加油站改扩建工程人工挖孔桩工程施工技术方案及措施.doc

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1、加油站改扩建工程人工挖孔桩工程施工技术方案及措施1.1 桩孔开挖及护壁网架立柱桩基土石方采用人工挖凿，人力绞车完成垂直运输，人工及时清运。以桩位为中心用M7.5 水泥砂浆页岩砖砌成高于开挖标高30cm 的护圈，保证孔下作业的安全及验线复核的准确性，待第一、二节护壁浇注完毕，然后拆除砖护圈，进行锁口施工。土方开挖前在桩孔四周设排水沟，并在桩孔位上方用钢管搭设彩条布避雨，以免施工期间雨水流入桩孔内，如遇地下水，则采取集水坑抽水法将孔内水抽出。在挖孔过程中，从上到下、逐段逐层开挖，先挖周边后挖中间，每挖深一米用十字线校核一次桩孔中心及孔位，每米内部分先挖桩身圆柱体，再上到下凿石修成型，使其符合规范对

2、施工允许偏差的要求，但桩孔直径不得小于设计直径。人工挖孔桩平面位置和垂直度允许偏差桩位允许偏差(mm) 桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%） 边桩中间桩和椭圆桩。护壁钢筋采用双向6.5150，第一节护壁钢筋直接在地面制成，以下每两节护壁纵向钢筋搭接长度为100mm，上节护壁浇制完后，搭接钢筋伸出护壁100mm，向内弯折90o ，以备下一节护壁钢筋搭接。待下一节挖到1.15m 后，再把搭接筋弯回来绑扎竖向拉筋，以下每一节钢筋均在孔内绑扎。支护壁模板，模板为4 块活动定型木模组合而成，采取现场制作。内用钢筋支撑，高度为1m。支模板时，需找正，第一节护壁要高出地面300m，将桩控制轴线、高程引测

3、到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线，中心点位置用尺杆找圆周，然后由基准点测孔深，为便于拆模，最后两块模板用窄木条夹缝。灌注护壁混凝土借助操作平台来完成。平台用10mm 厚竹胶板制成一个整圆形，用来临时放置拌好的护壁混凝土。灌注护壁混凝土采用在搅拌场搅拌，然后用串筒从孔口运送到操作平台。浇筑护壁混凝土时，振捣工具采用振捣棒配合自制钢钎，每节混凝土护壁大小头搭接50mm，以进一步确保砼护壁的抗渗能力。挖孔桩的施工顺序应合理安排，对减小施工难度起着重要作用。在条件允许的情况下，先施工较浅的桩孔，后施工较深的桩孔。因为桩孔越深，难度相对较大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，

4、也减小了深孔施工时的压力。同时注意先施工外围（或迎水部位）桩孔，这部分桩孔护壁完成后，可保留四角桩孔暂不浇桩身砼，作为排水深井，以便其它孔位的施工。在开挖过程中，为准确控制成孔深度，在桩架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。桩孔的挖掘深度应根据现场实际情况确定，请地勘、设计、质监、监理、业主等部门验坑，按规定取样检查地基承载力，使其符合设计要求。同时在验基资料中注明地基持力层的土质，切忌按设计图纸提供的桩长参考数据来中止挖掘。1.2 钢筋笼的制作安装桩孔挖至设计标高或持力层，经验基合格后，然后安装钢筋笼，人工就位。按设计在主筋内侧每隔2.0m 增加一道16 的加强箍，并在每

5、道加强箍内设一道16等边“”形加强内撑，与加强箍和主筋焊接牢固成骨架，以保证钢筋笼就位安装过程中不至变形。根据现场的实际情况，钢筋笼的安装采用人工就位。准孔位，垂直慢放入孔，不得碰撞孔壁，严禁高起猛插。钢筋笼吊入孔后，应检查其与孔壁的间隙。超过6m 的钢筋笼，考虑到主筋的定尺长度，采取逐段绑扎，边绑边就位。孔上钢筋笼的制作，应先在孔口铺设工作台。在平整后的孔口场地塔设脚手架支架，搭设要求同柱脚手架，采用483.5mm 钢管，纵横间距为15001500mm，搭设的支架底部埋设垫木或条石，布置好剪刀撑及缆绳，支架顶部四角必须设钢丝绳接地拉结，保证支架整体稳固，防止倾倒。把加工好的主筋摆放整齐，按照

