热处理钢结构厂房工程分部分项工程的施工工艺及施工方案.doc

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1、热处理钢结构厂房工程分部分项工程的施工工艺及施工方案一、地基处理工程施工方案因本工程拟建地原为稻田和鱼塘，地基承载力无法满足设计要求。经由中航勘察设计研究院有限公司设计确定的地基处理方案，采用河砂填方整平，再经过强夯后再进行水泥土搅拌桩复合地基处理，处理后地坪地基承载力特征值不小于120KN/m。1.强夯填方施工1.1使用挖掘机开挖两条临时排水沟，现场配备水泵两台，将积水及回填强夯时产生的地下溢水，抽排至外围排水沟内。1.2将河砂运至现场，使用装载机进行碾平，完成面标高控制在16.3m（绝对标高）,回填范围长宽基础垫层外边线+5m+回填相对标高2，并从回填边界开始向自然地坪标高刷出1:1边坡，

2、拍平。2.强夯施工根据设计要求采用两遍点夯，一遍满夯的形式，完成面标高控制在16.02m（绝对标高）左右，单夯击能取2000kNm，满夯单击夯能为1000kNm，具体夯击能可根据现场小群试验试夯确定。2.1由测量人员根据强夯点布置平面图对现场夯点进行定位放线，强夯范围为建筑物外轮廓线向外扩不少于5m，复核无误后，夯机进入现场。2.2设计单点夯击击数为46击，为获得最佳夯击击数，需进行单点夯试验确定，试验时满足如下条件即为最佳夯击击数：（1）最后两击的平均夯沉量不宜大于50mm；（2）夯坑周围地面不应发生过大隆起；（3）不因夯坑过深而发生提锤困难。2.3取得最佳夯击击数后即开始正式强夯施工，根据

3、设计要求：2.3.1点夯：两遍，能级采用2000kNm，梅花形布置，夯点间距8m。2.3.2第一遍点夯完成后需间隔不少于5天时间，待地基土中超静孔隙水压水基本消散并完成夯点放线后再进行第二遍点夯，第二遍夯点需与第一遍交叉布置。2.3.3在完成第一遍点夯后，用推土机将夯坑填平。2.3.4第三遍：满夯一遍，能级1000kNm，采用低落距重锤，锤印搭接1/4，每点夯2击。2.3.5强夯施工工序要点：（1）现场的控制桩要树立明显标志,加以保护,并定期进行复核检查。（2)测放的夯点位置,应用明显的标志标出夯位中心点,并用白灰粉撒出夯位轮廓线。（3)落距确定后,锁定控制落距钢丝绳,并在龙门架上标出落距标志

4、。（4)夯锤气孔保持畅通,如遇堵塞,应随时将塞土清除。（5)如施工中发现锤偏离坑中心,应立即调整对中,夯击后如发现坑底歪斜较大,需及时用填料将坑底垫平后,方可继续夯击。（6)认真做好施工记录,并掌握好停锤标准。（7)密切注意异常现象,对夯沉量异常、夯锤反弹、地表隆起要加强监测,如实记录,并及时报告业主和监理工程师研究解决办法。（8)对场地沉降量每遍夯前和夯后都应对场地夯沉量进行测量。（9)及时办理有关质量文件,场地定位测量成果,现场施工记录,设计变更单,现场签证,工序质量评审等有关工程资料,加强原始资料整理,归档管理工作。2.3.6技术措施（1）施工前查明场地范围内的地下构筑物和各种地下管线的

5、位置及标高等，并采取必要的措施，以免因施工而造成损失。（2）当强夯施工所产生的振动对邻近建筑物或设备会产生有害的影响时，应设置监测点，并采取隔振沟或隔振或防振措施。（3）强夯区域的定位放线应根据设计范围线、夯点布置图用全站仪及钢卷尺进行放线，控制桩应引出强夯区域，并按设计要求用石灰放出夯点位置，经检查无误后方可进行施工。（4）点夯完成后，应测量场地平均下沉量。（5）夯击时，夯锤必须提高到设计高度，达到单位夯击能。落锤须平衡，如有错位或夯坑倾斜过大时须用沙石将坑填平，再进行下一步夯击。（6）每次夯坑夯击中心距偏差不得大于30cm。（7）每遍强夯的时间间隔不小于5天。（8）施工中应采取必要的环境保

