高架桥工程主要施工方案与技术措施.doc

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1、高架桥工程主要施工方案与技术措施1.1钻孔桩施工方案本工程由于工期紧，施工制约因素较多，拟采用旋挖钻工艺实施钻孔桩施工。旋挖钻工艺流程图如下1、施工准备：根据设计图纸及现场踏勘情况，确定市政管线的具体位置，避免桩基施工对市政管线的破坏；施工之前对现场进行适当的处理和围档，钻孔场地应平整、夯实。2、放样：在加密的测量控制点上架设仪器，使用极坐标法放设桩位中心点。在桩位中心点处标记，放出十字线，埋设护桩，钻机就位后进行复测。3、钢护筒的制作及沉放： 钢护筒采用A3钢板卷制而成，外径为桩径加2030cm，厚度68mm，高出地面0.3m。钢护筒采用挖埋法，周围填筑粘性土夯实。4、泥浆的制作泥浆循环系统

2、布置根据现场和周围环境统筹安排。泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成：沉淀池深不宜小于2米，上口平面尺寸根据桩长和桩径计算的一次排浆量确定，以5m6m为宜；泥浆池深不宜小于1.5m，上口平面尺寸以4m4m为宜；沉淀池和泥浆池采用筑土坝高出原地面不小于1m，土坝顶宽不小于0.7m，土坝填筑分层夯实，边坡拍实平整；土坝顶采用脚手架钢管设围栏，围栏高出坝顶1m，栏杆立柱入土深度不小于0.5m，横杆采用红、白油漆间隔涂刷，并挂设泥浆池危险警示牌。对沉淀池中沉碴及灌注混凝土时溢出的废泥浆，随时清除，用汽车运弃于指定地点，严禁就地弃碴，严防泥浆溢流污染周围环境。开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆

3、量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重根据钻进不同地层及时进行调整泥浆性能。5、钻机就位及钻孔安装钻机时要求钻机底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。开始钻进时，进尺要适当控制，应轻压慢进，适当延长钻进时间，并及时将泥浆注入孔内，平衡地层压力，并在孔壁四周形成泥浆保护层，钻头旋挖切削土体，提出孔外，打开钻头底盖倒土至铲车斗内运至指定地点。严格控制孔内液面高度，采取泥浆池通过泥浆沟与钻孔相连，及时补充泥浆到孔内，施工中严禁液面低于护筒顶 30cm 以下。接近终孔时，应采用封底捞砂钻头钻进，减少回次进尺量（达到 30cm 左右），逐渐把孔底

4、的稠泥浆掏出。达至终孔深度时，停滞 2030分钟，使泥浆中的悬浮物沉淀，用钻头捞出。钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题 及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知有关人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成孔质量检验，符合设计、规范要求后，请监理复检认可。6、检孔、清孔钻孔达到设计深度后，成孔后选用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的46倍。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。当检孔器不能沉到设计深度，或大绳（拉紧）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生弯孔、斜孔、缩孔等情况，应

5、进行扫孔。在孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再进行清孔工作。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。清孔采用换浆法。钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.52.0m。严禁用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。清孔结束后，孔底沉碴厚度不得大于10cm。7、钢筋笼制作和安放 钢筋施工现场储存钢筋必须搭设钢筋棚，对不同厂家和品种的钢筋要挂

6、牌区别，管理有序。主钢筋连接应采用闪光对焊，现场须配备10台对焊机。分品种、分厂家、分批次加大钢筋抽检频率，确保钢筋及其焊接质量（其余部位钢筋施工与此相同）。钻孔桩钢筋笼制作前，钢筋选用具有质量保证书，并通过质量复检合格的钢筋，由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检。钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直，误差小，箍筋圆，直观效果好。钢筋笼的制作偏差范围控制如下：钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%钢筋笼采用分段制作长度为10

7、15m，先制作好定位箍，然后在钢筋笼架上穿入竖向主钢筋，主筋要求分布均匀，与定位箍点焊，在主筋上用粉笔划出螺旋箍筋的位置，然后绕上螺旋筋，电焊固定。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不得超过2层；钢筋笼在起吊、运输和安装时应采取措施防止变形，起吊点宜设在加强箍筋部位。钢筋笼安装采用25吨吊车直接吊笼的方法，钢筋笼进孔时，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，在钢筋笼上设置保护层定位撑筋，按施工图要求布置，与钢筋笼主筋焊接，钢筋笼一个截面的电焊接头要错开，不大于50%。钢筋笼安放，采用25吨吊车起吊起，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因

