢筋绑扎过程

13、注意整体线形的控制，偏位符合设计要求。内侧模板继续使用优质竹胶板，支护高度到达冠梁下，为了保证墙面的平整度和外观质量，接缝处用双面胶带粘结，侧墙内侧采用搭设整体钢管支架固定。地脚通过在底板预埋钢筋（钢管）作为支撑点。对拉螺栓布设间距800mm800mm，底部3m范围间距800mm600mm，最底部一排螺栓距离底部10cm距离。模板带线支立，保证垂直且在一水平面，模板拼缝间不能有错台，模板间用定位栓定位连接。模板底部采用砂浆找平，避免底部漏浆，模板端头采用双面胶等避免端部漏浆，拉条孔位置采用在钢模外侧加垫圈，并用螺母固定，拉条上套的PVC端头顶住垫圈的方法来防止拉条孔漏浆。浇筑砼前应在模板与混凝

14、土的结合面涂刷脱模剂，经监理工程师对模板的平面位置、顶部高程、节点联系、模板缝隙及纵横向稳定性等进行检查，监理认可后方可浇筑混凝土。砼浇筑完，待强度达到2.5MPA时，对墙身接触面进行凿毛处理，对最后一段侧墙和顶板一次性绑扎浇筑。砼分层浇筑，每层浇筑厚度为30cm ,必须连续浇筑，达到施工缝隔板为止。砼采用泵送浇筑，砼的供应量应保证砼的连续浇筑，以免出现冷缝。泵送前用适量的与砼内成分相同的水泥浆润滑管内壁，砼出现离析时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残余的混凝土，泵送间歇时间不超过15min。在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止空气吸入引起阻塞。混凝土的捣实采用插入式振动棒实施，

15、合理掌握振捣时间，防止过振或振捣不足，特别在拐角钢筋较密处，振捣是应当避免振捣棒与预埋件接触。插入式振动器应离开侧模50-100mm的距离，移动间距不超过1.5倍的振动器作用半径。对每一部位的混凝土密实检验应以将插入式振动器插入同5-10cm范围内，混凝土不再下沉及不再冒气泡，表面呈平坦状为准。砼浇筑期间，应设专人检查模板、钢筋预埋件等稳固情况，当发现移动、变位时应及时处理。顶面砼应进行两次抹面，以防松顶，并压光和拉毛。2.6、防水施工 防水原则地道工程采用明挖法施工，结构防水设计应遵循“以防为主、放排堵截相结合、因地制宜、综合治理”的原则，并根据不同施工方法、结构形式、工程地质、水文地质等因

16、素，采取与其相适应的防水措施。以结构自防水作为根本措施；变形缝、施工缝等接缝防水为重点；并通过相应的辅助防水措施使其构成一个完整的防水体系。 防水等级下穿的结构防水等级为二级。不允许出现渗漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不应大于总防水面积的0.2%；任意100防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2 结构自防水a、下穿主体结构顶、底板及侧墙均采用抗渗等级P8防水混凝土。b、混凝土浇筑时在室外气温较低时进行，以混凝土入仓温度不超过30。夏季气温高时，采用适当的降温措施。拆模后即保温、保湿养护，混凝土表面保湿养护根据天气条件采用控制措施，使混凝土内外温差不超过25，养护时间

17、不少于14d。以保证将混凝土裂缝控制在最小范围内。c、防水混凝土结构底板浇筑10cm厚的C10混凝土垫层。 附加防水措施a、纵向水平施工缝部位采用镀锌钢板止水带止水，钢板止水带的宽度为300mm,厚度为2mm，钢板止水带需经镀锌处理。电镀锌处理涂层厚度10um。钢板采用Q235刚。钢板止水带焊接连接，施工时确保止水带位置准确，焊接牢靠。b、变形缝：暗埋段变形缝设置兜绕成封闭环的中埋式止水带和铺设于底板垫层上并沿侧墙上翻至顶板的外贴式止水带，中埋式、外贴式止水带与顶、底板及侧墙嵌缝的密封胶构成另一个封闭环。敞开段变形缝设置中埋式、外贴式止水带与顶、底板及侧墙嵌缝的密封胶构成另一个封闭环。c、水平