6、护措施，并提交业主和监理工程师批准。（9）做好现场原始施工记录，内容包括施夯日期、夯锤重量、落距、夯击数、每击夯沉量、原始地面标高、夯后地面标高、总夯沉量、记录人等。2.3.7组织措施：（1）施工前在施工图上对夯点进行编号，施工中对号进行夯击，防止漏夯。（2）夯锤落距在施工前由各机组测量员施测，并做标识，质检员复测确认，施工过程中由测量员控制。（3）夯击数由测量员控制，并具体负责签写强夯施工记录。强夯施工记录应如实填写，经质检员检查并签字认可后，方可作为核算完成工程量的依据。（4）质检员严格按照建筑地基与基础工程施工质量验收规范的有关要求，采用随机抽样的办法对每一遍夯点施工的保证项目和允许偏差

7、进行检验，检验标准见下表。项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1地基强度设计要求按规定方法2地基承载力设计要求按规定方法一般项目1夯锤落距mm300钢索设标志2锤重kg100称重3夯击遍数及顺序设计要求记数法4夯点间距mm500用钢尺量5夯击范围（超出基础范围距离）5m用钢尺量6前后两遍间歇时间不少于5天2.4强夯处理机械配备原则结合各遍能级的不同，同时考虑了我单位的技术特点、施工习惯和现有机械的可能利用情况，强夯机组主要由履带起重机、自动脱钩器和夯锤组成。（1）夯锤配备：根据设计能级，选用20t夯锤，锤直径约2.0m。锤体周围设置上下贯通的气孔，使夯锤脱钩下落时减少产生的气垫

8、阻力；锤、土接触瞬间使土体孔隙气体能立即排除。同时也减少了锤底与土的吸附力，起锤比较容易。（2）强夯机组：为了能够满足强夯施工需要，本工程投入强夯机为两台W200A型。（3）自动脱钩装置：脱钩装置与滑轮组二者合一，强度可靠、施工灵活、夯锤吊起到设计高度时，与脱钩器连接的钢丝绳拉紧，脱钩打开臂使夯锤从吊钩滑出自由落向地面。 主要强夯施工机械投入序号设备名称型号规格数量（台）功 用1强夯机W200A2强夯施工2推土机山推T2001场地及夯坑整平2.5雨天施工措施（1）随时掌握当地天气预报，对于已推平的场地要采取措施加以保护，防止雨水下渗。（2）降雨后如果场地表面含水量偏高，不得进行满夯施工，如地表

9、无积水，主夯可照常进行。（3）降雨后不宜立即推平夯坑，采取挖沟排水，把水排干后晾干。待夯坑晾干后再进行平整。（4）机械设备应设置防雨设施。（5）雨季施工时，施工组应作好现场的防护工作，防止浸泡正在施工的现场和已经完工准备交工的场地。2.6强夯质量控制点和质量控制措施2.6.1强夯质量控制点锤重、夯锤落距、夯击遍数及顺序、夯点间距、夯击数和各遍间的间歇时间。2.6.2质量控制措施（1）严格按照施工组织设计和建筑地基处理技术规范要求进行施工。（2）在施工过程中，对整个工程的各个工序进行全面质量监控，保证各工序的施工质量满足设计要求和规范规定。（3）工程技术人员负责原始资料的收集整理工作，每个夯点记

10、录必须写明编号，记录要认真负责，记清夯击数和夯坑深度，不得漏夯、漏记，对出现的问题会同有关人员组织进行处理。（4）夯锤的重量必须满足设计要求；满夯时应按设计要求进行搭接。（5）强夯时，夯点中心距偏差不能大于30cm，强夯坑必须用石灰画出，不得用“+”代替。夯击中夯坑底部不平时，要及时垫平。（6）夯锤的排气孔要保持通畅，如被堵塞，应立即疏通，以防产生气垫效应，影响施工质量。（7）落锤要保持平稳，如发现偏移或坑底倾斜，要重新就位或整平夯坑。（8）夯锤就位时，提锤离地约30cm，将锤放下，确认夯锤是否在白圈范围，如果有偏差，司机操作吊车少许转向，再次将夯锤提起、放下，直至将锤完全对中，指挥人员方可指