8、酌情处理后，再继续下笼；钢筋笼安装深度符合设计要求。其允许偏差50mm；钢筋笼位置经确认后，将钢筋笼用吊筋固定在护筒上，以使钢筋笼定位。由于钢筋笼是分节制作的，在入孔时，要实行焊接，焊接时上下节钢筋笼均要保持垂直，钢筋的焊接长度要满足规范要求，焊接时要求对称施焊，焊缝长度和饱满度满足规范要求。8、声测管安装桩身内需预埋3根声测管，声测管采用内径57mm壁厚3mm钢管，高出设计桩顶20cm，底部与设计桩底齐平。声测管安装在钢筋笼成型后进行，安装时沿钢筋笼内径等分布设3根声测管，钻孔桩主筋为非通长筋，因此需将三根主筋延长至桩基底部，新增加劲箍筋每隔2m与主筋焊接，用于固定声测管，声测管绑扎固定于加

9、劲箍筋内侧。声测管连接采用706mm的钢套管焊接，埋设过程中检查是否畅通，并灌满清水，封闭管底（采用钢板焊接封口）管口加盖。9、水下混凝土浇灌：（1）砼采用商品混凝土，砼初凝时间不小于5个小时，用罐车输送至施工现场，直接浇筑。（2）混凝土灌注采用直升导管法，导管采用直径250mm、壁厚3.5mm、长2.5m的无缝钢管，导管吊放入孔，将橡胶圈安放固定，严密，确保密封良好，导管在孔内的位置保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼，并损坏导管。导管底部距孔底高度为25-40cm，采用带快速接头的导管。（3）在导管顶口安放好隔水球。并在下料斗的下料口用铁板隔开，用钢丝绳引至料斗外，在初灌时拉出铁板。（4）为

10、保证混凝土初灌量，特制作一个圆柱形料斗。另外，为防止因料斗自重及料斗内混凝土重量而产生的压力破坏孔壁甚至塌孔，用吊车吊住料斗，以减少对孔顶部的侧压力。灌注混凝土时首先将料斗装满，开灌同时用连续往料斗中输送混凝土，这样充分保证混凝土初灌量，初灌量不少于3立方米，严禁初灌量不足就放料。灌注混凝土时准确测量导管埋深，控制导管埋深在2-6米。混凝土灌注时间3-5小时。（5）严格控制提升拆卸导管所耗时间，每个岗位人员密切配合，齐心协力，保证灌注连续不断地进行作业。（6）后续的砼连续灌入，防止在导管内造成高压气；防止将导管连接处橡胶圈挤出导致漏水；防止将空气压入砼内，增大砼含气量影响砼强度。（7）灌注过程

11、中经常用测深锤测量砼面的上升高度并适当提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。同时观察返水情况，以正确分析和判断孔内情况，制定措施。（8）拆卸的导管及时清洗干净，妥当放置。（9）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌80cm高度， 使其上部夹杂泥砂等杂质的不良部分不在设计桩身范围。（10）有关砼灌注情况、各桩灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，由专人进行记录。10、桩基质量控制（1）确保泥浆质量：每进尺0.5米必须对孔内的泥浆进行检测，特别是泥浆内的含砂量。在泥浆比重过大和过小的情况下，必须及时调整。（2）合理控制进尺速度：为确保桩的垂直度，合理控制进尺速度，进尺速度过快容易

12、导致出现斜孔、卡钻等现象。（3）及时掏渣及确认渣样：为保证能及时掌握孔底的实际情况，优化泥浆质量，提高钻孔效率，必须及时进行掏渣。对掏出的渣样进行合理的分析，判定其地质层次，调整不同的进尺速度和冲程。（4）桩身混凝土质量保证方法：浇灌桩身混凝土时必须连续浇灌，每一斗之间的时间间隙不得超过10分钟。混凝土导管的埋深必须控制在26米之间，防止出现导管埋深过深造成无法提出导管的情况。初灌前，混凝土导管底部距离桩底不得大于30厘米。初灌后，应及时调整导管底到桩底的距离，防止桩底沉淀无法全部清除的现象。各工序施工技术质量控制要点施工环节技术质量控制要点主要措施成 孔桩位偏差；桩径；成孔深度；孔垂直度；孔