18、施工缝浇灌混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清理干净，先铺净浆或涂刷混凝土界面剂、水泥基渗透结晶防水涂料，再铺3050mm厚的1：1水泥砂浆并及时浇灌混凝土。d、暗埋段顶板铺自粘式改性沥青防水卷材形成柔性防水层，与防水混凝土组合为刚柔相济的两道防水线。具体施工标准参数及方法详见施工设计图说明。 螺栓防水：防水混凝土结构内部设置的各种钢筋和绑扎铁丝，不得触及模板，固定模板用的螺栓穿过混凝土结构时，应采用下列措施：螺栓或套管应加焊金属止水环，且焊缝必须满焊水密或在螺栓套管上兜绕裹紧遇水膨胀橡胶止水圈或水膨胀腻子止水条；螺栓应加堵头。 穿墙管防水：各种穿外墙及顶板的穿墙管，采用穿墙套管防水措施。 内防水

19、层：地道内表面和侧墙外表面，以及人行道、排水横截沟和泵房表面涂水泥基防水层，用量不得小于1.5Kg/m2，且厚度不应小于1.0mm。2.7、养护拆模施工现场应根据施工对象、环境、水泥型号等的要求，制定具体的养护方案。并严格执桥涵施工技术规范的要求。行砼强度达到50%时，可进行侧模拆除，拆除时应注意防止边角破坏，结构砼浇筑完成后覆盖土工布洒水进行养护。具体如下： 混凝土浇注完后，为了防止混凝土冷却时降温过快，造成过大的温差，需要在冷却过程中保温养护，控制散热并防止混凝土表面温度的骤然变化，加强养生监控，每两小量测一次温度。 抗渗混凝土湿润养护时间不得小于14d； 抗渗混凝土拆模时，结构表面温度与

20、环境气温差不得小于15； 当昼夜平均气温连续5d低于5或最低气温低于-3，进入冬季施工，不应洒水养生，进行土工布包裹养生。当气温低于-5时，应用用蒸气法养生措施，并适当延长养生期； 当昼夜平均气温高于30时，进入高温期施工。浇注完混凝后，表面宜立即覆盖塑料膜，终凝后覆盖土工布，并洒水保持湿润，养生期14d。 顶板混凝土浇注完毕后，立即收水加盖土工布养护，做到蓄水养护并且及时施作防水层和回填土，顶板底层要做保温养护。2.8、回填施工地道回填施工跟进侧墙施工进度进行，地道两侧采用换填土和回填土，当地道侧墙砼强度达到90%以上便可进行回填施工，回填注意降水施工，确保基底干燥，分层回填，底部无法碾压部

21、分采用人工进行夯实处理。上部压路机碾压施工时注意，靠近侧墙边禁止碾压，采用小型机具夯实。3、敞开段施工技术方案敞开段施工技术方案同暗埋段，横向撑梁施工采用碗扣钢管支架进行施工。二、掌岗图桥梁工程1、工程概况：掌岗图桥梁中心桩号为K5+591.42，为旧桥改建拼宽工程，原旧桥25.5m，拼宽后新桥宽为61.6m，改建后坡度为1.5%。桥梁桩基均采用直径1.2m钻孔灌注桩，桩长均为25m，砼标号为C30。桥台桩直接盖梁，桥墩桩基础连接系梁，横系梁梁高1m，顺桥向宽0.8m，墩柱为1.0m圆柱墩，墩柱、系梁、盖梁及台帽砼标号均为C35。梁板采用16m先张法预应务空心板梁，中梁底宽99cm，边梁底宽1

22、54.5cm,梁高0.7m，梁砼标为C50。桥面系为10cm C40防水砼+2cm防水涂层+5cm AC-16C沥青混合料+4cm AC-13C沥青混合料，总厚度为19.2cm。2、施工技术方案2.1、桩基施工方法（旋挖桩）(1)、测量放线定位复核建设单位提供的测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位，拼装好桩架就位。根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开钻前必须先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。(2)、钢护筒埋设：护筒有定位、保护孔口和维持液（水）位高差等重要作

23、用，可采用打埋和挖埋等设置方法。当挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土填实。护筒埋设深度根据地质情况而定，一般为2.53.0m，要求高于地面50cm。(3)、挖土（岩）成孔经对照地质勘察资料，此地段地质处红砂岩层，旋挖钻机的钻进工艺采用干土直接取土工艺，旋挖钻机工作时能原地做整体回转运动。旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出，钻杆向下放