11、挥起锤。以确保夯点中心位移在允许误差以内。（9）在强夯过程中应加强施工质量检验工作，发现问题应及时处理。强夯施工完毕后应按有关规范对地基土加固效果进行检测检验，确保其满足设计要求。（10）强夯前对施工机具进行检查,并检查回填土虚铺厚度、夯锤重量、尺寸，落距控制手段，确保单击夯击能符合设计要求；在每一遍夯击前对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正；施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围，并对各项参数及情况进行详细记录。（11）在施工中充分发挥强夯与分层碾压相结合的施工方法，消除强夯施工中虚铺层和交叉搭接部位的质量控制难点。（12）强夯施工严格按照现行规程规范及回

12、填土强夯试验报告相关要求进行。2.6.3质量监测要点强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作(1)开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能符合设计要求。(2)在每遍夯前，应对夯点位置进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。(3)按设计要点检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。3.水泥土搅拌桩施工水泥土搅拌桩设计桩径500mm，设计桩长8.5m，施工桩长8.8m（含300mm厚施工保护层），采用湿法工艺，方形布桩，布桩间距1.6m，总计布桩2704根，桩顶设计标高15.72m（绝对标高），桩顶铺设200mm厚砂垫层，夯填度不大于0.9。3.1施工准备（1）水泥进场时必须有质量合格

13、证书，出厂试验报告；在使用前按规范要求取样，检测结果合格报监理签字认可后方可使用。（2）依据工程地质勘察资料和室内配合比试验，结合设计要求，选择最佳水泥掺入比，水灰比0.50.6,确定搅拌工艺参数。（3）依据设计图纸，做好现场平面布置，安排好打桩施工流水。布置水泥浆制备系统和泵送系统。（4）清理施工现场的地下、地面及空中障碍，以利安全施工。（5）水泥现场堆放应注意防水防潮。（6）按设计要求，进行现场测量放线，定出桩位，并打入小木桩。3.1.2配合比要求水泥掺入量为50kg/m，水泥桨水灰比0.50.63.2主要工机具搅拌桩机、搅浆机及其配套设备。3.3 作业人员3.3.1每台班深层搅拌机械由7

14、人（不含机修工电工）组成： 班长：1名，负责搅拌桩施工安排、指挥； 操作手：2名，负责钻机操作，现场指挥； 铺工：8名，配合打桩作业，施工记录。3.4施工工艺流程测量放线 桩机就位、对中报验桩位制备水泥浆搅拌喷浆下沉喷浆、搅拌、提升重复搅拌下沉重复搅拌上升成桩结束位移地基处理效果检测（1）就位本工程水泥深层搅拌桩采用单轴型钻头桩机，移动桩架到达指定桩位，使钻头中心对准设计桩位。（2）制备水泥浆根据设计用灰量（每米50Kg）、桩长、水灰比拌制水泥浆，拌好后的水泥浆过筛后到入集料斗中。（3）搅拌喷浆下沉桩位定好后，启动电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架边搅拌、边切土下沉喷浆，以防止出浆口在下

15、沉过程中被土团所堵塞。下沉速度由电机监测表控制，工作电流不应大于70A。（4）喷浆、搅拌提升水泥深层搅拌桩机下沉到设计深度后，边旋转搅拌钻头边提升，提升时严格按照明设计确定的提升速度提升搅拌机并喷射余下的水泥浆。（5）重复搅拌下沉和提升为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机边旋转边提升出地面。施工采用两上两下，桩顶三分之一桩长加搅一次，严格采用全程喷搅。（6）清洗向集料浆中注入适量的清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残余的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在搅拌头上的软土清除干净。（7）移位将深层搅拌机移位，重复上述1-6步骤，进行以下根桩的施工。 3.

16、5施工中质量重点控制要点：（1）定位偏差：偏差5cm，严格按照设计桩位图进行施工，避免对后续预制管桩施工造成影响；（2）桩身垂直度：垂直度1.5%；（3）喷浆搅拌速度：V0.5m/min；（4）桩身地表下5m范围内必须再重复搅拌一次，使水泥和地基土均匀拌和；（6）搅拌桩的施工必须连续，若成桩过程中遇有故障而停止喷浆时其喷粉重叠长度不得小于1.0m。（7）若发生“空洞”情况的，应立即用素土回填“空洞”，重新下钻喷浆进行接桩处理，重叠长度不小于1.0m，直至成桩为止。3.6质量标准3.6.1施工前应检查水泥、外掺剂的质量、桩位、搅拌机工作性能及各种计量设备完好程度（主要是水泥浆量流量计及其他计量装

