高速公路隧道工程施工方案及施工方法.doc

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1、高速公路隧道工程施工方案及施工方法1.1 工程概况本项目主体重点工程为隧道工程，花马峁隧道右洞起始桩号： ZK141+255ZK143+437，长2182m, 花马峁隧道左洞起始桩号:ZK141+223ZK143+611，长2388m; 花马峁隧道为我标段控制性工程，设计为分离式双向六车道大跨径黄土隧道，采用复合式支护形式，隧道净宽14.5米，净高5米。地质围岩复杂，成拱效应差，均为Q2老黄土、第三系粘土，侏罗系强中风化砂岩，第四系中更新统（Q2 al+pl）硬塑粉质粘土、下更新统（Q1 eol）硬塑黄土、风化岩组成，岩土裂隙发育，遇水、暴露易开裂崩解，具有膨胀性。1.2、工程技术难点分析 1

2、、针对大跨度黄土隧道，如何保证开挖拱角不失稳坍塌是本工程的难点。2、隧道结构复杂，洞口段、正洞与横洞交叉处施工是隧道安全、顺利建成的关键。3、三车道黄土隧道设置紧急停车带属全国首例，其紧急停车带的施工技术方案是本工程的难点，如何确保安全通过。4、为满足施工进度的要求，需制订隧道冬季施工技术措施。1.3、工程技术要点1、首先按照以排为主、防排结合的原则做好洞顶、洞门及洞口的防排水系统工程，并妥善处理好陷穴、裂缝，以免地面积水浸蚀洞体周围，造成土体坍塌。2、在含有地下水的黄土层施工时，洞内外排水沟应进行铺砌，必要时应配合井点降水等将地下水位降至隧道衬砌底部以下，以保施工顺利进行。3、管理好施工用水

3、，不使废水漫流。4、如发现工作面有失稳现象，应及时用喷砼封闭，加设锚杆、架立钢支撑等加强支护。5、施工时要特别注意拱脚与墙脚处断面，严禁超挖，若有超挖用同标号喷射砼进行补平，如发现该处土体承载力不够，应立即加设锚杆或采取其它措施进行加固。6、在开挖与浇筑仰拱前，为防止边墙向内位移，宜加设横梁顶紧。7、喷射机所用的压力，一般以不超过0.2Mpa为宜。8、钻锚杆孔时，宜采用干钻，锚杆采用早强砂浆式锚杆、药卷锚杆、中空注浆锚杆。9、施工中如发现不安全因素时，应暂停开挖，加强临时支护并加强监控量测，以便取适应性的工序安排。1.4、施工方案及施工方法一、施工遵循原则隧道施工严格遵守“管超前、严注浆、短进

4、尺、弱爆破、强支护、勤量测、早封闭”的原则，并严格按照“早进洞、晚出洞、工序紧跟、严守设计”组织施工。二、施工顺序 花马峁隧道进口处于裴庄镇庙咀沟村，利用裴庄镇乡村道路从庙咀沟村修建便道至隧道洞口。花马峁隧出口，利用万庄村乡村道路从田塔村修便道至隧道出口，按照标准化要求，施工便道将全部采用20cm砂砾+20cm混凝土硬化处理，以保证雨季、冬季的正常施工。隧道施工应从边仰坡至明洞出口桩号进行开挖，一边开挖一边进行边仰坡锚喷防护，明洞开挖至明洞隧底标高，进行仰拱砼浇筑和回填施工，施作套拱和管棚。主洞开挖的同时进行二衬台车的组装和调试，施作明洞衬砌和明洞后续工程。车行、人行横洞的施工排在主洞初支完成