24、关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。(4)、清孔清除孔底的钻渣，将孔底泥水抽干净，沉渣控制在规定允许范围。(5)、钢筋笼的制作与安装 钢筋笼的制作根据配筋图制作钢筋笼，按桩孔深度分两段制作，第一节为定长钢筋笼（结合吊机的起吊高度），第二节由桩实际深度确定制作长度。要确保钢筋的位置、间距及根数符合图纸的规定和规范要求；主筋焊接相互错开，35d范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。钢筋笼的螺旋箍筋或加劲筋的接头采用焊接，加劲筋与主筋连接采用点焊，螺旋箍与主筋连接采用绑扎。为保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼外侧事先以等距离绑扎混凝土垫块，沿桩长的间距为2m，横向圆周不少于4处。 钢筋笼吊装在加工

25、现场分段制作完成并验收合格后的钢筋笼，运至孔口吊放入孔内，两段钢筋笼连接时采用单面焊焊接长度为10d。钢筋笼允许误差及要求：项次项目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距或螺旋筋螺距203钢筋笼直径104钢筋笼长度50(6)、导管安装及其水密性试验导管使用前，须进行水密性及压力试验。吊放钢筋笼后，立即安放导管，导管安装要确保法兰接头的密封性。安装导管后，再次测量沉渣厚度，沉渣厚度须符合设计要求或规范要求，否则要重新清孔。(7)、混凝土浇注桩孔验孔后应尽快浇注混凝土，桩混凝土能采用商品混凝土，坍落度控制在120160mm。开始浇注桩混凝土时，导管底部至孔底应保持一定距离，混凝土浇筑应连续进行，

26、不得中断。浇筑的桩顶标高应比设计高出0.5m，以保证桩顶混凝土的强度，多余部分在接桩前凿除。(8)、旋挖桩施工技术措施a、钻孔桩的终孔深度应由施工单位会同设计、监理、建设单位及质监部门，根据设计入岩要求，参照地质剖面图上的估计深度确定；b、如发现地质情况与设计不符或有流砂、塌方等异常情况时，应及时报告驻地监理工程师，再会同有关单位研究处理。2.2墩系梁施工:2.2.1、系梁基底土方开挖：本项目地质结质结构较好，处砂岩层，桩基施工完后，达到预期强度，进行放坡开挖至设计承台底标高，开挖区间考虑留有一定施工操作空间，机械开挖至距承台设计底标高1020cm，人工进行基底整平，整平后浇注35cm垫层。开

27、挖放坡初步按1：0.51：1进行控制，临近包茂高速公路一侧，如必要时可增加打插钢板桩围护。2.2.2、模板及钢筋在设置模板前按前述做好系梁底的处理，破除桩头，调整桩顶钢筋，作好喇叭口。模板一般采用整体钢模，纵、横椤木采用型钢，在施工前必须进行详细的模板设计，以保证模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。一般先拼成若干大块，再由吊车安装就位，支撑牢固。钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。2.2.3、砼的浇注a. 砼的配制要满足技术规范及设计图纸的要

28、求外，还要满足施工的要求。如泵送对坍落度的要求。为改善砼的性能，根据具体情况掺加合适的砼外加剂。b. 砼采用拌和站集中拌和，砼灌车通过便桥运输到浇注位置。采用泵车进行浇注。c.砼浇注时要分层，分层厚度要根据振捣器的功率确定，要满足技术规范的要求。2.2.4、砼养生和拆模砼浇注后要适时进行养生，尤其是体积较大，气温较高时要特别注意，防止砼开裂。砼强度达到拆模要求后再进行拆模。2.3、墩柱施工 承台顶面准确放出墩台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。 将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设

29、绑扎脚手架，作好墩柱钢筋网的支撑并系保护层垫块。 标准钢模组合成分块模板片，板片高度及宽度视墩台身尺寸和吊装能力确定。 用夹具将I字钢立柱和板片竖向连接，横向用销钉和槽钢横肋，将整个模板连成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将二面模板横向连成整体，校正定位。 端头模板要和墙面模板牢固连接，认真采取支撑加固措施，防止跑模、漏浆。 为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，事先进行认真的设计和受力计算。 施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正确。 砼浇筑前