13、底沉渣技术员检查；严格控制钻头直径;加强泥浆性能的控制;先行自检，然后由质检员检查，最终报监理工程师联合验收。钢筋笼制 作钢筋质量；钢筋焊接质量；笼长偏差；笼直径；主筋间距；箍筋间距严格控制进场材料，按要求送检；用钢尺丈量方法检查；逐级验收制度，最终报监理工程师验收。水 下砼灌注沉渣厚度；钢筋笼安放；导管密封性及埋置深度；桩顶超灌量严格控制沉渣厚度；每根桩浇灌过程，质检工程师检查次数不少于3次；严格控制导管埋深；砼面测量用三点测量；加强导管试压，每50根桩试压一次。11、环保措施（1）环保目标：确保施工环境整洁、有序，合理安排废弃的泥浆，不对周边水系造成污染。（2）合理安排循环池和泥浆池及排放

14、池的位置。（3）及时清理循环池、泥浆池、排放池内的沉淀物。（4）对清理出的废弃的泥浆、渣进行合理安排、存储、运输、填弃。（5）每天安排人员进行场地清理，将废弃的材料（如钢筋头、电焊头、小木板、木屑等）及时收集并集中堆放。1.2 承台施工方案承台施工工艺流程开挖承台基坑及支护整平基底，凿桩头，铺垫层，测承台底标高立模板并绑扎承台钢筋模板制造钢筋加工成型立模板并绑扎承台钢筋灌注承台混凝土及养护检查验收，监理签证原材料实验及选择配合比，混凝土生产拆除承台混凝土及养护承台四周填土并夯实承台施工完毕承台面预埋筋处理承台井点降水1、施工准备现场人员组织到位，支护材料（槽钢、圆木桩、竹胶板等）施工人员机械到

15、场，开挖标高现场跟踪测量。2、基坑开挖钻孔桩施工完毕以后根据试验室强度报告确定承台开挖施工时间。测量放出承台位置，如地下水位在基坑底以上应在承台开挖线外搭设两口降水井，采取边降水边开挖的方法施工，保证开挖面无水。基坑采用挖掘机开挖承台，预留10cm由人工开挖，防止基坑底土层扰动，四周坑角开挖0.30.4m水槽，靠排水坑处开挖一集水井，保证基坑内保持干燥。因为基坑深度均在4m左右，所以在开挖时需要按照1：1坡度四面放坡施工，如出现宜发生坍塌土质坡度适当加大。3、破除桩头砼基坑开挖完成后，利用钢钎、风镐破除桩头，桩头截断高程控制在设计桩顶以上30cm，桩头凿断后用风镐整平桩头至设计桩顶高程，保证桩

16、身嵌入承台15cm。4、承台施工（1）基底处理根据图纸要求，需对基底进行处理，即开挖结束并破除桩头后，浇筑10cm厚C15混凝土作为施工承台的底模。砼垫层浇筑前需对基底进行打夯密实，防止模板立设时发生沉降，影响模板浇筑顶面标高。如发生沉降时应及时进行支垫，确保承台设计顶部标高的准确性。（2）钢筋加工及运输钢筋在加工弯制前应调直，并应符合公路桥涵施工技术规范相关规定钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定序号名 称允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向的全长102弯起钢筋的弯起位置20钢筋在运输、存储过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级

17、别、规格分批架空堆置在库（棚）内，并分类设立标牌， 能在钢筋场焊接的钢筋必须在钢筋场加工完毕，现场只进行绑扎。每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊接条件和参数，制作拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查。冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0。钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。（3）绑扎钢筋桩检合格后调整好桩顶钢筋，钻孔桩主筋纠正到位作好喇叭口。放

18、出承台十字控制线（模板上下底部各弹设墨线），按施工图要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则。钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。承台钢筋绑扎完毕，组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复查，由监理在隐蔽工程验收单上员签字后方可进行下道工序施工。（4）模板安装及桥墩钢筋预埋承台模板为防止漏浆采用定型模板，模板拼装前在拼缝处贴好止浆带，采用上、中、下三层拉杆对拉固定，上下两层拉杆焊接在承台上下两层钢筋网片主筋上，拉杆直径20mm，模板安装后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸

19、、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。 模板尺寸及垂直度调整好后预埋桥墩钢筋，桥墩钢筋主筋焊接在上下两根“加强箍筋”上，“加强箍筋”尺寸与桥墩主筋内径相同。桥墩“加强箍筋”固定依据承台十字中心线采用槽钢横担在承台模型顶部，槽钢与桥墩钢筋及承台模型固定牢固，承台及桥墩钢筋顺桥向每隔0.5m用16钢筋焊接在20a槽钢横担上，保证承台及桥墩钢筋准确定位并固定。（5）钢筋安装安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。安装钢筋时，为确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求，为此在

20、钢筋与模板之间采用垫块支垫。垫块的强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：在钢筋的交叉点处，应用直径0.72.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层

21、的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，不应造成施工接缝。钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。当设计或专业施工规范无规定时，钢筋安装的允许偏差应符合下表规定。序号名 称允许偏差1钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）2%2双排钢筋，其排与排间距的局部偏差5mm3同一排中受力钢筋间距的局部偏差板、墙、大体积20mm柱、梁10mm4分布钢筋间距偏差20mm5箍筋间距偏差绑扎骨架20mm焊接骨架10mm6弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）30mm7最外层钢筋的位置偏差C35mm+10mm-5 mm2

22、5mmC35mm+5mm-2 mmC25mm+3mm-1 mm注：C为钢筋的混凝土保护层厚度。（6）承台混凝土浇筑浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物、钢筋上是否存在油污模板之间是否存在缝隙和孔洞等，应及时清除模板内杂物或钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。承台混凝土用搅拌车运输到承台边，纵桥向两侧再用溜槽输送砼浇筑，浇筑时每30cm40cm一层，直接浇到承台顶面。浇入时每个承台配四个插入式震动棒，振捣动作快插慢拔，每一个震动点振捣时间2030秒，时间不宜过长，以防止造成砼离析。分层浇筑捣固时严格控制震动棒插入深度，上层振捣插入下层510cm，以利于上下层混凝土连成一个整体

23、。振捣过程中，避免震动器碰击模板及钢筋，对每一部位振捣到位，使混凝土振捣密实，其标准是混凝土停止下沉，不冒气泡，表面平坦。承台混凝土浇捣完毕，表面用长尺刮平，铁板抹平。承台混凝土终凝后，上层覆盖草包或棉被，由专人负责进行浇水养生，保持混凝土表面湿润，养护期七天以上，养护期间严禁堆载重物。（7）冷却管的设置为了确保混凝土浇筑后的质量，降低结构物内部温度，缩小内外温差，避免出现表面裂缝。根据设计图纸要求，在承台大体积混凝土中设置冷却管（自混凝土浇筑时开始连续通入冷水冷却），采用383.5mm的金属管，由水泵抽水，保证冷却管进水管有足够的压力，使进出水温差控制在5-10左右，通水时间为15天。冷却水

24、管使用完毕后用与承台强度等同的水泥浆封闭。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。（8）模板拆除模板的拆除期限应根据结构物特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。现场拆除模板时间由试验部门出具书面通知确定。模板的拆除应按设计的顺序进行。设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序进行。拆模时严禁抛扔模板，也不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板。模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。1.3 墩柱施工方案根据墩柱的截面形式、类型及数量，从确保墩柱的外观质量与施工工期考虑，每一种类型的

25、墩柱均采用定型设计、工厂加工。对于1.51.8m的矩形截面墩柱采用流水作业。模板均采用板厚8mm的优质钢板，在工厂精确加工，并经严格检查后才运抵现场使用。脚手架采用钢管碗扣式脚手架。混凝土采用商品混凝土。用混凝土输送泵灌注混凝土，保证一次连续灌注成型，以确保墩身外观、质量。墩柱施工工艺流程清基测量放线拼装墩柱施工脚手架杆件加工绑扎墩柱钢筋钢筋材质检查及加工安装墩柱模板浇筑墩柱砼模板加工混凝土养生检查砼原材料检查，控制砼计量及配合比模板、脚手架拆除及质量检查1、清基墩柱施工前，凿除承台顶面浮浆、泥土并冲洗干净，整修连接钢筋。2、测量放线根据各墩的设计位置，用全站仪精确测定出其墩柱中心，然后在基础

