吊车梁施工方案(修).doc

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1、1 编制说明：1.1 目的和使用范围：为优质、安全、如期完成郑州煤机集团公司液压电控中心吊车梁延跨工程,特编制本施工方案.2 工程概况2。1 结构简介液压电控中心吊车梁为焊接H型钢，型钢采用03SG520-2图集,构件编号;GDLM92长，吊车梁安装于液压电控中心 、轴钢柱标高6。29米新建钢制牛腿上，轴柱间距分别为9.0m,吊车梁最大总量不超过1。5吨。由于受限于现场，暂计划用手动吊葫芦吊装.2。2 现场施工条件 吊车梁由构件厂制作完成后运抵厂区，由于车间空间有限，暂计划用平板车自行运抵安装现场。吊车梁、行车轨道安装在液压电控中心内进行,安装前对现场设备及线路进行维护。根据现场层面高度，吊车

2、梁、行车轨道安装必须由钢支撑作为吊装架进行吊装作业.2。3 质量目标：优良.确保钢构件一次交验合格率100，一次交验优良率90%以上；确保钢结构安装工程一次交验合格率100%，一次交验优良率90以上。2.4安全目标确保工程、设备、现场安全，施工人员轻伤事故频率低于2 ；无重伤和死亡事故.3 人力组织 人力配制表：（表31）工 种人 数工 种人 数工 种人 数制作负责人1安装负责人1技术负责人1质量检查员1安全员1现场调度1油漆工2喷砂工2后 勤2起 重 工8电 工2测量工1电焊工8铆 工4普 工8合 计42人4。设备配备 表41 设备配备表序号名 称型 号数 量用 途1硅 整 流 焊 机GS-

3、500SS3焊 接2埋弧焊机MZ350023CO2气体保护焊机14氧乙炔切割机QG300115焊 条 烘 干 箱ZYHC601焊条烘干6角 向 磨 光 机1254打 磨7扭矩扳手350kN1高强螺栓紧固专用8水 准 仪ALM419手 拉 葫 芦5吨4工艺措施10千 斤 顶10吨211焊 条 保 温 桶5Kg5焊条保温5。设备防护及安装计划5.1 设备及线路防护5.1。1 由于厂区不停产,吊车梁下部机械不能移动。暂用钢管脚手架搭设成方形防护架，上铺木胶板，对机械设备形成防护。线路用防火带进行缠绕防护。(1）现场设置的施工区域铺设木板或其它材料垫离地面,防止油污、焊点粘贴在地面上。 见图52（2）

4、在进行电、气焊作业时，采取钢板隔离措施，以防损坏已做好的设备、线路、地面和墙面. （3）在安装施工时，施工人员戴了干净手套和穿了干净工作服后方可进行施工。 （4）钢构刷油漆时要小心谨慎，切勿将油漆滴落在设备产品上，如有滴落，应立即用汽油或其它溶剂擦洗干净。 (5）积极开教育全体参建职工成品保护教育,严禁在土建建筑上乱涂乱画，如发现,将立即责令当事人出场。 （6）所有精密仪器、仪表元件、原设备等产品进行封闭围护，以防进入灰尘和损坏。 （7）钢结构施工时，采取防水、防尘等对设备进行钢管支架外封木工板密封保护。 5.2 吊车梁安装时间：由厂区了解到，每日中午12：00-13:15分为停机时间，计划在

5、这段时间进行吊车梁的吊装.争取不耽误车间生产.5。3 对原材料的成品保护措施 1)所有原辅材料经验收合格后,由仓库管理员负责材料入库，做好入库手续，并按规定标记清楚,严禁混合堆放。 2)所有材料储存时均制定保护措施，存放时底部使用水平木材垫平，每层之间须以薄木条隔离。3)工厂材料搬运中所需运输均应有预防措施，以免损坏材料。 4)材料加工平台须按规定铺垫木板，并注意不得有杂物，严禁在平台上施动材料,所有材料移动须垂直抬放。 5）加工完成的材料或成品,须将表面内腔的杂屑全部清除，并进行清洁及加贴保护膜. 6)每道工序经自检、专业检查之后可转入下道工序，并接受质管人员的随时抽检。 图5-1 小型设备

