生活供水管道安装工程施工方案.doc

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1、生活供水管道安装工程施工方案 一、 主要设计指标及技术要求本工程设计采用DN700TPEP管道（外3PE内熔结环氧钢管），管道埋深不小于1.0米，过沟底埋深不小于1.5米，管道沟开挖边坡1:0.75-1：1.5，穿越河道及公路采用DN710PE管道定向钻施工。 TPEP供水管道技术要求：1、 钢管执行SY/T5037-2012标准。2、 钢管长度为12m/支，管材厚度6mm,端头补口采用热缩套，执行标准为GB/T23257-2009。.3、 钢管防腐：（1） 外防腐层为三层结构，从内向外分别为环氧粉末涂层，热熔胶层，聚乙烯层。外防腐厚度不低于2.5mm。（2） 内防腐层材料为达到饮用水卫生指标

2、的环氧树脂粉末，厚度350m。4、内防腐材料要求内防腐热熔结环氧须拥有“国检化学建筑材料测试中心”、“中国疾病预防控制中心环境与健康相关产品安全所”出具的检测报告。二、 管道安装工程施工方案2.1施工方案总体思路根据现场实际情况及施工方案，制定了本标段施工方案总体施工思路如下：1、根据本标段土方开挖工程量大、工期紧的具体特点，采用了穿插施工和流水作业相结合的施工方法。2、本标段工程施工各作业队，由施工班组统一管理，上足机械，分组分段施工。3、各工种密切配合，发挥机械和人力的最大效率。2.2基线控制与施工放样 在工程开工前，根据业主和监理工程师提供的基准点、基准线和水准点及其基础资料和数据，建立

3、现场施工使用的平面控制网和高程控制网，并按照水利水电工程施工测量规范（SL52-93）的有关规定进行测量定位。2.2管沟开挖工程（1）管沟开挖采用机械与人工相结合，以机械为主的施工方法。确认开挖管槽范围内地下没有管线、光缆等设施时采用挖掘机开挖，人工清理沟底。局部有靠近地下管线、光缆或其他设施时采用人工开挖。（2）开挖管沟时，注意检查其断面尺寸是否准确，沟底是否平直，沟内是否无塌方、无积水、无各种油类及杂物，转角符合设计要求，其检查标准如下（见下表）：管沟检查标准检查项目允许偏差（mm）管沟中心线偏移100管沟标高+50、-100管沟宽度100（3）开挖管沟土方符合下列规定：开挖前，在布管侧修

4、筑施工便道，方便拖车运输及吊车行走。开挖时将土方堆放到布管的另一侧，且堆土距沟边取13m，管沟保持顺畅。开挖管沟时，根据土质确定管沟的边坡，在水文地质条件不良的地段，管沟边坡试挖确定。（4）管沟为一般粘性土时，使用液压反铲挖掘机开挖，人工配合。机械在沟端开挖，先挖至距管底标高200mm处。待下一工序开始前，再用人工挖至设计管底标高，并保持原状土不要破坏。为保证边坡质量，反铲要紧靠边坡线开挖。（5）管沟地基为淤泥粉质土时，使用拉铲挖土机。沟端开挖。采用先修坡，后挖土的顺序。即挖土机的开行中心线，对准边坡下口线，先沿上口线开挖与铲斗等宽的沟槽，再从外侧顺序向中间开挖。这样每层都先挖沟槽逐斗向中间开

5、挖，可保证边坡开挖质量。2.3 管沟排水根据实地测量，自0+300-4+000段地下水位较高，个别工段出现地下水位高于设计管底高程200-400mm,管沟开挖会遇到地下水大量渗入，造成基坑浸水，破坏斜坡稳定影响施工进度。必须作好沟内外排水工作，并减少地下水造成的影响。（1）排水在管沟堆土侧挖排水沟，在布管侧堆挡土堤，以拦截附近地面水流入沟内。排水沟尽量利用天然排水沟排泄，并进行必要的疏通，使排水畅通。在低洼地施工时要增加挡水堤，并设有临时的排洪防水设施，以防管沟受水浸泡，造成基坑下陷。材料设备的堆放不得阻碍雨水排放。（2）基槽内明沟抽水在地下水位低，涌水量不大的施工段，管沟内排水采用明沟加集水