17、置）。3.6.2施工中应检查机头提升速度、水泥浆或水泥注入量、搅拌桩的长度及标高。3.6.3施工结束后，应检查桩体强度、桩体直径及地基承载力。3.6.4水泥土搅拌桩地基质量检验标准应符合下表规定水泥土搅拌桩地基质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1水泥质量P.S.A32.5查产品合格证书或抽样检验2水泥用量50kg/m查看流量计3桩体强度1.5MPa按规定办法4地基承载力120KPa按规定办法一般项目1桩头提升速度m/min0.5量水头上升距离及时间2桩底标高mm200测机头深度3桩顶标高mm+100,-50水准仪（最上部500mm不计入）4桩位偏差mm50用钢尺量

18、5桩径mm0.04D用钢尺量，D为桩径6垂直度%1.5经纬仪7搭接mm200用钢尺量特殊工艺或关键控制点的控制序号关键控制点控 制 措 施1桩径、搅拌的均匀性成桩7d后，采用浅部开挖桩头，检查数量为总桩数的5%2桩径、搅拌的均匀性成桩3d内，用轻型动力触探（N10）检查每米桩身的均匀性，检查数量为总桩数的1%3承载力进行复合地基载荷试验，单桩载荷试验载荷试验必须在桩身强度满足试验载荷条件时，并宜在成桩28d后进行。检查数量为总桩数的0.5%1%，且不应少于3点。二、桩基础工程施工方案本工程桩采用外购预应力高强混凝土管桩PHC-AB-500-125，桩径500mm，桩身混凝土强度C80，使用闭口

19、型桩靴，为端承摩擦桩，使用锤击施工，设计单桩竖向抗压承载力特征值：450kN(8m),750kN(13m)。桩基类型及工程量见下表： 类型区域桩长桩顶标高单桩台双桩台三桩台四桩台六桩台合计区域1-/9m-5.9m002006根区域2-/-8m-5.9m4032127根区域3-/-13m-2m0037567根其他区域8m-2m0331542139根合计4根66根69根52根48根239根1.桩基施工工序施工准备测量放线管桩分批进场监理验桩监理验收钉木契放桩位试桩桩机就位管桩起吊、对桩位调整垂直度桩顶放置桩垫套桩帽桩帽放锤垫打冷锤2-3击复查桩垂直度正式打桩接桩承载力估算收锤、测贯入度验收2.锤击

20、沉桩施工流程的实施方法2.1测量放线定桩位2.1.1测量放线必须严格把关，反复校核，务求不出任何差错。2.1.2首先要根据设计图纸进行计算，对建设单位提供的水准点和控制点进行校对，在图纸上标明。然后利用全站仪进行精确测量放线，复核基准水准点和控制点，并根据施工现场的具体情况定出控制网，并将复核结果和自己设立的控制网交监理审核。2.1.3经过监理认可的控制点和水准点要用水泥砂浆固定或在其四周用砖堆砌以严加保护，防止发生偏位和变形。2.1.4根据复核控制网计算出每条桩桩中坐标并利用经纬仪放出桩位。测量放出桩位后，用30CM长10钢筋在桩位位置打入土中，钢筋中上部用两道红绳绑扎牢固，留出约30CM长

21、红绳在地面，施工时根据红绳即可找到精确的桩位，以防止错、漏施工。对将要施工的桩位用石灰粉按桩径大小划一个圆圈，桩位放线后的打桩过程中，考虑到土体的挤压移位，在打桩前需对桩位进行复核。2.1.5打桩的顺序按从东侧向西施打2.2预制管桩的堆放与验收2.2.1预制管桩从管桩厂运输过来卸至现场堆放，地点选择要根据压桩的情况和有利于施工的原则进行堆放。堆放现场地要求平整，根据地面的坚实情况，可用枕木作支点，进行两点或三点支垫。管桩最高堆放层数三层，根据用桩计划，先用的桩应放上面，避免翻动桩堆。2.2.2施工过程中，根据当天桩机的施工情况统计出第二天可能施工的工作量及配桩要求以确定当天晚上的进料量。2.2