6、防护罩图5-2 地面木胶板铺设及设备防护5.4 施工顺序：原柱增设钢牛腿新钢梁制作原边跨梁改造吊车梁吊装制动梁及走道板安装护栏安装收尾、清理验收。6。吊车梁制作6。1 吊车梁由构件厂在工厂内制作，制作完成后运抵郑州煤机集团液压电控中心安装;6.2 吊车梁制作施工前的准备6。2。1 钢结构应满足图纸技术和合同要求及国家标准钢结构施工及验收规范（GB502052001）的要求，焊接材料应符合低合金钢焊条（GBJ511885）等规范、图纸的要求。6.2。2钢结构的加工应选择最佳的加工方案,严格执行技术管理和操作规程,实行全面质量管理，执行劳动保护和安全技术规定,确保产品加工质量.6。2。3钢结构使用

7、的钢材、焊接材料和紧固件等应具有质量证书必须符合设计要求和现行标准的规定.6.2.4进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准进行进货检验和验收，做好检查记录。对超差的原材料应及时反馈给材料供应商,并及时更材料.6.2。5在加工过程中，如发现原材料有缺陷,必须经检查人员、主管技术人员研究处理。主要钢材要做机械性能复验.6。2。6材料代用应事先提出附有材料质量证明书的申请书（技术核定单),经设计单位确认后方可代用.6。3 吊车梁的制作顺序为：放样下料组对焊接矫正制孔检验。6。3。1 下料前要认真检查原材料的规格、厚度及外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等），是否符

8、合验收规范，严禁使用未经复检不符合质量规范要求的材料.6。3。2 下料前应按1:1放样，核对各部位尺寸无误后方可下料，确保组对间隙、组对角度、组对质量。6.3。3吊车梁翼缘板、腹板采用氧乙炔气切割下料，连接筋板采用剪板机下料；6。3.4吊车梁组对前应复核下料工序质量，将经氧乙炔气切割后的氧化层清理干净后进行组对，组对时应保证预留焊口足够的焊缝间隙；6。3。5吊车梁翼缘板、腹板组对完成后移交自动埋弧焊进行焊接，焊接经检验、校正合格后组对加劲板;6。4吊车梁焊接6.4。1焊接工艺方法a. 吊车梁翼缘板、腹板的焊接采用埋弧自动焊焊接，焊接前在焊缝端部、尾部点固焊接引弧板和收弧板,以确保焊缝起弧和收弧

9、处的焊接质量；b. 吊车梁的加劲板焊缝采用半自动CO2气体保护焊和手工电弧焊焊接；6。4.2吊车梁翼缘板、腹板焊接完成后安质量要求检查焊缝质量，焊缝经超声波探伤焊缝质量等级不低于二级;6.4。3 焊缝等级必须符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001)二、三级焊缝外观应符合表61之规定：表61：二、三级焊缝外观允许偏差(mm）项目允许偏差缺陷内型二级三级未焊满（指不足设计要求）0。2+0.02t，且1。00。2+0。04t，且2。0每100.00焊缝内缺陷总长25.0根部收缩0.2+0。02t,且1。00。2+0.04t，且2。0长度不限咬边0.05t，且0。5；连续长度100。

10、0，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长0。1t,且0.1，长度不限弧坑裂纹允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0。5缺口深度0。1t，且1。0每1000。0焊缝不应超过1处表面夹渣深0.2t 长0。5t，且20。0表面气孔每50。00焊缝长度内允许直径0。4t,且3。0的气孔2个，孔距6倍孔径注：表内t未连接处较薄的板厚，单位：（mm）6。4。4构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正采用机械法，若用热矫正，加热温度不宜大于650,构件矫正应符合标准要求；6.4.5吊车梁经焊接完成后采用机械校正,按钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-

11、2001）规定要求H型钢翼缘对腹板的垂直度允许偏差为：b/100且不大于2。0mm（b：翼缘板宽度)；6。5制孔：6.5。1螺栓孔孔距的允许偏差，应符合规范钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）规定要求6.5。2吊车梁由于是在焊接H型钢的翼缘板上钻孔，而翼缘采用焊接故对于这些孔均应采用钻模制孔；6.5。3吊车梁制孔质量将直接影响行车钢轨安装质量,吊车梁制孔应符合表62、表63要求；表62：A、B级螺栓孔径的允许偏差(mm）序号螺栓公称直径螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差11018 0.000.180。180。0021830 0。000。210。210。00表63：