26、顶面放出墩柱纵横中线（十字线）和模板外轮廓线的准确位置，并同时定出墩柱模板位置的控制点。施测时，还应注意校核，确保墩柱及跨距准确无误后，才能绑扎钢筋、立模。水准点联测按三等进行控制。施测时，控制水平测量视线长度，前视、后视的距离应大致相等，提高观测精度。确保支承垫石的高程误差2mm。3、钢筋工程进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。钢筋吊装采用人工配合吊车安装。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。先搭设碗扣式钢管脚手架支架，立模前把墩身的钢筋绑好。4、模板工程（1）模板设计模板质量

27、是墩柱身混凝土外观质量的决定因素。拟采用定型加工的钢模板。在制作模板时必须严格按设计和结构加工验收规范进行；要求具有足够的强度、刚度和组装精度；且拆装方便、接缝严密，确保不漏浆。（2）模板安装在基础顶面放出墩柱中线及墩柱实样。模板安装好后对轴线、高程进行检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注砼后，不变形、不位移；模内干净无杂物，直面平整，拼缝严密。支架采用搭设碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承必须安装在可靠的地基上。模板内侧均匀的涂抹隔离剂。当混凝土的强度达到一定要求时，进行拆模，拆模板时不使用撬棍等工具，避免损坏墩柱表面及棱角。

28、5、混凝土工程采用商品混凝土，运输采用搅拌输送车；根据混凝土要求对供应商进行技术交底并派员监督。墩身一次浇筑成型。混凝土泵车泵送入模。浇筑前，先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不积水。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，尺寸不符合规范要求的及时进行调整，确保尺寸准确。墩柱混凝土入模采用泵车软管直接到灌注部位。砼采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。控制钢筋保护层的垫块，采用混凝土预制垫块，随浇筑混凝土随时拆除，避免墩台身混凝土表面出现垫块的痕迹，影响混凝土的外观质量。在施工中砼的生产、运输、

29、浇筑速度相互匹配。浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒振捣密实。插入式振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5lOcm的距离，且插入下层混凝土510cm，每一处振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时观察到砼不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽即缓慢抽出振捣棒。在砼浇筑完成后，利用接水管上墩方法养生，砼浇筑完23小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，塑料薄膜内有大量的凝结水，且塑料薄膜覆盖严密，避免被风吹开，养护时间不少于14天。并派专人负责此项工作。6、施工注意事项在砼浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座是否有位移，若发现位移及时纠正。预

30、留孔的成型设备及时抽拔或松动。7、墩柱施工保证措施（1）钢筋需进行现场焊接的。采用电弧焊接时，根据钢筋型号和尺寸合理选择电焊条，并将钢筋焊接长度范围弯折，预埋钢筋时注意弯折方向平行于所在边的模板板面，对焊缝的长度、高度严格检查。（2）钢筋在绑扎过程中及绑扎之后均采用支架支撑，防止骨架倾覆。（3）使用特制大块钢模板，加大模板设计刚度，确保模板加工、安装精度，在两块模板接缝处填塞吹塑纸，控制板缝漏浆。（4）立、拆模时小心谨慎，防止模板碰伤、变形，拆模后及时清理、整修、保养模板，确保模板尺寸始终准确。（5）采用优质脱模剂均匀涂刷模板，严禁使用有颜色或被污染的脱模剂。（6）混凝土脱模后立即用洁净的水浇

31、湿并用塑料薄膜包裹养护。1.4 上部结构施工方案-号桥墩之间上部结构为现浇预应力砼连续箱梁结构；-号桥墩之间上部结构为全断面钢箱梁结构。 1.4.1 现浇预应力砼连续箱梁结构根据梁型及梁长，以联为单元进行流水作业。按两、三个循环完成梁的现浇施工。现浇梁体采用满堂式搭架施工，搭设支架的基础采用既有铜陵路路面，局部需加固采用混凝土硬化，必须保证梁体在施工过程中支架不大幅度下沉或不均匀沉降。梁体外露面采用大面积胶合板做模板，并处理好接缝问题，以保证梁体的外形美观及施工质量。混凝土采用商品混凝土，用混凝土泵车灌注，插入式振捣器振捣。后张法预应力混凝土连续箱梁施工工艺场地平整 地基处理、加固 搭设支架、