30、将模板内杂物、已浇砼面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。 砼运输采用砼搅拌车配合吊斗砼泵车施工。 砼分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实，轻型墩台需设置沉降缝时，缝内要填塞沥青麻絮或其它弹性防水材料，并和基础沉降缝保持顺直贯通。 砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。 砼浇筑完成适时，洒水养生，并用塑料薄膜带包裹进行定期养护。墩柱为防止出现砼裂缝，施工时认真进行砼配合比设计，严格计量投料，精心施工，重视养生。2.4、盖梁、台帽施工:2.4.1、准备工作 （1）、 施工场地平整：清除表面石头及杂物，平整场地，确保施

31、工现场平整有序。（2）、盖梁模板进行并清理，钢筋加工制作。（3）、水电设施配备齐全，各种机械设备进厂并保证设备运转良好。（4）、测量放样，由测量队用全站仪准确放样，并请监理复核。2.4.2、施工方法盖梁施工时，必须保证墩柱混凝土强度达到设计强度的75%以上，方可进行盖梁施工。（1）、凿毛采用人工凿毛的方法，对柱顶进行凿毛处理，在墩柱施工时我们已将墩柱高程提高了2cm，可以满足凿毛的需要，凿毛要求把表面砂浆全部凿除，露出骨料。（2）、钢筋绑扎焊接本工程盖梁钢筋在钢筋场地内预制，成形后运送至施工现场，用吊车吊装就位。钢筋绑扎按照设计要求进行，所有钢筋安设必须保证位置准确，预制的钢筋骨架，钢筋所有交

32、叉点均应绑扎牢固，确保具有足够的强度和稳定性，保证在吊装、运输和浇注过程当中不发生移位、变形。预制的钢筋骨架，采用双面焊，搭接长度5d。焊接缝表面保持平顺、无缺口、凹陷和气孔。焊接前，进行平行焊接抗拉试验，当试验焊接抗拉强度大于等于被焊接钢筋的抗拉强度，且经过监理工程师检查合格后，方进行正式焊接。（3）、模板及支架安装a、模板安装前，严格进行放样工作，确保各部分位置准确。b、模板采用新定制的钢模板，模板内保证无污物、砂浆和其他杂物。先用抱箍和工字钢将盖梁底模按照设计高程固定在柱子上，然后再底模上固定与之配套的侧模，用对拉钢筋及钢管加固整套模板。在使用前涂脱模剂，以利于日后模板的拆除。模板接缝应

33、严密，板面平整，灌注时保证不漏浆。（4）、混凝土浇注a、混凝土运输采用搅拌式混凝土运送车，混凝土提升采用不小于16吨的吊车。b、混凝土浇注前，全部模板、钢筋绑扎须经监理工程师验收合格。c、浇注过程当中，使砂浆紧贴模板，使混凝土表面光滑、无水囊、气囊和蜂窝。d、混凝土应分层浇注，浇注厚度不超过30cm，并保证连续进行，浇注过程当中，专人检查模板、支架的稳固情况。盖梁混凝土保证一次浇注完成。e、混凝土振捣时严格按照规范进行：振动棒移动间距不超过作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm的距离，插入下层混凝土510cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，

34、对每一振动位置，均振动至该部位混凝土密实为止，混凝土停止下沉、冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。（5）、模板拆除承重模板拆除，混凝土强度达到设计强度的75%以上时进行，不承重的侧模板，在混凝土强度达到2.5MPa以上时拆除。拆除过程当中，注意保护混凝土表面和棱角。（6）、混凝土养生混凝土浇注完毕后，待表面收浆后尽快对混凝土采用保湿棉覆盖并洒水养生，洒水根据天气情况掌握时间间隔，保持混凝土表面湿润。2.5、空心板梁预制施工方案2.5.1、场地的处理为保障预制场坚实、稳定、平整、卫生、不积水，对原地面推平碾压后，采用10cm厚C20#素混凝土对场地进行硬化。场地硬化时，设置0.2%的横坡，四周挖好临时

35、排水沟，确保场内雨水或施工用水排放。2.5.2、台座施工根据本合同段预制梁的数量进行布置设计。张拉采用框架式张拉架，用C25#钢筋砼浇筑而成；为提高梁板在张拉时的承载能力，底模用C20#混凝土浇筑，顶面贴3mm钢板，以提高台座的重复使用能力；张拉所用固定横梁与移动横梁均用56C工字钢与钢板焊接而成。 5cm角钢两边贴1cm橡胶带 3mm钢板 下埋8 内支撑梁 外支撑梁 35 2550 30 99 30 750 30 99 30 75 30 99 30 50空心板台座横断面台座顶 支撑梁 固定横梁 62 900cm 6260 贴30mm钢板150 100 100 60 60 60 空心板梁台座纵