12、螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01。5相邻两组的端孔间距离1。52。02。53.06。5。4按钢结构工程施工质量验收规范(GB502052001)之规定,吊车梁和吊车桁架不应下绕；6。5。5吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔完成后应对吊车梁进行全面质量检查验收，吊车梁的外形尺寸的允许误差应符合表64的规定;表:64 焊接H型钢的允许偏差（mm)项 目允许偏差截面高度hh5002。0500h10003.0h10004。0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度B/100，且不应大于3.0弯曲失高（受压构件除外

13、)L/100,且不应大于10。0扭曲h/250，且不应大于5。0腹板局部平面度fL5003.0t2.06.5.6吊车梁制作完成经质量检查合格后按图纸及技术要求进行喷砂除锈处理、喷砂等级按油漆品种规定不应小于Sa2.5级;6.5。7吊车梁涂装前经处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等,检查合格后按要求喷涂油漆；6。5.8吊车梁油漆喷涂应符合质量验收规范和设计图纸规定；6。5.9吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔、检验、喷砂、油漆、验收完成后按图纸规定进行编号待发运;6。5。10发运7。 吊车梁安装前的施工准备：7。1吊车梁构件验收7。1.1为确保吊车梁安装顺利进行,吊车梁制作

14、完成运抵现场前，按照施工图和有关规范的规定进行验收；7。1.2安装前，应按构件明细表核对进场构件，工厂预拼装过的构件在现场组装时,应根据预拼装记录进行.7。1。3钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按照有关规定补涂.7。1.4钢构件安装前应清除其表面上的油污、泥砂和灰尘等杂物；7.1.5钢构件安装前按构件编号,对照图纸，移送到安装最近点；7.1。6清理、核实构件连结附件，构件连接为M22扭剪型高强螺栓；7。1.7扭剪型高强螺栓按钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）之规定进行复检 ；7。1。8 使用扭剪型高强螺栓要严格按要求进行，紧固螺栓分初拧、终拧两次进行

15、，初扭应采用手动扭矩扳手或专用定扭电动扳手，初扭值应为预拉力标准值的50%左右。终扭应采用专用电动扳手，至尾部梅花头拧掉,读出预拉力值;7.1.9 对安装高强螺栓人员要进行专项技术质量交底.高强螺栓紧固采用合格的扭矩扳手进行,紧固时按由中央到外围顺序紧固，要求每组高强螺栓的初拧、终拧必须在24小时内完成；7.1.10扭剪型高强螺栓固定预拉力和标准偏差（kN）螺栓直径(mm）M16M20M22M24紧固预拉力的平均值99120154186191231222-270标准偏差10。115.719.522。7 高强度螺栓连接副施工拉力标准值(kN）螺栓的性能等级螺栓公称直径(mm)M16M20M22M

16、24M27M308.8s7512015017022527510.9s1101702102503203907.1.11检查安装工程中必需用的工具,包含钢缆风绳、手拉葫芦、等辅助工具.7。1。12钢屋架安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置的进行检查.基础混凝土强度应达到设计要求，基础轴线标志和标高基准点准确、齐全.7。1.13按图纸核实钢构件不同规格数量、件数。8。 吊车梁安装起重设备选择:8。1 液压电控中心吊车梁为焊接H型钢，型钢采用03SG5202图集,构件编号；GDLM9-2长，吊车梁安装于液压电控中心 、轴钢柱标高6。29米牛腿上，轴柱间距分别为9.0m,吊车梁最大总

17、量不超过2吨。安装位置在电控中心根据现场情况安装。8。2 吊车梁最长构件10. m米，截面高77cm米,吊车梁总量按1.2吨，考虑吊车梁安装高度、构件重量等诸多因素，选用使用组装型钢支架，手动葫芦吊装可满足.8.3 手动葫芦工作参数(表1）最大额定起重量5t支架高度8m8。4根据现场情况吊车梁安装单件最大重量1.2吨，满足吊装要求；9. 吊车梁安装吊车梁安装前设备防护已经完毕，原车档已拆除，牛腿已焊接牢固，安装前检查牛腿几何尺寸，再进行下一步施工。所有线路均改好,给安装吊车梁留出施工面,给予安装施工工序及时间上的配合，以保证安装的顺利进行，以保证整个工期计划的实现。9。1 安装牛腿位置复核安装