22、.3管桩进场后，根据规范要求严格检查桩身的外观尺寸和外观质量，防止断桩、严重裂缝的桩用于施工，同时要收集与每批管桩数量相对应的合格证、产品检验报告及出厂证明等资料。3.施工机械的配备根据本工程现场的实际情况和设计管桩的类型和数量以及施工经验，本工程采用1台HD50柴油打桩机进行施工。另外，还将配备索具、撬棍、钢丝刷、锯桩器等施工用具。4.管桩施工控制4.1在正式打桩之前，要认真检查打桩设备各部份的性能，以保证正常运作。桩起吊就位插入地面时的垂直度偏差不得大于0.5%，并用长条水准尺或其他测量仪器校正，必要时，要拔出重插。4.2施工过程中，桩帽和桩身的中心线应重合，当桩身倾斜率超过0.8%时，应

23、找出原因并设法纠正。当桩尖进入硬土层后，严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏。5.管桩的收锤 本工程以控制桩的设计标高为主，贯入度为辅，当管桩施打至设计标高时，则可收锤。6.质量检查管桩基础地工程桩成桩质量检查包括桩身垂直度、桩顶标高、桩身质量，应符合下列规定：（1）桩身垂直度允许偏差为1%；（2）桩顶平面位置偏差应符合下表的规定： 项 目 允许偏差（mm）柱下单桩80单排或双排桩条形桩基1、垂直于条形桩基纵向轴的桩2、行于条形桩基纵向轴的桩 100 150承台桩数为2-4根的桩 100承台桩数为6根的桩1、周边桩2、中间桩 100d/3或150两者中最大者（3）桩基施工完毕后应在28天休止期后

24、按照建筑基桩检测技术规范的有关规定对桩基进行单桩竖向抗压静载试验，及按照基桩低应变动力检测规程进行低应变动测，用以判断桩基竖向承载力、桩身质量是否满足设计、规范要求（4）桩检测数量：竖向抗压静载试验3根，由监理现场随机指定。低应变动测60根，根据设计要求选定。7.施工注意事项及质量保证措施7.1桩身断裂（1）现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，同时在桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，这时可能是桩身发生断裂。（2）原因1）桩节的细长比过大，沉入又遇到了较硬的土层。2）桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入后桩身发生倾

25、斜或弯曲。3）桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。4）稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。5）桩在反复长时间打击中，桩身受拉应力作用，当拉应力值大于混凝土抗拉强度桩身1处即产生横向裂纹，表面混凝土剥落，如拉应力过大，钢筋超过流限，桩即断裂。6）制作桩的混凝土强度不够。桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。（3）预防措施1）施工前应对桩位下的障碍清理干净。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且20mm）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。2）在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，桩打入一定深度后发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正

26、。3）桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。7.2桩顶碎裂（1）现象：在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌甚至桩顶钢筋全部外露打坏。（2）原因1）设计时没有考虑到工程地质条件、施工机具等因素，混凝土设计强度偏低，或者桩顶钢筋网片不足，主筋距桩顶面距离过小。2）桩预制时，混凝土配合比不良，施工控制不严，振捣不密实等。3）混凝土养护时间短或养护措施不当，致使钢筋与混凝土在承受冲击荷载时，不能很好地协同工作，桩顶容易严重碎裂。4）桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。5）桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶

27、面局部受集中应力而破碎。6）沉桩时，桩顶未加衬垫或衬垫已损坏未及时更换，使桩顶直接承受冲击荷载。7）锤重选择不当。桩锤小，桩顶受打击次数过多，桩顶混凝土容易产生疲劳破坏而打碎，桩锤大，打击力过大，桩顶混凝土承受不了过大的打击力，也会发生碎裂。（3）预防措施1）桩制作时，要振捣密实，主筋不得超过第一层网片。桩成型后要严格加强养护，在达到设计强度后，宜有13个月的自然养护，以增加桩顶抗冲击能力。2）应根据工程地质条件、桩断面尺寸及形状，合理地选择桩锤。3）沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶面有无凹凸情况，桩顶平面是否垂直于桩轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜采用或经过修补等处理后才能使用

28、。4）检查桩帽与桩的接触面处及替打木是否平整，如不平整应进行处理方能施工。5）稳桩要垂直，桩顶要加衬垫，如衬垫失效或不符合要求要更换。三、土方工程施工方案本工程基坑底标高根据区域不同分别为：-6m（区域1、区域2），-2.1m（区域3、其他区域）。1.土方开挖施工工艺定位放线机械挖土放基底线清理整平2.土方开挖顺序根据场地的开挖实际情况，使用1台反铲挖掘机以区域1（满堂开挖）区域2（满堂开挖）区域3其他区域的顺序进行承台基坑开挖。3.土方开挖方案3.1开挖边线确定：3.1.1测量人员根据业主提供的控制点，定出本工程基坑轴线；3.1.2区域3和其他区域按基底砼垫层外边线每边加工作面600定出基坑