5、后40m左右进行洞室交叉口的施工，以不影响后续二衬的进度，附属工程在二衬完成紧跟施工，路面安排在二衬完成500m紧跟施作。三、洞口及明洞段施工1、洞顶截水沟隧道施工前，先做好人员、机械、材料和场地的施工准备工作，然后进行边仰坡顶环形浆砌片石截水沟施工，将水排至远离洞口的位置，防止雨水冲刷边仰坡危及隧道洞口安全，并在浅埋段地表埋置沉降观测桩。2、洞口开挖1）、施工准备工作结束后，测设隧道洞口位置，确定洞口段开挖边线，然后由上向下分层开挖，土层采用挖掘机开挖，采用装载机装自卸汽车运至弃碴场。2）、洞口方开挖根据现场放样结合设计文件、现场地貌及地面构造物，按照设计的隧道洞口桩号及明洞长度先行施工，明

6、洞开挖应先半幅开挖并及时完成，明洞仰拱及回填，每次开挖纵向长度为5m，不可全幅开挖或纵向一次性开挖和施工。施工中应及时进行边仰坡的防护施工，确保边仰坡的稳定。明洞开挖完成以及仰拱、仰拱回填施工完成后，应尽快进行明洞衬砌施工和明洞回填，以利于明洞边仰坡的稳定和暗洞开挖时对洞顶土体纵向位移和沉降的控制。3、边仰坡防护洞口边仰坡设计采用锚、网、喷支护，洞口段分层由上向下开挖时，边仰坡分段由上向下进行支护施工。开挖完成后进行坡面处理，然后按设计间距布置锚杆，铺设2020cm的8钢筋网，之后采用湿喷工艺喷射砼10cm厚。4、明洞施工明洞段开挖至隧底标高，进行浇筑仰拱及仰拱回填（仰拱回填完成后可进行暗洞浅

7、埋段双侧壁导洞的开挖施工），然后衬砌台车就位，绑扎明洞钢筋，经检验合格后支设外模，脚手架配合型钢支撑加固，砼采用泵送浇筑，两侧边墙由衬砌台车模板上工作窗口浇筑，拱部则由外模上预留浇筑口浇筑。浇筑过程中两侧对称进行，插入式振捣器振捣。浇筑完成砼达到强度后，拆除外模，洒水覆盖养护。明洞回填要对称进行，分层夯实，回填时每层厚度不得大于0.3m，两侧回填的土面高差不得大于0.5m。压实度不小于90%。四、隧道套拱及洞身施工1、施工准备 隧道洞口土石方施工完成后及时平整场地，测设洞口位置、隧道中线，保证按设计中线掘进。1）、认真学习设计图纸和设计技术资料，现场核对设计资料，进行测量放羊，开挖线。2）、会

8、同监理工程师测量路基横断面，绘制成图，计算核实土方数量，并送报监理工程师审批。3）、场地清理与掘除：在现场确定清理、掘除、拆除的工作后，按施工规范和设计要求进行清理。2、套拱施工在洞口外做2m长55cm厚的混凝土护拱。内部设立四榀I20a型钢及1334导向管以控制长管棚的位置及方向，导向钢管焊接在拱架顶部要有2。的仰角。在2m套拱范围采用两侧拉槽开挖后先浇筑50cm砼基座，再立设工字钢预埋导向管浇筑砼。1）、管棚施工工艺本合同段隧道洞口为级围岩浅埋段，级围岩浅埋段超前支护第一环采用1086mm热扎无缝钢管，壁厚6mm，钢管前端呈尖锥状，管长L=30m，管内设置通长28钢筋，管棚安装完成后向管内

9、压浆以增加钢管的抗拉强度和抗弯刚度，第二环采用双层504超前小导管并注浆，对围岩进行预支护。2）、搭设平台，安装钻机，测定孔位用座标法在掌子面标定管棚孔位，钻机距离掌子面，一般不超过2m。钻孔方向与线路中线平行，用手罗盘、经纬仪、持挂线相结合的方法架立钻机。3）、钻孔及清孔选用地质钻或管棚钻机风动干钻法钻进成孔。其直径、钻压、转速、风量、风压等钻进参数满足施工要求。在钻孔施工中，若采用以上工艺无法成孔，即采用跟管钻机进行钻孔作业。4）、安装管棚钢管A、管棚施工，钢管上每隔15cm交错布眼，眼孔直径10mm，呈梅花型布置。钢管尾部3.0m不钻花孔作为止浆段，采用高压注浆。B、钢管接头用丝扣连接，