18、前用水平仪复核牛腿位置标高，因吊车梁安装定位要求比较高，测量放线质量控制直接影响的安装质量。9.1.1 根据钢构位置对每一个节点位置标高、轴线位置进行复核;9。1。2 节点位置标高、轴线位置复核选由专业测量工程师全面主持测量工作,一名测量员负责现场放线，配合施工,按图纸要求在每一个节点位置标出相关十字线、标高点，用红色记号笔作出明显标识；9.2 吊装方法：9.2。1 根据现场工期按排，根据现场施工条件可用组装钢支撑吊葫芦进行吊装，见吊车梁吊装示意图；9。2.2安装时首先安装400*30040垫板，安装时必须将垫板的每一个节点调整在同一平面,为吊车梁安装提供合格的水平面；9.2.3垫板安装经复核

19、合格后进行焊接垫板,焊接完成后再次复核以上数据,检测数据在规范规定内可安装吊车梁承压板、调整板;9。2。4吊车梁承压板、调整板焊接于400*30040垫板之上，为保证安装吊车梁承压板安装直线度，安装时要求在14轴、1跨两端吊车梁安装轴线上牵挂钢丝并用花篮螺栓拉紧，以保证吊车梁安装时孔位误差。吊车梁承压板安装经检查无误后与400*30040垫板焊接；9。2。5吊车梁承压板安装焊接完成后安装吊车梁，吊车梁安装采用扭剪型高强螺栓连接,高强螺栓连接必须严格按照钢结构工程施工质量验收规范(GB502052001)之规定进行；9。2。6高强螺栓紧固分初扭和终扭两此进行，两次间隔时间不得超过24小时，检查时

20、间在48小时内进行；9.2.7高强螺栓连接面要求光滑平整，连接面不允许有油漆或其它污物。高强螺栓连接面必须清理干净,不得有杂物；9.2.8螺栓连接时不得使用气割修孔，必须修孔时，可采用内圆磨或锉刀修孔；9。2。9使用高强螺栓要严格按要求进行，所购螺栓必须有出厂检验合格证，并经复验合格后方可使用。高强螺栓不得与其它螺栓混放，要按批号分批存放，对安装高强螺栓人员要专门进行技术质量交底；9.2。10吊装过程中作业,起重指挥与吊装工人配合尤为重要，起吊过程中两指挥人员采用现场指挥吊装,并配备口哨和指挥旗在必要时使用，吊车梁安装点与塔吊点相互配合,指挥过程中必须使用专业术语.10。 安装检查验收10。1

21、 吊车梁安装必须严格按照钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001）之规定进行检查验收;10.2吊车梁安装的允许偏差应符合表10-1之要求;表101:钢吊车梁安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差检验方法梁的跨中垂直度h/500用吊线和钢尺检查侧向弯曲失高L/1500，且不应大于10.00用拉线和钢尺检查垂直上拱失高两端支座中心偏移安装在钢柱上时，对牛腿中心的偏移5.0安装在混凝土柱上时，对定位轴线的偏移5。0吊车梁支座加劲板中心与柱子承压板中心的偏移t/2用吊线和钢尺检查同跨间内同一截面吊车梁顶面高差支座处10。0用经纬仪、水准仪和钢尺检查其他处15。0同跨间内同一截面下挂式吊车梁底

22、面高差10。0用经纬仪、水准仪和钢尺检查同列相邻两柱间吊车梁顶面高差L/1500，且不应大于10.0用水准仪和钢尺检查相邻两吊车梁接头端部中心错位3.0用钢尺检查上承式顶面高差1。0下承式顶面高差1。0同跨间任一截面吊车梁中心跨距10。0用经纬仪和光学测距仪检查；跨度小的可 用钢尺检查轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移t/2用吊线和钢尺检查10.2吊车梁经检查后及时填报钢结构分项检验验收记录。11 轨道安装11。1 工程概况:液压电控中心吊车轨道为43kg/m起重机钢轨,安装于液压电控中心机房A、C、F、L轴吊车梁上，顶面标高7.06m,轨道订货长度为10。00m，轨道单件总量为0.43吨.11。

23、2 施工准备11.2。1 轨道安装前复核A、C、F、L跨轴线吊车梁跨距、标高，并在A、C、F、L跨轴线吊车梁中心放出轨道安装基准线,按2m分段标出标高点,计算标高误差，按规范要求同一跨间内同一截面高差不应大于10mm；11.2。2 复核吊车梁上翼缘板轨道安装孔位,按钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）规定,轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移为t/2；11。2.3 43kg/m起重机钢轨验收11。2.3。1 按起重机用钢轨技术要求钢轨截面尺寸允许偏差表101；表101:钢轨截面尺寸允许偏差（mm)型号轨头宽度轨底宽度轨腰厚度钢轨高度43kg/m2.0-2.01。01.011。2。3.