6、2m 的间距用石笔划出加劲筋的焊接位置，然后沿孔口顺支架摆放成立式圈，标记朝内。按设计尺寸做好加劲箍筋，并在其外侧用石笔标出主筋位置。在支架上铺设跳板，先将四根主筋标记朝内立好使其对准上部和底部的两个加劲箍筋上的标记，扶正两个加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊，保证主筋两端的加劲筋所在的平面平行，依次焊好中间的加劲筋，使其相互平行并且中心在一条直线上，焊好其余主筋。将螺旋箍筋（或焊接箍筋）从上至下套入钢筋笼，按照图纸间距用卡具将螺旋筋布好，并点焊牢固。为保证桩基础混凝土保护层厚度及钢筋笼入孔后摆正，在钢筋笼上设置定位环，定位环采用18 短钢筋，高度400mm，环向布置4 个，与加劲箍及相邻的桩纵

7、筋点焊牢固，一端支撑于护壁上，另一端伸进钢筋笼内，与加劲箍的间距相同。对于在孔口分段制作的钢筋笼，当第一节钢筋笼制作完成后，在支架顶部用链条葫芦将钢筋笼吊起，慢慢将钢筋笼放进孔中，上端用钢管临时担在护筒口，再在上面接下一节钢筋笼，主筋之间的连接采用双面帮条焊，待整个钢筋笼下入孔中之后将钢筋笼与桩护壁固定。1.3 质量要求与验收钢筋笼加工按图纸要求进行，桩顶加密筋和加劲筋形成封闭箍，并与竖向纵筋焊牢。螺旋箍筋与主筋采用点焊或绑扎。钢筋技术性能应符合国家现行标准和设计要求。纵向主筋搭接长度、焊接质量应符合设计规定的规范要求。钢筋笼过长需分段接驳焊，其接驳焊缝及接头数量应符合规范要求。1.4 桩基砼

8、浇筑砼浇筑前，应清除干净孔底浮土、石渣，孔底浮土、积水是桩基降低甚至丧失承载力的隐患，必须保证孔内无积水等。钢筋笼就位后进行混凝土的浇筑，根据桩内渗水量的大小可采用干浇法和水下砼浇柱法，当孔底干燥无水采用干浇法，当孔底或孔壁渗水量较大（孔中水位上升速度小于6mm/min），应用水下导管砼浇注法。1.4.1 干浇法混凝土灌注采用自拌混凝土，根据孔深浇注高度安装串筒或导管。砼下料应垂直灌入桩孔内，砼自由下落高度不超过2m，如超过2m，应加串筒或溜槽，避免离析和斜向冲击孔壁。混凝土应连续分层浇注，每层灌注高度不超过1.5m，用振捣器分层振捣，从桩底到桩顶标高一次完成，直至地梁下口或柱插筋下口。如遇停

9、电或其它人力不可抗拒的特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，打去浮浆，直到见到骨料为止，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质，并刷等强度水泥砂浆结合层一遍，同时注意振捣过程中，振动棒不得触击留置的施工缝面，保证振动棒与施工缝面之间距离不得小于5cm.砼应分层浇灌振捣，每层浇捣厚度不得大于振动棒作用半径的1.25 倍,边浇边捣，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。在砼初凝前成桩，并将其表面抹压平整面毛，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝，表面浮浆层应凿除，以保证与上部结构有良好的结合。1.4.2 水下混凝土浇注法当孔内水量较大