10、管箍长30cm，丝扣长大于15cm，连接后将花管和管箍两头焊接牢固，相邻两根钢管的接头要错开，其错接长度不小于1.0m,为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3.0m管，编号为偶数的最后一节管采用1.0m管，其余均采用1.0m长钢管。钢管依次为编号038#。 C、施工时先打编号为单号的钢花管，注浆后再打编号为双号的钢花管。编号为双号的钢花管可作为注浆质量的检查管，若单号钢花管注浆有不密实之处，应在双号钢花管中注浆填实。D、安装管棚钢管应每钻完一孔便顶进一根钢管，并做好施工记录。5）、安装管棚及注浆管棚钢管安装好后，进行注浆。水灰比1：1；注浆压力0.52.0Mpa；注浆结束标准：压力逐步升

11、高，达到设计终压并保持终压10min以上；进浆量一般为2030L/min。安装管棚及注浆施工过程要有文字记录及影像资料。五、暗洞开挖与支护1、开挖方案1）、暗洞开挖的指导思想是“管超前、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”。2）、洞口段、级围岩浅埋段洞身开挖施工 隧道开挖施工工艺流程图超前地质预报判定围岩级别钻爆设计钻爆作业通风、排危开挖断面检测初期支护进入下一循环出碴运输超前预支护（1）、施工顺序洞口段、级围岩浅埋段洞身开挖采用双侧壁导坑法开挖，初期支护紧跟在每一步的开挖之后。两侧导坑中间预留岩柱均采用正台阶法施工，导洞开挖后，通过系统锚杆、钢筋网和钢支撑及喷射混凝土加固开挖外轮廓部分，使用砂浆

12、锚杆、钢筋网和钢支撑及喷射混凝土加固中间预留岩柱，分部开挖前，应根据设计及时施工超前支护。（2）、开挖及出渣开挖采用机械开挖，人工风镐修整轮廓线，机械无法开挖的石方，微震爆破施工。挖掘机扒渣，装载机装渣、自卸车运输。（3）、进尺要求每循环进尺根据进洞距离和地质情况控制在1m以内。（4）、洞口段、级围岩浅埋段施工顺序示意图（5）、双侧壁导坑法施工工艺第一步左侧导坑上台阶开挖：在拱部超前支护保护下，人工弧形开挖拱部，每次掘进1m长间距，最长不得大于2榀钢架间距。开挖至设计轮廓后立即初喷3-4cm厚混凝土，及时铺设钢筋网、架设钢架。在钢架拱脚以上50cm处，紧贴钢架两侧按斜向下倾角2040度打设锁脚

13、锚杆（锚管），锁脚锚杆（锚管）与钢架采用U型钢筋牢固焊接，复喷至拱架内侧平面，铺设二层钢筋网，再次喷至设计厚度。左侧导坑上台阶开挖示意图第二步是左侧导坑下台阶开挖。下台阶应先开挖边墙（或中隔壁）一侧，再开挖中隔壁（边墙）一侧，并错开2.03.0m的距离。避免上台阶的初期支护在同一位置同时悬空。每次开挖长度为1m，最长不得大于2榀钢架间距。开挖、修整至设计轮廓后立即初喷46cm厚混凝土，及时铺设8钢筋网、架设钢架，在钢架拱脚以上50m处，紧贴钢架两侧按斜向下倾角2040度打设锁脚锚管（锚杆），锁脚锚管（锚杆）与钢架采用U型钢筋牢固焊接，锚、喷至设计厚度封闭断面。左侧导坑下台阶开挖示意图待左侧上台