24、2起重机用钢轨其他技术要求：1） 钢轨的长度允许偏差50mm0mm;2） 钢轨的侧向弯曲度每米不得大于1.5mm，总弯曲不得大于8mm；3） 钢轨的上、下方向总弯曲不得大于6mm；4） 钢轨端部弯曲0。5m内不得大于1mm;5） 钢轨扭转不得大于钢轨全长的1/10000;6） 钢轨横截面与垂直轴线的不对称：轨底不得大于2mm，轨头不得大于0。6mm;7） 轨底部不应凹下,轨底中央较两边凸出不得大于0。5mm;11。3 起重设备选择及轨道安装11。3。1 按现场实际情况及单件轨道重量，行车轨道安装可采用钢支撑人工吊葫芦吊装.11。3。2 轨道安装前加工部分长度为170mm，厚度分别为0.5、1、

25、2mm厚垫铁，用于轨道安装时找平；11。3。3 按吊车梁细化图要求，行车轨道压板间距为750mm，安装轨道时要求在轨道两端部牵挂细钢丝,作为钢轨安装调直参照物；11。3。4钢轨安装过程中对安装点标高不足处轨道底部要求用垫铁垫实;11。3.5 行车安装轨道用压板螺栓孔为长孔，压板底面有两凸出点，前端凸出点在安装轨道时需与轨道底部顶实后在紧固安装螺栓,安装螺栓为双螺母;11.3。6 行车轨道安装、验收应符合桥式和门式起重机制造及轨道安装公差(GB10183-1988）规范要求；12 质量管理及保证措施为了保证本项目施工质量达到国家现行质量评定优良标准，必须对整个施工实行严格管理，明确安全质量责任。

26、工程施工过程实行全面质量管理。12.1质量管理12。1.1项目质量保证体系华中建科(北京）工程科技有限公司在本项目施工中制作和安装分别按各自的质量体系程序文件执行.工厂制作运输按结构厂已经建立的质量保证体系及程序文件运作。钢结构安装按我公司质量体系程序文件要求建立项目质量保证体系，执行我公司的质量体系程序文件.12.1。1。2 树立全面质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量;谁施工,谁负责质量；谁操作,谁保证质量的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。12。1.2 建立质量管理制度12.1.2。1 技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有

27、针对性的施工组织设计,指导施工作业。12。1。2。2构件进场检验制度：对于进场的钢构件必须实行严格检查,根据国家规范要求进行检查，对不合格的构件一律退场重新加工;12。1.2.3 建立三检制度，实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检要做好文字记录，隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查,并做出较详细的文字记录。12.1。2。4 质量否决制度:不合格的焊接、安装必须进行返工.12。1。2。5 实现目标管理，进行目标分解，把工程质量责任落实到各部门及人员，从项目的各部门到班组，层层落实，明确责任,制定措施，从上到下层层展开，使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量，精心操作

28、工序，实现质量目标.12。1.2.6 开展质量管理QC小组活动,攻关解决质量问题,同时做好QC成果的总结工作.建立QC小组与各工序小组的质量控制网络.12。1.2.7制定工程的质量控制程序，建立信息反馈系统，定期开展质量统计分析，掌握质量动态，全面控制工程质量.12。1.2.8 采取各种不同的途径，用全面质量管理的思想，观点和方法，使全体职工树立起“安全第一和“为用户服务”的观点，以员工的工作质量保证工程的产品质量。12。2 项目质量责任钢结构队质量负责人技术质控负责人质检质控负责人安全主任生产质控负责人物资质控负责人试验质控负责人构件质控负责人参与编制施工组织设计,制定技术措施,参与图纸核定

