围挡工程施工方法及施工工艺.doc

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1、围挡工程施工方法及施工工艺一、施工准备1.熟悉设计、装饰施工图纸。2.规划材料进场堆放地点。3.熟悉现场安装部位的外架是否满足要求。4.确定各个部位的施工方法。5.把所有工作面各个部位的施工工作量列明细。6.根据工作面时间安排材料进场二、产品要求、钢材栏杆钢材应选用国标不锈钢，产品质量应符合相应的国家规范，并需提供出厂合格证和检验报告。地上及地下所有部分的栏杆扶手不锈钢材质的钢管。爬梯、盖板预埋件等为碳素钢Q235A、油漆所有钢结构栏杆爬梯盖板筀的金属生铁表面应进行热浸锌处理。（整体镀锌）镀锌层底漆：选用与锌层粘结力强的锌基类或环氧类底漆。采用环氧1555250890 、红褐色，固含量41，性

2、能及施工指标以厂家公布为准。非镀锌层底漆：选用环氧类底漆。采用环氧底漆 4515012170、灰色，固含量85。中间漆：采用环氧厚浆漆45200-11480（镀锌）、灰色，固含量59。面漆：采用黑色氟碳漆面漆, 552C0，固含量51。、连接件连接螺栓的材质均为不锈钢，外露不锈钢螺栓应带圆形盖帽。膨胀螺栓应采用不M10不锈钢，长度为80mm，不锈钢膨胀螺栓入混凝土层深度大于3cm（不含砂浆层厚度和外墙面砖厚度）。每连接点不少于2 个螺栓。、焊条使用国标E43 焊条。、预埋钢板使用90906镀锌钢板三、钢材除锈 因本工程内含电梯进内钢爬梯和地下室内钢盖板非不锈钢材质故有此部分内容：酸洗除锈、除油

3、；生铁表面热镀锌处理，厚度均匀，60um；刷涂环氧锌基底漆一层（1555250890，干漆膜厚度20um）；喷涂环氧中间漆一层（45200-11480，干漆膜厚度80um）；喷涂脂肪族聚氨酯哑光面漆二层（552C0，干漆膜厚度70um）；完成后干漆膜总厚度须170um金属生铁表面，喷砂或抛丸除锈达国标Sa2.5 级，表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物； 喷涂涂环氧底漆一层（4515012170，干漆膜厚度120um）；喷涂脂肪族聚氨酯哑光面漆两层（552C0，干漆膜厚度60um）；完成后干漆膜总厚度须180um四.生产流程及检验内容（1）工艺流程栏杆制作与安装的工序按如下方式进行：工

4、厂备料及开料工厂制作现场放线、预埋件施工（预埋件预埋由总包完成）工厂金属基层防锈处理工厂底、中、面漆喷涂工厂包装后运输到现场进场检验及预埋件检查及纠正钢柱、横杆组焊安装焊口防锈处理焊口面漆处理验收。所有栏杆成品或单元式成品应全部在工厂制作及完成喷漆，现场仅进行成品安装或单元式大件拼装。现场采用预埋件形式安装栏杆成品（2）制作流程按图纸要求，放样确模后进行焊接拼装，焊接时要确保产品的焊口坚韧和平整，产品焊接无夹渣、无焊瘤、无咬边和飞溅，没有脱焊、虚焊和焊穿。拼装完成，首先经过检查验收，其检验项目是：材料尺寸、规格，焊接的垂直、平行、对角线的准确程度，焊接的平整、材料的间距、拼装完成的正确性等。验

5、收合格后，进入打磨，用薄沙磨片对焊口进行打磨修整，再用软性千叶片对钢材等材料表面的焊粒进行抛磨处理，在完成打磨工序之后，再次检验合格，进行除污、除锈。前处理完后进行封闭防腐再进行防锈处理。（3）油漆处理喷油漆前将产品进行清洁处理，将灰尘杂质清除，在进入漆房，喷上丙烯酸防锈底漆，待干透后完全粘附在产品表面后，喷底、中、面漆，三次油漆完成后，将产品放进电热烘房烘烤固化。（4）热镀锌镀锌表面检验内容：不漏度、不起泡、无裂纹、不起皮、不脱落。（5）产品制作完成检验项目检验项目包括色泽应均匀、无露底、无凹凸、五疙瘩、无起皱、无漏喷、无堆漆、无颗粒、无起泡。并对漆层厚度和漆层对产品附着力进行测试验收。5、