14、阶导坑开挖2025m后，开始第三、四步右侧导坑开挖与第一、二步左侧导坑开挖相同。右侧导坑开挖示意图 待左侧上台阶导坑开挖50m后，开始第五步中洞上台阶开挖，开挖前先施作超前预支护。每次掘进1榀钢架间距，开挖至设计轮廓后立即拱部初喷35cm厚混凝土，及时铺设钢筋网、架设钢架，锚、喷至设计厚度。中洞上台阶开挖示意图第六步是中洞中台阶、下台阶开挖。当底层条件较差或隧道变形较大时，可安设下横撑。隧道仰拱初期支护长度达到23m,施工仰拱初支，闭合成环。中台阶、下台阶开挖示意图 第五、六步中洞开挖，其中中洞上台阶错开右侧壁下台阶距离至少10m。第七步是临时支护拆除。掌子面超前3540m，隧道仰拱初期支护封

15、闭后，当监控量测拱顶下沉0.1mm/d、周边收敛0.2mm/d，且位移量达到总位移量80%，拆除临时支护，并立即进行仰拱和填充施工，为二衬施工提供工作面。每次拆除长度初步为46m，并以监控量测为指导确定最终每次拆除长度。两侧导坑和中洞上台阶的弧形部分由人工开挖，小型挖掘机开挖两侧导坑下台阶和上台阶弧形以外部分，中洞下台阶及仰拱采用中型挖掘机开挖。两侧导坑上台阶掌子面的间距控制在约20m,仰拱施工离掌子面的距离为25m30m，及时跟进二衬，具体距离视监控量测情况而定。3）、级围岩深埋段洞身开挖施工级围岩深埋段洞身开挖施工采用单侧壁导坑法（CD开挖法）开挖。单侧壁导坑法是在软弱围岩大跨度隧道中，先

16、开挖隧道的一侧，并施作中隔壁，然后再开挖另一侧的施工方法，主要应用于双线隧道级围岩深埋段。详见单侧壁施工工艺。（1）、人力配合机械开挖部，高约为1.0m，宽约为7.5m。施作部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架立型钢钢架和临时钢架，并设锁脚锚杆（管），安装径向小导管（或锚杆）及铺设钢筋网片，复喷混凝土至设计厚度。（2）、在滞后于部约3米距离后，挖掘机开挖部，人工整修表面。导坑周边部分初喷4cm厚混凝土。接长型钢钢架和临时钢架，并设锁脚锚杆（管）。钻设径向小导管（或锚杆）并铺设钢筋网片，复喷混凝土至设计厚度。（3）、在滞后于部约10米距离后，挖掘机开挖部，人工整修表面，施作导

17、坑周边初期支护，步骤及工序同。（4）、在滞后于部约3米距离后，挖掘机开挖部，人工整修表面，施作导坑周边初期支护，步骤及工序同。（5）、在滞后于部一段距离后，挖掘机开挖部。接长临时钢架至隧底，底部垫槽钢。基底加固单侧壁导坑法施工工艺流程测量放线左侧拱部超前支护左侧上部开挖、出碴左侧上部、上部中隔壁初期支护、同时进行左侧下部开挖、出碴右侧拱部超前支护右侧上部开挖、出碴超前地质预报围岩监控量测围岩监控量测右侧上部、上部中隔壁初期支护、同时进行右侧下部开挖、出碴左侧下部初期支护右侧下部初期支护底部开挖、出碴，接长临时钢架仰拱初期支护拆除临时钢架、仰拱衬砌仰拱填充施工下一工序围岩监控量测（6）、根据监控

18、量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除临时钢架。利用仰拱栈桥灌筑 部边墙基础与仰拱。（7）、利用仰拱栈桥灌筑仰拱填充部至设计高度。（8）、利用衬砌模板台车一次性灌注部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。级围岩单侧壁导坑法（CD法）施工工序 单侧壁导坑法施工控制要点：（1）、上导坑、部的开挖循环进尺控制为1m左右，一次不超过2榀钢架间距，下导坑、部的开挖可依据地质情况适当加大。（2）、导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。（3）、钢架之间纵向连接钢筋、锁脚锚杆应及时施作并连接牢固。2、不同围岩及埋深段支护方案A、S洞-1I 支护形式主洞开挖变形量按25cm考虑，施工中根据监控量测结果