36、断面2.5.3、预制施工台座与张拉架制作 钢筋与预应力钢绞线下料 预应力钢绞线安装 单根张拉预应力至5% 钢筋安装张拉预应力至100% 持载 模板安装 浇筑底板砼 安装内芯模 腹板与顶板砼浇筑 拆模养生 放张 封端 移至存梁场或吊运安装。a、钢筋制作与安装钢筋下料、制作在钢筋加工场地进行，运至预制场装配成型，钢筋连接采用电弧焊搭接，钢筋下料时要合理配料，使之在成型焊接时能保证接头按规范要求错位。 预制边梁时应预埋栏杆钢筋，护栏钢筋点焊在边板设计位置钢筋上。预制边跨梁时伸缩缝处预埋钢筋应焊接在顶板钢筋上。加工钢筋的允许偏差不得超过下表：项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起

37、钢筋各部分尺寸20箍筋各部分尺寸5绑扎和焊接的钢筋骨架不得变形、机脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过下表：检查项目允许偏差（mm）箍筋横向水平钢筋0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高5保护层厚度5b、设置预应力钢筋下料、安装与张拉预应力钢筋的间距与保护层厚度应严格按照图纸设计要求，事先在后固定横梁和后移动横梁上钻孔定位，预留孔位要正确，安装时将预应力钢筋失效段套管穿入到位，预应力钢筋允许偏差应控制在规范规定值以内。c、预应力钢筋的制备对进场的钢绞线按要求进行检验，检验合格后才能投入使用。预应力钢绞线的下料长度，为4片梁的净长（含失效段）加两端的预留张拉用的长度和梁板间工作长度；预应力束的切断采用砂

38、轮切割机，以保证切口平整，线头不散。预应力钢筋在穿束前应排列理顺，穿束一般采用人工直接穿束。d、安装预应力钢筋前在台座顶摆放小枕木，间距不得大于1米，以防底模脱模剂对预应力钢筋造成污染；在后固定横梁与后移动横梁穿束前，应特别注意预应力失效段套管安装，失效段套管必须采用塑料套管，张拉后将塑料套管的端口用铅丝扎紧封严，避免混凝土浆流入，影响失效质量。严禁用油毡或油布替代塑料套管包裹。e、预应力束的张拉张拉前的准备工作：张拉机具与锚具配套使用，使用前进行校验，校验时千斤顶与压力表配套校验，并加以编号，防止在使用过程中发生错误。预应力张拉时采用两台千斤顶在一端同时张拉或单根张拉，张拉控制应力为1395

39、MPa。实施张拉时，千斤顶的张拉作用线与预应力筋的轴线重合一致。g、张拉程序1）、采用精轧螺纹钢螺丝杆锚具，拧动端头螺帽，调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。2）、施加5%的应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选择适当的位置刻上标记，作为量测延伸量的基点。3）、张拉分以下三种情况进行：一端固定，一端单根张拉时，张拉顺序由中间向两端对称进行，当横梁与承力支架可承受一侧张拉安全要求时，也可从一侧进行张拉。单根张拉吨位不可一次张拉至超张拉应力。一端固定，一端采用两台千斤顶多根张拉时，千斤顶必须同部顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力，分级加载至超张拉应力。一端单根张拉，

40、一端多根张拉时，先张拉单根预应力筋，由延伸量和油表压力读数双控，施加30%40%的张拉应力，使预应力筋受力均匀后顶锚锚固端，再进行多根预应力筋张拉至超张拉应力。4）、持荷2min，使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20%25%，以减少预应力钢丝锚固后的预应力损失。5）、锚固前，应补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。量测、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在+6%的范围内，若不符合规定应找出原因及时进行处理。6）、张拉满足要求后，锚固预应力筋、千斤顶回油至零。7）、预应力实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1镦头钢丝同束长度相对差（mm）L20mL/5