6、 现场安装工艺 根据本工程的特点和施工安排，将该工程划分为：土方及混凝土工程、钢结构制作安装工程等三项工程。现场施工是从基础施工开始的，我单位只负责钢结构部分，但基础施工也是重要的一部分这里对于施工工艺做一下必要的描述。（一）围挡定位依据业主下发的施工平面图，对围挡基础进行测设定位。放完线后，请监理与业主予以确认，与图纸不符部位及时进行调整。（二）基础施工首先，根据弹设好的围挡基础位置线及深化设计图纸要求，安装模板并支设牢固；在模板内侧底部铺设0.5厚塑料布隔离层，在再将制作好的立柱按照间距位置固定好，待验收合格后，开始浇筑混凝土基础，浇筑过程中严格按照技术交底施工。浇筑完毕后，及时覆盖并养护

7、。1.土方施工1.1及时进行图纸会审及设计交底，测量放线等工作；1.2基础土方采用机械开挖并配合人工清理，多余的土配合自卸汽车把土方外运到指定地点，开挖时预留1020cm底土由人工清槽至垫层底标高，不得扰动地基土，土方完成后，尽快完成基础垫层。1.3降水措施：开挖时如果有地下水，在基坑内边缘四周开挖掘250*250mm的明沟排水，并引至排水井，配合潜水泵排水。1.4基础施工中发现问题及时与设计人员和甲方联系，共同寻求解决办法。1.5土方回填：开挖的软土层晾干后回填，回填时场地、管沟采用蛙式打夯机夯实。2.回填土方2.1回填土前应将基础两边基槽内的垃圾、杂物清净，同时清出松散物，回填由基础底面开

8、始。 2.2回填土的质量必须符合图纸要求和规范规定，含水量适中。 2.3土方回填时用蛙式打夯机两边同时分层回填，分层压实（土块粒径不大于5cm，每层厚度不大于200mm），每层都按规定取样做干密度试验。3.模板工程支模顺序：弹线外侧支模内侧支模加固验收砼浇注3.1所有模板及支撑系统必须保证有足够承载力、刚度和稳定性，能够可靠承受新浇砼的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载，并满足钢筋绑扎和砼浇注及养护等工艺要求。3.2模板采用定型组合钢模板；模板安装时应先排板后组装，不够模数部位用木模补齐。采用483.5mm钢管脚手架进行模板加固。3.3在围堰施工时每900毫米处设两道对拉板（用12钢筋

9、、3毫米厚的扁铁焊制）防止围堰砼浇注时涨模。4.混凝土工程4.1基础浇注混凝土时需采用振捣棒振实，场地采用平板振捣机振实。同时设专人看护，检查模板，发现变形及时补救。混凝土浇注完毕及时覆盖并浇水养护。4.2浇注混凝土按照规范要求留置试块。4.3混凝土由搅拌站集中供应，浇注时配备砼泵车和砼运输车，以保证砼连续浇注。要求两个搅拌站使用相同品种、同等级的水泥。4.4混凝土分层浇注，每层厚度不超过振捣棒长度的1.25倍（每层厚为350毫米），采取“快插慢拔”的振捣方法，保证混凝土振捣密实。并振置砼不在沉落、气泡不在排出、表面开始泛浆并基本平坦为止。4.5混凝土浇注完毕后的12小时以内对混凝土加以覆盖并

10、保湿养护；混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天；对掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14天。混凝土模板拆除后，及时对基槽进行回填。5.回填开槽时预留足够的回填土并晾干，回填前，清理基槽内杂物，回填时分层夯实。6. 埋件设置 2M高围档基础内不设埋件，采用混凝土浇筑完成后混凝土强度在达到设计强度的75%后进行膨胀螺栓锚固。 4M高围档在建筑总包单位施工完成混凝土基础前，将预埋件由我单位专业人员定位后焊接架立固定在砼基础内并且监督保证混凝土在浇筑振捣过程中未使其位置偏移，且如果偏移及时调整；以保证在焊接其上的钢柱施工时的位置准确。（三）立