29、开挖下口线，再按1：0.3放坡开挖。3.1.3区域1、区域2基坑采用二级放坡开挖，首先按二级放坡加中间平台宽度和坑底工作面宽度（1m）放出基坑开挖上口线，按照开挖边线1：1放坡开挖至深基坑的中部，即-3m处，然后扣除1m宽的中间平台放出下一级边坡开挖边线，最后继续按照开挖边线1：1放坡开挖至坑底设计标高。在具体基坑开挖过程中结合开挖实际深度定出开挖上口线，并撒灰线标记开挖边线及变坡位置。3.2开挖方法：3.2.1机械挖土，随挖土随修整边坡。在开挖至距离坑底500 mm以内时，测量人员抄出500 mm水平线，在基底钉上水平标高小木桩，在基坑内抄若干个基准点，拉通线找平。3.2.2机械开挖至最后一

30、步时，测量人员随即放出基础承台线，由人工挖除300 mm预留土层，并清理整平，土方挖至设计标高，随即作硬地化垫层处理，严禁基坑底泥土外露时间过长，垫层采用C15素砼100mm厚。3.3开挖注意事项：3.3.1进行开挖前需仔细核对周边建筑物及地下管网资料，避免施工时对其造成破坏。3.3.2坑底及坡顶四周做好排水措施，在地面设置截水沟，基坑内设集水井，采用明排水的方法，沿坑底周围开挖300W*300H排水沟，使水流入1000L*1000B*1000H集水井，用水泵排至场地外排水系统。防止雨水及地下水浸泡基土，每日及雨天例行检查土壁稳定情况，在确定安全情况下方可继续工作。3.3.3应做好技术交底工作

31、，施工过程中要配备专职人员检查控制开挖标高，防止超挖。在工程桩桩头周边挖土时，防止挖土机械碰撞桩头。清底人员必须根据设计标高作好清土工作。3.3.4合理安排开挖顺序，严格按施工工艺顺序施工，合理的分层分段开挖，解决好空间效应问题。3.3.5注意监督检查各工序的控制标准，发现问题及时处理。保护好基坑的测量系统，保证测量坐标、水准点稳定、准确，现场设专职资料员，认真做好施工现场的技术资料， 保证资料详实、准确。3.3.6减少基坑顶边缘的地面荷载，严禁超载。3.3.7机械开挖过程中以及停置和进出场应注意安全，随时配合挖运土做好现场清洁工作，做到文明施工。4.质量要求项序检查项目允许偏差或允许值（mm

32、）检查方法柱基基坑基槽挖方场地平整管内地（路）面基层人工机械主控项目1标高- 503050- 50- 50水准仪检查2长度、宽度+ 200- 50+ 300- 100+ 500- 150+ 100-经纬仪、钢尺3边坡设计要求观察、坡度尺一般项目1表面平整度2020502020用2 m靠尺和楔形塞尺2基低土性设计要求观察或土样分析注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖、填方上做地（路）面的基层。5.土方回填本工程回填土以粘性土为回填料，其含水量宜为最优含水量，应通过击实试验确定，并有检测报告待监理同意后方可进行回填作业，回填土不得使用淤泥、耕土、冻土、膨胀土以及有机含量大于5%的土，回填压实系

33、数不小于0.94。根据基础分部情况，区域1、区域2、区域3采用小型打夯机、人工配合回填，其他区域采用平碾压路机、小型打夯机配合回填。5.1主要机具设备人工回填土主要机具设备有：铁锹、手推车、蛙式打夯机等。机械回填土主要机具设备有：铲运机、汽车、平碾压路机等。5.1.1平碾压路机主厂房地坪基础拟采用1台轻型5t单轮平碾压路机，具有操作方便，转移灵活，碾压速度较快等优点，很适合场地平整作业。5.1.2蛙式打夯机东西附楼地坪基础拟采用4台200kg蛙式打夯机，由于体积小，重量轻，构造简单，机动灵活、实用，操纵、维修方便，夯击能量大，夯实工效较高，在建筑工程上使用很广。但劳动强度较大，适用于基坑（槽）