32、安装底模 支架预压安装外侧模 绑扎钢筋及安装波纹管 安装内侧模、预埋件、预留浇筑混凝土、养护 拆内模 张拉、压浆 拆外模、支架采用现浇箱梁满堂碗扣式支架，在翼板处的立杆间距为7080cm，水平杆步距为1.2m。脚手架设置纵、横向扫地杆，扫地杆距地面20cm。纵向每4排设置剪刀撑，支架上托设14工字钢。支架搭设标高通过下底座、上托座和调节模具共同调整。在道路与主桥交叉口利用万能杆件和型钢搭设门式支架。支架搭设应严格按施工规范进行。安装后的扣件螺栓的拧紧程度，用扭力扳手全面检查，不合格的必须重新拧紧，直至合格为止。（1）支架的搭设、预压采用人工配合汽车吊进行搭设。支架预压采用砂袋，预压荷载为梁体自

33、重的100%。支架搭设好后，上铺箱梁底模，用汽车吊人工配合吊放砂袋于每跨箱梁底模板上。压载前在每跨墩顶、1/2L、1/3L、3/4L处五个断面布设观测点，观测支架沉降量。预压时间按规范或现场监理要求进行。（2）模板安装箱梁外模全部采用1518mm厚的光面竹胶板，以保证整个工程的箱梁砼表面光洁、色泽统一。在钢管支架顶面横向铺设1010cm方木。铺设时方木间距20cm，竹胶板用电钻打孔，圆钉固定在方木上，确保模板平整不曲挠，接缝严密。模板分两次立模，第一次为底板、挑臂及隔板，第二次为箱梁顶板内模。箱梁内模采用钢木组合型式。内模内框架采用510cm方木，侧面及底面采用2cm厚木板，顶面采用标准钢模板

34、。内模预先在加工场加工成型，接缝严密。翼板立模时扣除防撞墙两侧宽度，栏杆钢筋预留。模板安装完后，应将各处的连接螺栓、支撑检查一遍，同时检查整体模板的长、宽、高等尺寸是否符合设计要求，模板安装完成后，会同监理对模板进行验收。（3）钢筋加工安装钢筋的绑扎应符合以下规定：钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢；除设计的特殊规定者外，梁中的箍筋的交接点均应绑扎牢；箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢；箍筋的接头（弯钩迭合处）在梁中应沿纵向后方向交叉布置；绑扎的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内；绑扎钢筋时按设计要求精确布置预应力孔道的钢筋网片；底版泄水孔预埋的塑料管要与主筋

35、固定牢靠；顶板进人孔要按设计要求预留，并予以加强布置钢筋。钢筋安装采用吊车安装，钢筋骨架在加工场集中制作，运至现场用汽车吊吊放至工作面，按设计图进行绑扎、焊接。当普通钢筋与预应力钢束发生发生矛盾时，只能调整普通钢筋的位置；当与张拉槽口发生矛盾时，可酌情调整普通钢筋或将其断开，但在张拉完毕后必须恢复补强，然后封锚。（4）预应力孔道设置及穿束预应力孔道的设置严格按设计图提供的坐标位置安装，采用钢筋网片定位，网片间距0.5m，施工时按“波纹管依钢筋、钢筋让波纹管”的原则进行安装。管道位置的容许偏差平面不得大于lcm，竖向不得大于0.5cm。波纹管接头采用30cm长接头管连接，并用胶带缠绕，防止漏浆使

36、孔道堵塞。所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设置排气孔。浇筑混凝土前应派专人对管道进行仔细检查，尤其应检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。钢绞线按设计图纸考虑张拉端预留长度，下料后人工逐根穿束。横梁处设置横向预应力钢束，横向预应力钢束均采用单端张拉。（5）砼浇筑箱梁混凝土每联按一次连续浇筑成型组织施工。在浇筑砼前，对钢筋、模板进行验收，检查时特别注意波纹管、预埋件的位置，以及波纹管表面是否有孔洞，如有孔洞必须用绞带密封，以防浇筑砼时砂浆漏进波绞管内，检查合格后报监理工程师检查，监理工程师检查合格后方可浇筑砼。连续箱梁浇筑顺序以每联组织施工，由于本标段连续箱梁每联较长、混凝土圬工量较大，因此必须设