19、进行调整；超前支护第一环采用1086中导管，长度L=32.5m,环向间距40cm，=13；第二环搭接2.5m，以后每环搭接2.31m，均采用504双层小导管，长度L=1.0m，环向间距40cm，=30（7），锚杆采用22mm早强砂浆锚杆，长度L=1.0米，间距10060cm（纵向60cm，环向100cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）双层钢筋网；钢拱架采用I25a型钢，间距60cm；喷射混凝土采用C20喷射混凝土31cm；C30钢筋混凝土二次衬砌60cm。导洞钢筋网采用8mm（2020cm）单层钢筋网；钢拱架采用I20b型钢，间距60cm；喷射混凝土采用C20早强混凝土22cm。

20、仰拱开挖后采用I25a钢拱架与主拱型钢连接，间距60cm；喷射C20喷射混凝土；现浇C30钢筋混凝土仰拱60cm；C15片石混凝土仰拱回填；路面结构层。注意事项主洞I25a钢拱架分段连接处及侧导洞I20钢拱架分段连接处经螺栓拼接后，骑缝处焊接。侧导洞I20钢拱架与主洞I25a钢拱架连接处型钢钢架直接与钢垫板焊接。主洞I25a钢拱架两榀之间用22钢筋连接，侧导洞I20b钢拱架两榀之间用22钢筋连接。除一般情况下按图布设外，可视拱架的稳定情况加设交叉连接筋。拱脚处设置纵向槽钢C30a焊接，安装后提高整体受力，槽钢安装时进行人工夯实和加垫块进行补强措施。所有焊缝都应焊接饱满，不得有虚焊、砂眼。钢拱架

21、与开挖轮廓间所有间隙必须喷混凝土充填密实，先喷拱架与轮廓之间隙，再喷拱架周围，然后喷拱架之间。在拱脚增设两个锁脚50注浆小导管，每根长5m和水平成30度夹角，导管尾端和工字钢腹板焊接牢固。B、SV-1-1（V级浅埋）支护形式 主洞开挖变形量按25cm考虑，施工中根据监控量测结果进行调整；超前支护；采用504双层小导管，长度L=1.0m，环向间距40cm，=30（7），锚杆采用22mm早强砂浆锚杆，长度L=1.0米，间距10060cm（纵向60cm，环向100cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）双层钢筋网；钢拱架采用I25a型钢，间距60cm；喷射混凝土采用C20喷射混凝土31cm

22、；C30钢筋混凝土二次衬砌60cm。导洞钢筋网采用8mm（2020cm）单层钢筋网；钢拱架采用I20b型钢，间距60cm；喷射混凝土采用C20早强混凝土22cm。 仰拱开挖后采用I25a钢拱架与主拱型钢连接，间距60cm；喷射C20喷射混凝土；现浇C30钢筋混凝土仰拱60cm；C15片石混凝土仰拱回填；路面结构层。注意事项主洞I25a钢拱架分段连接处及侧导洞I20钢拱架分段连接处经螺栓拼接后，骑缝处焊接。侧导洞I20钢拱架与主洞I25a钢拱架连接处型钢钢架直接与钢垫板焊接。主洞I25a钢拱架两榀之间用22钢筋连接，侧导洞I20b钢拱架两榀之间用22钢筋连接。除一般情况下按图布设外，可视拱架的稳