34、、管沟及各种零星分散、边角部位的填方的夯实，以及配合压路机对边缘或边角碾压不到之处的夯实。5.2工艺流程基坑底地坪上清理检验土质分层铺土、碾压密实检验密实度修整找平验收5.3人工填土方法5.3.1用手推车送土，以人工用铁锹、耙、锄等工具进行回填土。填土应从场地最低部分开始，由一端向另一端自下而上分层铺填。每层虚铺厚度，不大于25cm。5.3.2深浅坑（槽）相连时，应先填深坑（槽），相平后与浅坑全面分层填夯。如采取分段填筑，交接处应填成阶梯形。墙基及管道回填应在两侧用细土同时均匀回填、夯实，防止墙基及管道中心线位移。5.3.3夯填土采用人工回填用打夯机夯实。两机平行时其间距不得小于3m，在同一夯

35、打路线上，前后间距不得小于10m。5.3.4人工回填打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。夯实基槽及地坪时，行夯路线应由四边开始，然后再向中间。用蛙式打夯机夯实时，打夯之前应对填土初步整平，打夯机依次夯打，均匀分开，不留间歇。基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行回填与夯实。回填高差不可相差太多，以免将墙挤歪。5.4机械填土方法5.4.1铲运机铺土，铺填土区段，长度不宜小于20m，宽度不宜小于8m。铺土应分层进行，每次铺土厚度不大于30cm，每层铺土后，利用空车返回时将地表面刮平。填土程序一般尽量采取横向或纵向分层卸土，以利行驶

36、时初步压实。5.4.2汽车填土自卸汽车为成堆卸土，须配以推土机推土、摊平。每层的铺土厚度不大于30cm。填土可利用汽车行驶作部分压实工作，行车路线须均匀分布于填土层上。汽车不能在虚土上行驶，卸土推平和压实工作须采取分段交叉进行。5.4.3填方应从最低处开始，由下而上整个宽度水平分层均匀铺填土料和夯（压）实。5.4.4深浅坑（槽）相连时，应先填深坑（槽），相平后与浅坑（槽）全面分层夯填。如分段填筑，交接填成阶梯形，分层交接处就错开，上下层接缝距离不小于1m。每层辗迹重叠应达到0.51.0m。墙基及管道回填应在两侧用细土同时回填夯实。5.4.5在地形起伏之处填土，应做好接槎，修筑1：2阶梯形边坡，

37、每台阶可取50cm，宽100cm。分段填筑时，每层接缝处应作成大于1：1.5的斜坡。接缝部位不得在基础、墙脚、柱墩等重要部位。5.5质量控制与检验5.5.1回填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净，回填前，必须清理到基础底标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。5.5.2检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高可采用翻松，晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。5.5.3回填应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200250mm；人工打夯

38、不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。5.5.4回填土每层平碾压路机68遍，蛙式打夯机34遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓的“水夯”法。5.5.5深浅两基槽回填时，应先填夯深基坑，填至浅基坑相同标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分别填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1：2，上下层错缝距离不小于1.0 m。5.5.6回填土每层填土夯实后，应按规范规定，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。5.5.7修整找平，填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平，凡低于标准高程的地方，应补土夯实。5.5

39、.8在夯实或压实之后，采用灌砂法按500取样1 组对每层回填土的密实度进行检验，符合设计要求后，才能填筑上层。5.5.9填方施工结束后应检查标高、平整度、压实程度等。填土工程质量检验标准（mm）项序检查项目允许偏差或允许值检查方法桩基、基坑、基槽场地平整管沟地面基础层人工机械主控项目1标高-503050-50-50水准仪2分层压实系数0.94按规定方法一般项目1回填土料粘性土取样观察或直观鉴别水准仪及抽样检查用靠尺或水准仪2分层厚度及含水量2002503表面平整度2020302020四、工程测量放线方案1.场内控制点设置定位轴线的测设，根据建设单位提供的厂区控制点坐标，使用全站仪依建筑物外轮廓

40、座标将线引至工程轮廓外3m不被碰压处，设轴线控制桩及高程控制桩，地面以上定位轴线的测设使用经纬仪进行测设。2.高程传递基础施工完，用精密水准仪在建筑物周围合适位置测出高程为0.000的水准点，反复校核无误后，做为基准点，利用这些点将高程向上传递。3.测量器材序号仪器设备名称型号规格数量产地制造年份1全站仪STS-7501广州20102水准仪DZS3-12南京20043钢卷尺50m2南京20074钢卷尺5m4南京2007五、模板、钢筋、混凝土工程施工方案1.模板工程1.1施工准备将楼层各道轴线分别弹线，并引测好标高线，按照工程的柱、地下室剪力墙、梁板进行模板和配套明确其刚度和稳定性、在安装模板前