6、井抽水的方法。抽水泵的选用，首先要根据土质的种类，渗透系数，坑底面积等有关数据计算涌水量。水泵的总排水量采用管沟总涌水量的1.52倍。当涌水量小于20m3/h时，可用膜式潜水电泵；涌水量等于2060m3/h可用膜式离心泵、潜水电泵；涌水量大于60m3/h用离心式水泵。渗水性土的施工段，将出水管适当引得远些，以防渗回管沟内。2.4 管道砂垫层本工程管道过路、过小河、渠施工段铺设砂垫层。采用颗粒级配良好、质地坚硬的中砂，所用材料不得含有草根、垃圾等有机杂物，含泥量不宜超过3%。（2）施工要点施工前先验槽，将沟内浮土和杂物清除干净，并进行平整。边坡必须稳定。低于地基的孔洞、沟、井、墓穴等，在未填砂石

7、前加以填实处理。当穿越鱼塘、麦田等处，土方开挖至设计深度，沟底仍为软基时，深挖再铺人工级配的砂石，将砂石拌和均匀，达到设计要求。砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上。深度不同时，基土面挖成踏步或斜坡形，搭接处注意捣实。施工按先深后浅的顺序进行。分段施工时，接头处作成斜坡，错开0.51.0m，并充分捣实。施工时设置纯砂检查点，用环刀取样，测定干砂的重力密度。铺筑垫层在压实前根据其干湿程度和气候条件，适当洒水，以保护最佳含水量。使用平板式振捣器往复振捣，次数以测定密实度合格为准。2.5 管材、管件及阀门入场检验（1）钢管、管件及阀件进厂必须具有制造厂的合格证及材质证明，各项指标项目标符合现行国家或部

8、颁技术标准。并在在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。（2）钢管、管件在使用前进行外观检查，要求如下：1）管材检验无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。钢管外径及壁厚尺寸偏差符合冶金部部颁的钢管制造标准。卷管允许有两道纵向接缝，两接缝间距大于300mm。卷管组对两纵缝间距大于100mm，支管外壁距纵、环向焊缝不小于50mm，焊缝用无损探伤检查时，不受此限。卷管对接纵缝的错边量不大于1mm。超过规定值，则选两相邻偏差值较小的管子对接。2）管件检验阀件安装前必须试压试漏，强度试验压力为设计压力的1.5倍；试压为阀体强度试验，试漏为密封面严密性试验，试验介质为清水；

9、法兰必须符合有关标准规定；法兰垫圈采用橡胶石棉垫圈。2.6 管道运输及吊装（1）输水管道长度为12米/支，重约1.33t，由加工场运至施工现场采用40t拖车运输，20t吊车配合；局部地势较崎岖时采用拖拉机拖运（由最近管道堆放地至排管位置）。排管及吊装采用8t吊车进行。在吊装和运输过程中重点保护管材的防腐层，用拖车运输时在管道下装设弧形支撑架，其上铺有软垫层；用拖拉机拖运时制作专用拖架，底部可用槽钢制作导轨，上部制作弧形支撑架，其上铺有软垫层。（2）由于地形复杂,需对临时道路进行处理：沿线水塘,河床地段修筑碎石路，其它地段用原土铺平夯实或铺设钢板，管道堆放在适当的沙袋拖架或砂堆、草堆上，保护外防

10、腐层。（3）下管采用吊车水平下管，吊装时采用平衡梁吊装法，捆绑管材用尼龙布带或用钢丝绳加胶皮套管或加垫木层。用铁扁担保证钢管起吊平衡性，用缆风绳控制落管方向。吊装需轻拿轻放，严禁损伤防腐层。2.7 管道下沟（1）下沟前对管沟进行检查。下沟前管沟内无塌方、石块、雨水和油污等。检查管沟的深度、标高和断面尺寸，并符合设计要求。（2）管沟开挖验收合格后将管道立即下沟。在地下水位较高的地段，开挖、下沟和回填连续完成。下沟时，起吊必须用专用吊具，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底，严禁损伤防腐层。管道放置在管沟中心，其允许偏差控制在100mm以内。（3）管道下沟前对防腐层用高压电火花检漏仪进行检查，对电火花击