37、计合理的浇筑顺序和采取特殊技术措施，才能确保连续箱梁的混凝土浇筑质量。浇筑采用两台混凝土泵车，每台泵车配备足够数量的混凝土搅拌运输车，保证混凝土泵车输出混凝土基本连续。如设计有规定时按设计浇筑顺序进行。混凝土：混凝土采用商品混凝土，浇筑前试验室对搅拌站进行交底混凝土的运输：混凝土用混凝土搅拌运输车运送至现场。混凝土浇筑：混凝土浇筑采用混凝土泵车，浇筑采用斜向分段，水平分层的方法浇筑，其工艺斜度以2535为宜，分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的时间不得超过初凝时间，振捣采用插入式振捣器，振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土5lOcm，振捣时以混凝土表面不再显著下沉，表面泛出灰浆为止，不

38、得过振，也不能漏振。注意浇筑混凝土时不得损伤波纹管，以防止波纹管与预应力钢束粘结在一起。振捣时要注意不触及波纹管和锚具，砼浇筑过程中要派专人检查模板、固定螺栓和支撑是否有松动和脱落，如有异常情况，必须停止浇筑砼，抓紧处理。混凝土浇筑完毕，箱梁表面予以覆盖，并进行洒水养护，洒水次数以混凝土表面潮湿为度。养护天数当环境相对湿度小于60%时洒水养护14天。箱梁的内室降温较慢，适当采取通风措施，并自然养护7天以上。炎热天气时逐段覆盖洒水养护。（6）模板与支架拆除拆内模封进人孔：内模应在混凝土强度达到设计强度的60%后，由进人孔进去拆除内模及支撑，由进人孔运出。运完后封闭进人孔。拆侧模：侧模应在混凝土强

39、达到设计强度的50%，能保证其表面及棱角不因拆模受损，方可进行。并预留相临一孔不拆除，以利于进行下孔施工拆支架及底模：混凝土张拉及压浆完并在1.5m后浇段接头后，混凝土强度能安全地承受其自重和外加施工荷载时，即可拆除支架、底模。拆除的顺序：先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边(支座处)对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹等。拆除碗扣式支架时，按上述顺序先去掉楔型木，然后松动顶部系杆，取下楔木、模板，再拆除支架。（7）预应力束张拉工艺流程：施工准备一设置张拉平台一穿钢绞线束一清理锚垫板及波纹管内杂物一安装锚具、千斤顶、工作锚一张拉、记录测量数据一回油、张拉结束一检查滑丝情况。 张拉待

40、梁体砼混凝土强度达到95%且龄期不低于10天方可张拉。油顶、油泵、压力表在张拉前必须配套进行标定，超过6个月或使用200次数以上及在使用过程中出现不正常现象时，应重新标定。张拉前应检查张拉力作用线与预应力钢束的轴线是否重合一致，预应力束张拉严格按照设计图纸进行，顺序为先横向束，再纵向束，纵向束分批、两端、左右对称张拉，先腹板，再底板，最后顶板束；在同一截面上，应对称张拉，先外侧，后内侧，先长后短。箱梁腹板钢束张拉顺序为从高处束开始向低处束顺序张拉。左右腹板束及项板束均沿箱梁中心线对称张拉。每个工作面上必须至少保持不少于两台千斤顶同时操作，纵向预应力张拉完毕封锚后，浇筑槽口砼。待砼强度达到85%

41、或以上可张拉横向预应力钢束。横梁张拉按照设计要求分两步进行，纵向束张拉前先张拉70%，支架拆除前再张拉30%。张拉控制采用应力控制，张拉应力除特殊注明外均为1395 Mpa，张拉过程中采用应力和伸长值双控，以张拉应力为主，伸长值作校核，伸长量从张拉至10%设计吨位位置为零起算，实测值与设计值误差不超过6%。张拉程序：0初应力（0.10k）k(持荷2分钟)锚固张拉施工注意事项千斤顶在进行张拉时加荷必须平稳、均匀、缓慢、安全。采用伸长值与预应力双控。张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差在+6%到-6%之间。当超出此范围后应停止张拉进行原因分析。整个张拉过程应随时注意避免滑丝和断丝现象发生。