41、必须，将模板清理干净，刷好脱模剂，防止污染钢筋及混凝土接触，脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷。1.2材料选用1.2.1模板材料模板材料选用=18厚的木芯胶合板，模板的背带选用50100mm厚的木枋。1.2.2紧固材料紧固材料采用12加固铁杆，其中地下室防水剪力墙采用带止水板的加固钢筋杆。1.3主体模板施工工艺及操作要求1.3.1柱模板施工柱模板安装顺序是：安装前检查模板安装检查对角线长度差安装柱箍全面检查校正整体固定柱头找补。柱模板采用18厚胶合板，背楞采用50100mm木枋，柱箍用483.5钢管。模板根据柱截面尺寸进行配制，柱与梁接口处，采取柱模开槽，梁底及侧模与槽边相接，拼缝严密，并用木枋压紧，

42、柱模加固采用钢管抱箍，每450mm一道。安装前要检查是否平整，若不平整，要先在模板下口外辅一层水泥浆（1020mm厚）以免砼浇筑时漏浆而造成柱底烂根。12螺杆48钢管50*10木枋间距250直角扣连角并双扣件18厚胶合板1.3.2墙体模板施工墙模安装顺序是：支模前的检查支侧模钢筋绑扎安装对拉螺栓，支另一侧模校正模板位置紧固对拉止水螺栓支撑固定全面检查。（1）墙体模板支设前须对墙内杂物进行清理，弹出墙的边线和模板就为线，外墙大角应标出轴线，并做好砂浆找平层或通过在模板下口粘贴海绵条以防止漏浆。（2）墙体模板安装前先放置好预埋件，并按照墙体厚度焊好限位钢筋，限位钢筋内外禁止联通。但应注意不能烧断墙

43、体主筋。（3）模板安装从外模中间开始，以确保建筑物的外形尺寸和垂直度的准确性；立好一侧模板后即可穿入焊接好止水的对拉螺栓，再立另一侧模板就位调整，对准穿墙螺栓孔眼进行固定。（4）模板安装前须均匀涂刷脱模剂；支模时须对模板拼缝进行处理，在面板拼缝处用双面胶带粘贴；在墙的拐角处（阳角）也应注意两块板的搭接严密；阴角模立好后，要将墙体模板的横背楞（48钢管）延伸到阴角模，并穿好对拉螺栓使其与对应的阴角模或墙体模板固定，以确保角度的方正和不跑模。木枋50*1004003形卡48钢管60048钢管M12螺栓3形卡胶合板50*100木枋止水条（5）剪力墙模板采用散支散拆方式，模板采用胶合板，用50100m

44、m木枋作龙骨，用“3形卡”将对拉螺杆与钢管连接起来，木枋间距400，钢管间距600，对拉螺杆间距500500，模板采用钢管支撑和对拉螺栓共同支撑稳定。 1.3.4楼梯模板平台板楼板楼梯底模木枋12对拉螺杆模板（每步钻三个排气孔）楼梯模板一般比较复杂，如施工时不注意对后期装修工程会产生较大影响，采用定形模板。施工前根据楼梯几何尺寸进行提前加工放样，先安装休息平台梁模板，再安装楼梯模板斜楞，然后铺设楼梯底模。安装外帮侧模和踏步模板，踏步模板用木板做成倒三角形，局部实测实量。安装模板时要特别注意斜向支柱(斜撑)的固定，防止浇筑砼时模板移动。孔）支架采用48钢管。楼梯支模详见下图。1.3.5梁模板施工工艺流程：抄平、弹线（轴线、水平线）支撑架搭设支柱头模板铺设底模板 拉线找平封侧模预检。（1）根据主控制线放出各梁的轴线及标高控制线。（2）梁模支撑。梁模板支撑采用扣件式满堂钢管脚手架支撑，立杆纵、横向间距均为1.0m；立杆须设置纵横双向扫地杆，扫地杆距楼地面200mm；立杆全高范围内设置纵横双向水平杆，水平杆的步距（上下水平杆间距）不