10、，采用水下导管混凝土浇注法。选用直径30cm 导管，每节长度为2m，最下端一节导管长应为4m，导管应有足够的强度和良好的密封性，同时又便于搬运安装和拆卸。导管采用法兰盘连接，接头用厚度为4-5mm 的橡胶垫圈密封，法兰厚度为12mm，连接螺栓为M12，对称设六个连接螺栓，最下端一节不设法兰盘。将单节导管连接为导管柱时，其轴线偏差不得超过20mm，内壁应光滑平整，保证不漏水。漏斗用4mm 钢板制作，要求不漏浆，漏泻顺畅彻底漏斗应有足够的初存量，以保证初罐量能达到要求的埋管深度1.5m。隔水塞采用混凝土制作成圆柱形,直径比导管内径小20mm，采用5mm 厚的橡胶垫圈密封，其直径宜比导管内径大6mm

11、，混凝土强度等级宜为C20。在孔口支架上安装导管，导管入孔时，要确保密封良好，并保证在桩孔内的位置居中。导管底部距孔底高度为300-500mm，计算导管底位置，在导管上部安装漏斗，将隔水塞用8 号线悬挂在导管内水面上。将混凝土布料管引至漏斗上部，在灌首批混凝土之前先配置0.3m3 砂浆放入隔水塞以上的导管中，然后放入混凝土，确认初罐量充足后，即可剪段铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底，灌入首批混凝土。然后连续不断的灌注混凝土，严禁中途停工，中间经常用测锤探测混凝土面上升高度，并适时逐级提升拆卸导管，保持导管的合理埋深，连续灌注的正常埋深为2.0-3.0m，最小埋深为1.2-1

12、.5m，最大埋深不宜超过4-6m。灌注时间不宜超过4 小时。桩顶的灌注标高应比设计标高正机增加0.5-0.8m，以便清除桩顶的浮浆。当渗水量不足以采用水下浇注混凝土,可以先用泵抽净孔底渗水,然后用导管迅速灌注混凝土,使混凝土对孔壁压力大于渗水压力，防止水渗入孔内。如有地下水进入，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，才能灌注混凝土。灌注桩身混凝土应按规定及时提出试验报告，每一根桩预留试块1 组。1.4.3 地下水及流砂地层施工措施少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；大量渗水，可在桩孔内挖较深集水坑设泥浆泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井。当挖孔遇流砂时，减少每节护

13、壁高度，用0.3-0.5 高护壁，采用下沉钢护筒做护壁，以堵截淤泥或砂流动，穿过松软层或流沙层后，再一般方法边挖掘边灌注混凝土护壁，继续开挖桩孔。采用16，1.5m 长钢筋，按间距10-15cm 沿护壁周边打入土中，挖去孔内2030cm 砂土后，用25 水平环向筋将竖向固定，或将上部筋头弯到上节护壁外侧，然后在钢筋外侧塞麻袋、草袋、板条，以阻挡砂流入桩孔，但仍让水流动，这样边挖土边挡砂，待桩孔挖至40-50cm 时，即浇注护壁混凝土。当采用上述方法仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止，并会同设计、建设、监理单位共同处理，并重新编制流砂处理措施方案。待标高-1.5m 以下所有桩芯砼全部浇灌完毕7 天后，请专业部门按规定测桩，合格后方可进行下一道工序施工。1.5 地梁施工桩基砼浇至柱插筋下口标高时，开始进入地梁施工，采用支模浇筑，作100 厚C15 砼垫层，然后绑扎钢筋，经验收合格后浇筑砼。地梁基础开挖前将表面略整平，做好排水坡向，在施工区域内挖临时排水沟到沉沙井，利用现场坡度有组织排水。1.6 基础回填基础模板拆除后，回填基槽，回填土不得含有有机杂质，分层夯实，每层铺填厚度不得大于25cm，不得采用淤泥，且土粒径不应大于5cm,其含水量应符合压实要求。