41、000及5尺量：每批检查2束20mL6mL/300L6m22张拉应力值符合设计要求查油表读数，每束3张拉伸长率符合设计要求，设计未规定时6%尺量：每束4同一构件内断丝根数不超过钢丝总数百分数1%目测：每根检查2.5.4、模板制作与安装空心板梁侧模板采用分片拼装式钢模板，内芯模采用专业厂家生产的橡胶气囊，其几何尺寸应完全满足内腔设计要求，侧模板采用5mm厚A3钢板，水平纵肋、竖肋采用5.6#角钢。侧模板在加工厂加工成型，运至预制场后，人工配合龙门吊进行组装，沿着划在台座上的红油漆定位线精确定位模板；侧模板间上口采用12圆钢螺栓固定，以保证梁板横向宽度，并用缆风绳紧系在事先预埋在张拉架纵梁钢筋环上

42、，防止浇筑时模板移位，两侧模板下部用可调节伸缩杆支撑在张拉架纵梁上；模板安装前将预应力钢筋失效段套管调整到位。内芯模在底板混凝土浇筑后开始安装，安装时采用卷扬机牵引就位后，将气囊冲气至气囊出厂说明书上额定气压。2.5.5、混凝土浇筑钢筋和模板安装完毕，经自检合格、监理工程师检查验收并签认后进行混凝土的浇筑施工。混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车（或混凝土输送泵），垂直运输采用龙门吊提吊斗起吊入模。振捣全部采用插入式振捣。混凝土应尊循先进行底板混凝土浇筑，再腹板对称浇筑，后顶板浇筑；整个浇筑应采用水平分层，纵向分段的浇筑方式，浇筑方向从梁的一端循序渐进至另一端，在接近另一端时为

43、避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在该端45m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后浇筑，以保证混凝土有良好的密实性，上层浇筑必须在下层混凝土初凝前进行，保证接缝处混凝土的良好结合。浇筑到梁顶后及时整形、收浆、拉毛。2.5.6、混凝土养生混凝土浇筑完成后，适时收浆拉毛后尽快用土工布覆盖和保湿养护。一般在常温下混凝土的洒水养护时间不少于7天。当气温高于5时对混凝土实施洒水养生，在混凝土收浆后对梁顶采用麻袋或土工布覆盖，养护时经常洒水，使其保持潮湿状态。当气温低于5时，对梁体加设棚罩保温，如温度过低可在棚罩内生煤炉增温，使棚

44、罩内气温高于5，然后对梁实施洒温水养护，使梁体经常处于保温湿状态。2.5.7、模板拆除模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序；非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可拆除侧模板。其拆模程序为： 先排尽气囊气体，使气囊与梁体处于分离状态，再用卷扬机辅缓慢拉出内芯模。 拆除侧模顶部横向拉杆和与张拉架纵梁间缆绳，再拆除两侧模与张拉架纵梁间支撑，后移开拆除两端模。 拆除与待拆模板相邻的接缝处螺栓，清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。 吊移存放。模板与梁体移出一定的空隙后，再起吊，避免直吊时模板和梁体碰撞；然后吊运到

45、存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。2.5.8、放张与预应力筋切割 先张法构件放张前，必须先拆除模板，并采用混凝土（或砖砌）对板端孔芯进行封闭，以免造成对角线部位的倒角处出现裂缝。 放张时混凝土强度不得低于设计强度的85%。 采用千斤顶整体放张时，为防止突然放张板端混凝土必将出现局部崩裂或梁板两端腹板与底板间出现剪切缝，宜分四次逐级进行，每次放张吨位分别为施张吨位的40%、30%、20%、10%，且最后一级放张时应在5分钟内缓慢慢速进行。 预应力筋放松后，宜采用切割机、锯断或剪断方式切割，严禁用乙炔氧气或电弧焊切割；长线段台座切割顺序，应从放张端开始，逐次切向另一端。2.5.9、移梁 预

46、应力切割后，用龙门吊将梁体移运至存梁区或直接安装，以便进行下一片梁预制；如将板梁放入存梁区，其存梁时间不得超过60天。2.6、空心板梁安装施工2.6.1、总体部署：根据现场实际情况，采用轮胎式运梁车从存梁区（或制梁底座上）运梁至导梁架桥机处，由架桥机前后左右移动至梁位处安装就位。梁大桥板主要采用3台架桥机吊装，架桥机为双导梁穿行式架桥机；中桥与部分大桥采用汽车吊配汽运炮车运输安装。梁板由制梁场预制，龙门吊装车、轮胎式运车运输方式。架设前平整桥头路基。2.6.2、施工方法：（1）施工工艺流程架梁前的准备拼装调试运梁吊装（2）施工前的准备a、墩、台支座垫石表面及主梁底面进行清理，做到表面干净整洁无尘，无