11、柱及板块制作（可以在现场加工也可以在工厂组焊）依据深化图纸及现场测量尺寸，计算出需要制作立柱与板块的数量。在按照深化图的要求下料，焊接立柱及板块龙骨。用竖杆角钢与横杆角钢焊接成桁架立柱。板块龙骨采用方管焊接，再将镀锌铁皮用铆钉连接到方管龙骨上制成板块。制作好的立柱及板块龙骨都要进行防腐处理，涂刷两遍防锈漆。（四）围挡板块焊接安装待基础砼达到一定强度后，进行板块安装。根据立柱的外伸高度，均匀分隔，焊接连系梁。全部焊接完毕后，对焊接情况进行验收，合格后进行板块安装。利用角钢做角码，将板块的所有的竖龙骨与连系梁焊接牢固，依次安装每个版块。1、安装工程施工安排： ） 制订安装工程专项施工方案，与基础工

12、程密切配合、同步施工，集中力量，在人力、物力、机具上给予充分保障，确保工期。 ） 该工程配合工种较多，因而应采用重点部位穿插作业组织施工。 ） 组织分段施工，按施工顺序、专业先后，做完一段，验收一段，隐蔽一段。在混凝土工程完工后，必须经过现场实验，实验不合格不得隐蔽。 （二）安装部分1.施工准备1.1准备安装技术资料、包括安装指导书等。1.2编写设备安装方案并经批准。1.3进行技术交底，填写技术交底记录。1.4准备安装用垫铁及机具。2.对基础进行实际测量，尤其是予埋件的间距和对角线进行测量，加深钢结构的预制精度和深度。2.1各种钢材材、管件及防腐用料进厂均有合格证、质量证明书，其质量证明书应符

13、合设计技术、规范要求。2.2围挡的焊接要求，防腐必须按照特加强级防腐要求施工。2.3围挡安装完成后，应会同有关人员对围挡的材质、防腐做全面审核，确认符合要求及规范规定后，再进行下一道工序。2.4围挡安装根据围挡的结构设计型式，总体工程量和工期要求，采用预制工厂化和安装装配化的要求，在制造车间流水线加工成型，在现场安装。防腐采用机械除锈，手工涂刷的方案进行施工，除预留焊接位置不进行防腐外，其他部位的底漆在出厂前必须涂刷完毕，面漆在钢结构施工完毕后，统一涂刷。2.5焊材管理2.5.1焊材保管员负责现场焊材的保管、烘干、发放和回收管理工作。2.5.2施工员应根据施工进度提前将工程所需焊材牌号、规格和

14、数量通知焊材保管员，材料员以此做好焊材的准备工作。2.5.3焊工领取焊条后必须存放在手提式隔热保温焊条筒内，焊条筒内不允许放不同牌号的焊条。2.5.4当焊接操作完成或工作时间结束后，焊工须将剩余焊材退还焊材库。2.6焊接设备管理2.6.1焊工必须遵守设备安全操作规程、设备维护保养规定和岗位责任制。2.6.2设备维护实行专机专责，焊工对设备的完好、保养负责，未经批准不得转给他人操作，设备异常及时向所在部门汇报。2.7焊接管理2.7.1焊接负责人员根据设计图纸、用户要求、现场条件及焊接工艺评定报告等编制压力管道焊接工艺文件。2.7.2 焊工班长根据焊接工艺文件规定的焊接资格要求和已确认的合格焊工登

15、记表中焊工资格指定焊工焊接。2.7.3焊工焊前应对焊口组对尺寸进行确认，不符合要求的焊口应拒绝施焊。施焊时应按焊接方法、焊接顺序、焊接工艺参数、焊道排列顺序等要求操作。2.7.4焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，并报施工员检查。施工员即时填写管道焊接工作记录。2.8焊接2.8.1焊接施工程序：否组 对点 焊焊 接外观检查检查质量记录 检测是是否 否 是 否 手工电弧焊采用J422焊条，其他管道采用J422焊条焊接。焊材必须具有产品质量证明书。2.12焊接要点：每个焊口必须次连续焊完；承插焊或角焊缝必须两遍成形。2.13焊接检查2.13.1焊前检查a.焊工合格项目应