11、穿漏铁处责成其进行修补。2.8 管道对口、焊接（1）对口前，对管子进行清扫，管内不含石头、纸屑和泥土等杂物。并对管口进行检查。确保加工质量满足设计要求，必要时用砂轮机清理管口的焊渣及毛刺，管端如有较轻度变形予以校正。严禁用锤直接敲击管壁，校正无效，将变形部分管段切除。（2）利用龙门架和5t倒链及千斤顶等工具进行管子的调整对口。钢管沿沟口排开后，用可移动式t龙门架进行对口焊接。（3）对口时，首先严格控制基准管的安装，使其高程、中心线等技术条件达到设计要求，然后方可进行组装。焊接时避免采用强力对口，且保护钢管绝缘层。（4）管子和管件的对口，做到内壁平齐。内壁错边量符合以下规定：等厚对接焊缝不超过管

12、壁厚的10%，且不大于1mm；不等厚对接焊缝不超过薄管壁厚的20%，且不大于2mm。（5）所有管道转弯处设置钢筋混凝土支墩以改善该处管道的受力状态。2.9 焊接作业坑在焊口处开挖焊工操作坑，用以满足施工人员进入管槽进行管道底部焊接作业施工需要。2.10 管道焊接2.10.1接头焊接工艺（1）工具角磨机；磨光片；焊机；焊丝；碳钢焊条；氩气；氩气表; 氩气枪；龙门架。（2）焊接前准备首先用角磨机将管子端部接触层上的污垢、铁锈等清理干净，并完成焊接面坡口打磨。连接氩气，注意检查气体是否泄漏，调整气压打开焊机，调整焊接电流。（3）焊接过程先进行氩弧焊打底，后焊基层，流程：对口点固焊接氩弧焊打底填充层焊

13、接盖面层焊接的顺序进行操作。对口管子组对时，其内壁齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%；对口间隙3mm。点固焊接点固焊的工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，点固长度控制在1.52cm，点固间距控制在20左右，防止在焊接过程中焊点开裂，选用了氩弧焊焊丝TGF308。氩弧焊打底焊接焊接前将点固焊接两端部位进行打磨，清理焊渣；选择一点依次连续焊接。焊接过程中要注意控制焊接速度，保证对接满焊。有风的地方,务必采取挡风的措施。填充层的焊接焊接前将打底层焊接面用角磨机进行打磨，清除焊渣，焊渣清除要彻底；选用普通碳素钢焊条依次连续焊接，本工程选用碳钢焊条为J422焊条。注意事项：焊接前要调整焊接电流，试验

14、性焊接合适后再对管道依次焊接。盖面层的焊接焊接前将填充层焊接面用角磨机进行打磨，清除焊渣，焊渣清除要彻底。注意事项：盖面焊缝必须有0.52mm的余高，且不能存在咬边和焊不透等缺陷，收弧弧坑必须填满，无凹坑。（4）检验用角磨机将盖面层焊接面进行打磨，清除焊缝焊渣及焊缝边缘的飞溅物，保证后续防腐作业能够正常顺利进行。（5）探伤试验焊接完成后24小时以上进行探伤试验，探伤试验检出率为100。4.11 管道防腐4.11.1 3PE外防腐（1）原材料要求基本要求a.原材料供货商按照招标文件的要求，提供产品的出厂质量证明书、出厂合格证及检验报告。涂敷前我们将向业主、设计单位和监理单位提供原材料的质量证明书

15、及法定检验机构出具的检验报告，并得到认可。b.防腐层原材料包装完好，并考虑储存期防潮。并存放在阴凉、干燥处，严谨受潮；防止日光直射，并隔绝火源，远离热源。包装上至少包括的信息是：生产厂家、原材料型号、批号、生产日期、有效期、搬运、存放等要求。包装破损或标识不全的产品业主有权拒收。c.对每种牌（型）号的环氧粉末、胶粘剂和聚乙烯专用料，在使用前均由通过国家计量认证的检验机构按国标版标准和招标文件中技术规格书规定的性能项目进行检验，性能达不到招标文件中技术规格书要求的不能使用。（2）三层PE防腐质量评定和控制要素钢管验收业主提供的裸管在接收时按标准规范进行验收，其内容包括：合同订单所涉及的内容；管径

16、、壁厚、管号；厂家出厂合格证；有无缺陷。有疵点的钢管剔除或予以处理。（3）防腐层修补和检验防腐层修补a.对于直径小于10mm的漏点或聚乙烯层损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在防腐厂用管体聚乙烯供应商提供的配套的PE修补棒进行修补。b.对小于或等于30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补。先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，然后在损伤处用直径30mm的空心冲头，冲透聚乙烯层，边缘修成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排除空气，直至补伤片四周胶粘剂均