29、,审核钢结构加工图,组织技术交底下测量、校正、焊接、栓钉等主要工序的检验记录制订质量计划，组织质量交底各项施工工序中的安全管理及安全技术指导安全交底、安全检查、安全制度参与编制各主要工序作业程序文件，组织施工生产过程控制高强螺栓、焊条、栓钉、压型钢板等主要材料采购、保管发放、复检、标记计量报告、工艺评定报告、检测报告构件工厂检验及现场检验贯彻质量标准、规范；执行质量计划及各项工序作业指导书；施工质量分析施工段质控 负 责 人12。2.1 项目质量责任流向图图121 项目质量责任流向图13 施工安全13。1 安全保证措施13.1。1认真贯彻执行、落实国家“重点防范，预防为主的方针,严格执行国家、

30、地方及企业安全技术规范、规章、制度。杜绝重伤、死亡事故，轻伤事故频率不得大于2；13。1.2 牢固树立 “安全第一” 的思想，坚持预防为主的方针，定期开展安全活动，克服麻痹思想,坚持用好 “三宝”。建立落实安全生产责任制,与各施工队伍签定安全生产责任书。认真做好进场安全教育及进场后的经常性的安全教育及安全生产宣传工作；13.1.4 建立落实安全技术交底制度，各级交底必须履行签字手续;13。1.5 特种作业务必持证上岗，且所持证件必须是专业对口、有效期内的有效证件；13.1。6 认真做好安全检查，做到有制度有记录，根据国家规范，施工方案要求内容，对现场发现的不安全隐患进行整改；13。1。7 坚持

31、班前安全活动制度,且班组每日活动有记录；13。1。8 坚持每日班前安全会，每周安全活会,做好记录.13.1.10所有进入现场作业区的人员必须戴好安全帽，高处作业人员必须系挂安全带,穿软底防滑绝缘鞋，挂安全网，设醒目标志等。13。1。12 按规范认真做好安全防护,操作人员随身着安全帽带及鞋等。13。1。13 施工用电严格执行建筑施工现场临时用电安全技术规范，有专项临电施工组织设计，强调突出线缆架设及线路保护，严格采用三级配电二级保护的三相五线制每台设备和电动工具都应安装漏电保护装置.,漏电保护装置必须灵敏可靠.13。2 高空作业安全措施13。2。1 高处作业的安全设施必须经过验收通过方可进行下道

32、工序的作业;13.2。2 重点把好高空作业安全关，有高处作业人员必须经过体检合格,工作期间,严禁喝酒、打闹。小型工具、焊条头子等放在专门工具袋内。使用工具时，要握持牢固.手持工具应系安全绳,应避免直线垂直交叉作业;13。2。3 吊装方面的作业必须有跟随的水平安全网，且每隔一层设一固定安全兜网,按施工方案及时进行临边防护安装;13.2。4 高空作业时A、C、F、L轴钢结构柱为依托牵挂10mm钢丝绳,作为安全绳使用，施工人员施工时安全带必须将挂扣在安全绳上作业;13.2.5 吊装作业应划定危险区域，挂设安全标志，加强安全警戒，由现场安全员随时监控施工安全，发现不安全源及时通知施工人员进行整改；13

33、。2。6 起重指挥要果断，指令要简洁、明确，吊装作业必须按“十不吊”操作规程认真执行；13。2。7 高空作业人员务必系挂安全带，并在操作、行走时即刻扣挂于安全缆绳上；13.2。8 禁止在高空抛掷任何对象，传递对象用绳拴牢；13。2。9 风力大于6级及雨天停止高空钢结构安装作业；13.3 施工用电安全措施13.3。1保证正确可靠的接地及接零保护措施;13。3。2电气设备的装置、安全、防护、使用、操作与维修必须符合JGJ46-88施工用电安全技术规范规定的要求；13。3。3有醒目的电气安全标志，操作规程牌;13。3。4必须经常对现场的电气线路，各台设备进行安全检查,电气绝缘、接地电阻、电保护器、杆保险等是否完好进行检查。查出的问题要做到定人、定时、定措施,及时整改；13。3。5夜间施工应有足够的照明且应有电工现场值班监护,以防发生意外；13.3。6安装维修或拆除临时用电工程，必须由电工2 人以上完成；13。4 编制事故应急预案，做好各种准备工作。14。 安装工期计划 A轴机组计划10个工作日,C轴、F机组计划25个工作日完成.L轴机组计划10个工作日