42、了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。张拉过程中注意安全，千斤顶顶端部及非张拉筋端部严禁站人，防止张拉意外事故时伤人。滑丝与断丝的处理预应力钢绞线每束滑丝，不超过l丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。且不允许整根钢绞线拉断，超过该规定采取以下措施处理：钢绞线放松，将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎锚塞螺纹。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具

43、。单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使l2根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。孔道压浆与封端预应力连续箱梁预应力束较长，为保证压浆畅通及密实，在连续墩顶波纹管位置预设排气孔。预应力束张拉后尽快进行压浆，水泥选用普硅42.5级，为保证必要的性能，经监理工程师同意后，拟在水泥内掺加减水剂和微膨胀作用的外加剂，水灰比不得大于0.4，泌水率不超过4%，拌和后h泌水率在2%，24h后泌水应全部被浆收回。压

44、浆前，必须将孔道冲洗干净，湿润，如有积水应用吹风机排除。压浆采用活塞式压浆泵，将压浆管进浆球阀和出浆球阀与锚垫板压浆孔拧紧，从一端将灰浆压入，浆液流至排气孔时用木塞封闭，待出浆口流出浓浆口，将出浆口阀门关闭，压力升至0.7MPa后持压3分钟，关闭进浆口前阀门，卸压。压浆后对封端周围冲洗干净并对端面砼凿毛，然后设置钢筋网、支模浇筑封端砼，按规定进行养护。支架拆除及天窗封顶当箱梁预应力束张拉、压浆且满足图纸要求后，进行落架和模板拆除。落架和模板拆除对称、均匀、有序地进行，先拆翼缘板、腹板、后拆底板，从跨中对称往两端缓慢松开扣件。支架和模板拆除后，及时进行保养维修，以备再用。天窗封顶采用吊模法施工，

45、首先将天窗四周砼凿毛，冲洗干净，绑扎并焊接钢筋，经监理工程师同意后，浇筑封顶砼。现浇连续梁施工质量保证支架搭设前，必须针对地面情况，分别进行加固处理，一般应做垫层或用混凝土硬化，支架搭设后，还必须按具体情况进行支架预压，控制支架在施工过程中的下沉量。施工前对模板和支架进行设计，绘制模板和支架结构的总拼装图、细部构造图，并对其进行在计算荷载下的受力分析，验算其强度、刚度及稳定性。模板安装完毕后，对其平面位置，顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。安装支架预留施工拱度，在安装支架前，对支架支撑面详细检查，准确调整支架支撑面和顶部标高，并复查拱度，确认无误后在开始施工。钢筋绑扎前进行除锈及去污工

46、作，按设计要求及规范标准绑扎，为保证保护层厚度，在钢筋和模板之间设置垫块。预应力钢束预留孔道采用波纹管制作，在施工中以定位网与梁体钢筋固定，保证预应力钢束定位准确、顺直。混凝土采用商品混凝土，工地试验室在灌注前取样并进行混凝土坍落度检查。预应力钢束的下料长度由计算确定，锚具在进场时应按规定进行抽检，确保张拉质量。梁纵向浇筑顺序必须严格按照由跨中向两端支点进行，以避免支架沉降的影响。张拉机具与锚具配套使用，张拉过程中使用的高压油泵、精密压力表与千斤顶配套标定并由专人使用，在使用过程中注意经常维护、定期标定。张拉伸长量根据设计决定，在张拉过程中按照双控法控制张拉应力。预应力张拉后，孔道尽早压浆。压浆前浆孔道冲洗洁净，压浆时缓慢、均匀操作，不得中断。控制钢筋、钢绞线施工质量严把材料关。钢筋、钢绞线应有出厂质量保证书或试验报告单，并作机械性能试验，对进场的钢筋、钢绞线进行抽验，遵守“先试验，后使用”的原则，对力学性能差、严重锈蚀、麻坑、裂纹夹砂和夹层以及其它不合规范要求的钢筋，坚决不予验收、使用。要严格控制钢筋、钢绞线的加工质量。要加强对加工后的钢筋、钢绞线存放管理。控制混凝土施工质量原材料质量控制：以试验室为中心，通过试验检测，使进入工地的材料符合规范和设计要求。从信誉好的厂家进货。所有厂制材料必须有出厂合格证和必要的检验、化验单据，否则，不得在工程中使用；每批进场钢材等主要