17、匀溢出。c.对大于30mm得损伤，先除去损伤部位的污物，然后将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再贴补补伤片。最后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度比补伤片的两边至少各大于50mm。检验补伤质量检验外观、漏点及粘结力等三项内容。a.补伤后的外观逐个检查，表面平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象；补伤片四周粘结密封良好。不合格重补。b.每一个补伤处均用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15kV。不合格，重新修补并检漏，直至合格。c.采用补伤片补伤的粘结力按规范规定的方法进行检验，管体温度为1035时的剥离强度不低于50N/c

18、m。4.12 管沟回填管沟回填要在管道现场组对焊缝内、外防腐检验合格后进行。（1）管沟回填前，要与工程监理及业主共同对管道进行检查。管道埋深符合设计要求，管顶标高测量完毕，资料齐全准确；管道在沟内不得有悬空现象，清除管沟内积水；检查管道防腐绝缘层，发现碰伤擦破处立即进行修补；（2）回填要求管道下沟前检查管沟是否平整，如有超挖用细土回填找平，处理完成后管道下沟。仔细检查管道没有问题后进行回填。回填土按照生土在下，熟土在上的顺序进行恢复地貌。地下水位高的地段和穿越河流地段一次回填完。管沟分段回填，管两侧同时进行，回填必须分层夯实，每层夯实厚度200mm，采用蛙式打夯机进行，严禁单侧回填或用推土机从

19、一侧向沟内推土。管顶500mm以内的回填土不得使用重锤或机械夯实。冬季施工开挖后应尽快回填，回填时将土方中的冻块清除后用未冻的土方快铺土、快夯实，避免土方大范围结冰。（3）回填后用低压音频信号检测仪检查漏点，连续10km内，漏点不得多于5处。（4）回填保护措施人工夯实在管道水平中心线管径外0.5m的填土层，采用人工填细土夯实。管道两侧同时进行施工，直到管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机进行夯实。要特别注意管道下部回填土要夯实。避免造成漏夯或不实的现象产生。施工时要注意成品保护，避免人员、工具等对防腐层的损坏。发现碰伤、擦破处，立即进行修补，而后方可进行下部工作。为控制

20、回填时管道的失稳，可在管道内部加活动的十字支撑架。支撑架的伸缩量由丝杠调整，端头需做弧形板顶在管道内壁上，加大受力面积。支撑架的数量及走向现场施工时考虑。（5）余土外运回填后，将过剩的土用装载汽车运至指定的弃土场地。以利于原地形地貌的恢复。4.13 管道分段耐压试验（1）本工程为输水管线，充分利用放气、顶管及其它阀门将管道分段，原则上钢管现场组对成1000m左右为一段，两端封闭后进行水压试验。试验用水可重复使用，用泵从上一段打至下一段管线，损耗的水可再进行补充。（2）试压前，对试压所用管件、阀件、仪表等进行检查和校验，合格后方可使用。（3）耐压试验注水时排尽管内部的空气，然后分阶段升压，并反复

21、检查。试验压力为设计压力的1.251.5倍。当升压至强度试验1/3时停压15min；在升至强度试验压力2/3时，停压15min，再升至强度试验压力，稳压4h，其压降0.0MPa为合格。然后降至工作压力进行严密性检验，稳压24h，其满足0.0MPa允许压力降要求。稳压期间对管道进行全面检查。试验压力以最高点压力为准。高点装设排气阀放空。冬季试压时，采取措施，对管道进行吹扫，防止管内的水结冰，冻裂管道。（4）试压段间的焊口采用煤油渗透或真空试漏以检验其严密性。（5）各段水压试验有关设施布置见下图示意。（6）堵板的设计堵板采用厚度为20mm的钢板,加角钢肋筋焊接而成，连接长度为1000mm的短管。此

22、堵板可重复使用，简图如下：（7）进水管路、排水孔及排气孔的设置进水管、排水管管径为DN100，试压管段的高点设DN50的排气管。（8）排水疏导措施最终排水到沟渠或公路两侧的排水沟；排水时要缓慢开启阀门，控制水量，避免造成水害；排水前检查沟渠是否通畅，并且在排水过程中要有专人巡视。4.14标志桩埋设管线全程埋设标志桩，埋设间距约100m（农田、空地可适当增加间距），穿越河道、公路两侧均需埋设标志桩，标志桩上标明“供水管线严禁开挖”字样、写明联系电话、桩底部用箭头标明管线供水方向,埋设位置在沟、河口、路边等不易触碰的地方。4.15 穿跨越工程施工方案管线穿跨越河流及公路工程单独划分施工段，由专业施