16、在有效期内；b.焊工应了解焊接工艺文件中的要求内容；c.焊材应符合焊接工艺文件要求；d.焊缝组对尺寸应符合工艺要求，坡口两侧各20mm范围内应按要求进行清理，且露出金属光泽；e.焊接设备完好，性能稳定可靠，电流、电压表应在校准周期内；f.焊接环境应符合规定或有可靠的防护设施，避免汽、雨、雪、露等影响；g.高空作业时，脚手架搭设应符合安全要求，位置应满足操作要求；h.焊工必备工具应齐全；2.13.2焊接过程检查焊接方法、焊接顺序、焊接工艺参数、焊道排列顺序应符合规定；2.13.3焊后检查a.焊缝的外观质量应符合规定要求；b.管线代号，焊缝号，及焊工代号等标识应齐全。2.13.4质检员对焊缝外观验

17、收后，报监理单位进行检测。2.13.5对于特殊焊接过程，由焊接责任人员对焊接工艺文件执行过程进行连续监控，质检责任人员应按质量计划中的各控制点进行连续监控。2.14焊接注意事项及要求2.14.1 焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。2.14.2 禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。2.14.3 打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。2.14.4 层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。2.14.5 按焊接工艺要求严格控制层间温度。2.14.6 点固焊的位置应以不影响焊接及焊接质量为原则。点焊时，若发现焊点有裂纹，气孔等缺陷，要清除后重新点焊

18、，焊点两端应呈斜坡状，以利于正常焊接时接头。2.14.7 地线与工件的连接应使用专用卡子，以防止电弧烧伤工件。2.15质量标准 2.15.1焊缝外观成形良好，外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高h1+0.2b，且不大于3mm，(b为组对后的坡口宽度)，角焊缝焊脚高度符合设计规定。2.15.2 焊缝表面不允许有裂纹，未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。2.15.3 低温焊缝不允许有咬边，其它焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，不应超过100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10。六、设计要求： 2M高围档设计要求如下图：在此架体外做设彩钢或镀锌铁

19、皮两种板面做围档，彩钢围档采用压楞板与架体上的50*30*2.75钢管进行铆接。镀锌铁皮板面采用的是将铁皮包铆在30*30*1.5mm1000mm的框体上，再将框体焊接在架体钢柱上。4M高围档设计要求如下图：此种围档面板为镀锌铁皮板面，采用的是将铁皮包铆在30*30*1.5mm1000mm的框体上，再将框体焊接在架体钢柱上。钢柱间距3米，每根钢柱后面设斜拉杆钢管25与混凝土内的预埋25钢管相铰接后另一端焊接在钢柱上斜支撑连接。6M高围档设计要求与4m高的相同： 同样采用面板为镀锌铁皮板面，采用的是将铁皮包铆在30*30*1.5mm1000mm的框体上，再将框体焊接在架体钢柱上。钢柱间距3米，每

20、根钢柱后面设斜拉杆钢管25与混凝土内的预埋25钢管相铰接后另一端焊接在钢柱上斜支撑连接。与4M的围档只是在高度上不同，所以不再另附图说明。4M与6M的板面片子在地面提前加工好后与钢柱组合焊接。七、防腐处理3.1为保证除锈和防腐质量，将焊缝处的锈除净，按同级的防腐要求进行防腐施工，同时对管道防腐层损伤部位进行修补。3.2所有钢构件外表面，都必须进行防腐处理，管架和地上部分的管道表面采用手工和电刷除锈，达到St3级。 每组钢柱与钢梁在加工材料后，先进行防锈处理，再进行焊接安装，安装好后对每个焊口进行探伤检验后全部合格后进行焊口处的防腐处理。4M与6M的片子的钢管框体同样加工焊接后进行防腐处理后进行包镀锌铁皮铆拉在钢框体上。