23、工队负责施工，施工时编制专项施工方案。穿跨越管线采用DN710PE管线。4.16蝶阀井、放空阀井、排气阀井施工方案本节包括阀门井、集水井砌筑及井盖板的浇筑，调压塔砼施工。施工中严格执行有关规范和操作规程，并符合设计图纸要求。4.16.1 砼垫层、底板、边墙用于井室浇筑的钢筋、水泥、粗细骨料及砼外加剂等材料，有出厂合格证，并经取样试验合格，其规格、型号符合要求。各种材料在施工现场的储存和防护满足要求。每个阀门井砼量不大，且较分散，施工时拟采用多个同时施工，采用商品砼浇筑，用串筒溜到基坑内进行浇筑。砼搅拌时，严格按规范要求进行试配，振捣采用插入式振捣器进行振捣。4.16.2 井室浇筑井室除底板外在

24、铺好管道，装好阀门之后着手浇筑，接口和法兰不得浇筑井外，且与井壁、井底的距离不得小于0.25m。阀门井及井室允许偏差见下表：项 目允许偏差(mm)井身尺寸长、宽20直径20井盖与路面高程差非路面20路面5井底高程D100010D100015注：表中D为管内径(mm)4.17.3 井室盖板安装（1）阀门井井壁施工完毕后，进行混凝土盖板安装，混凝土盖板在预制场进行预制，满足强度要求后，运至现场进行安装，安装时严格设计规范要求进行施工。（2）盖板的施工，要控制配筋量和配筋的合理性（应符合设计要求）；要控制钢筋网片垫块高度和密度，以保证保护层厚度，不露筋；控制底模平整度，以保证板底光洁、平整、直顺、无

25、安装板差；控制井室盖板的人孔圆润、规矩，以保证井筒砌砖易接顺、圆润美观。4.17.4 井盖的安装安装井盖前，将井墙顶面用水冲刷干净，铺砂浆使井圈与路面找平。路面有明显纵、横坡的，与纵、横坡找平。当盖板顶面为非路面时，较原地面高出2030cm，以防掩埋，且做0.02的比降护坡。4.18金属结构设备安装方案本工程金属结构主要包括伸缩蝶阀、闸阀、排气阀、法兰、弯头及双法兰传力接头的安装、调试和试运转工作。现场施工时，按照业主和监理的指示进行安装，达到设计和规范要求。4.18.1蝶阀安装（1）蝶阀在安装前必须平放，切勿随意磕碰。（2）蝶阀加工精细、配合严密，管道安装时，要求阀两端管道必须同心，管道上的

26、两法兰面要求平行。（3）法兰固定螺栓对称紧固，严禁单边强行紧固法兰固定螺栓。4.18.2 闸阀安装阀门安装前作耐压强度试验。试验以每批（同牌号，同规格，同型号）数量中抽查10%，且不少于1个，有漏、裂、不合格的再抽20%，仍有不合格的则逐个试验。（1）闸阀安装时必须注意流体的流动方向，阀体上箭头方向即流体的流动方向。无箭头，掌握“低进高出”的原则。（2）闸阀安装时，闸阀手轮不能向下，明杆阀不能装于地下以防阀杆锈蚀。（3）进排气阀安装主管路沿线相对高点、过桥较高处和现场工程师指定的主管路末端位置，阀门当垂直安装，切勿倾斜。（4）软接头的安装，是在自然状态下联接，管道不得承受引力，软接头两端的法兰高度一致，法兰平行。（5）伸缩器的安装位置必须严格按图纸要求对进行预拉伸（或压缩）处理。确保固定支座的强度和安装位置正确，自然补偿端要留有充足的移动余量，并注意方向。（6）法兰法兰盘密封面及密封垫片，进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；法兰盘端面保持平整，两法兰之间的间隙误差不大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜；法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由出入；螺栓使用相同的规格，安装方向一致，螺栓对称紧固，紧固好的螺栓露出螺母之外23扣；严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的施工方法。