23、定情况加设交叉连接筋。拱脚处设置纵向槽钢C30a焊接，安装后提高整体受力，槽钢安装时进行人工夯实和加垫块进行补强措施。所有焊缝都应焊接饱满，不得有虚焊、砂眼。钢拱架与开挖轮廓间所有间隙必须喷混凝土充填密实，先喷拱架与轮廓之间隙，再喷拱架周围，然后喷拱架之间。在拱脚增设两个锁脚50注浆小导管，每根长5m和水平成30度夹角，导管尾端和工字钢腹板焊接牢固。C、SV-2-1(V级深埋）支护形式 主洞开挖变形量按22cm考虑，施工中根据监控量测结果进行调整；超前支护采用50小导管，长度L=1.0m，环向间距40cm，=7；锚杆采用22mm药卷锚杆，长度L=1.0米，间距10075cm（纵向75cm，环向

24、100cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）单层钢筋网；钢拱架采用I25a型钢，间距75cm；喷射混凝土采用C20喷射混凝土31cm；C30钢筋混凝土二次衬砌60cm。导洞采用50小导管，长度L=1.0m，环向间距40cm，=7；挂网采用8mm（2020cm）单层钢筋网；钢拱架采用I20b型钢，间距75cm；喷射混凝土采用C20喷射砼22 cm。仰拱开挖后采用I25a钢拱架与主拱型钢连接，间距75cm；喷射C20喷射混凝土31cm；现浇C30钢筋混凝土仰拱60cm；C15片石混凝土仰拱回填；路面结构层。注意事项主洞I25a钢拱架分段连接处及侧导洞I20b钢拱架分段连接处经螺栓拼接后

25、，骑缝处焊接。侧导洞I20b钢拱架与主洞I25b钢拱架连接处型钢钢架直接与钢垫板焊接。主洞I25b钢拱架两榀之间用22钢筋连接，侧导洞I20b钢拱架两榀之间用22钢筋连接。除一般情况下按图布设外，可视拱架的稳定情况加设交叉连接筋。所有焊缝都应焊接饱满，不得有虚焊、砂眼。钢拱架与开挖轮廓间所有间隙必须喷混凝土充填密实，先喷拱架与轮廓之间隙，再喷拱架周围，然后喷拱架之间。六、施工中主要技术措施 1、拱部沉降和拱脚收敛的控制 黄土隧道与石质隧道的最大不同点就是拱部沉降和拱脚收敛较大，针对这种情况我们采取了以下措施。 监控量测 在隧道施工过程中，从第一组衬砌开始，一个断面内在拱顶和2个拱脚处埋设3个观

26、测点，用收敛计和水平仪分别观测拱脚水平收敛值和拱顶下沉值。随着隧道施工的前进，每隔10m作一个观测断面，最前端的一个断面紧跟掌子面。前7d每天观测1次，以后1个月内3d观测1次，之后每月观测1次。（具体观测频率按实际情况确定） 及时封闭仰拱 在一次混凝土初期支护完成后，为避免继续变形，应及时封闭仰拱混凝土。及时封闭二次衬砌永久支护 一次衬砌封顶时，受工作面的限制，可能造成封顶混凝土不密实。而两侧拱腰处向内挤的压力很大。如果不及时施作二次衬砌永久支护，容易在拱顶造成裂缝。针对以上情况我们在施工中每个洞口配备了1台边顶拱式混凝土衬砌钢模台车，二次衬砌施工与上下洞口同时作业。 2、预防塌方 在开挖过

27、程中，应遵循短开挖、强支护的原则，随时观察土质情况，发现土质疏松、节理发育时，加设调整循环进尺，同时加密管棚钢管数量，及时跟进一次衬砌，缩短开挖与衬砌之间时间间隔。如发生塌方，必须用同强度等级的混凝土填塞密实。 3、超欠挖控制 测定超挖值应根据现场条件采用切实可行的方法，一般可采用支距扣除法，坐标法及断面积测定仪法等进行计算确定。隧道超挖应采用喷射混凝土或模筑混凝土的同级标准回填。 4、出渣和运输洞内运输采用无轨运输方式，装渣设备应选用能在隧道开挖断面内发挥高效率的机械，其装渣能力应与每次开挖土石方量及运输车辆的容量相适应。装碴机械视工作面大小分别采用ZL50C型装载机或挖掘机进行装碴作业，运

28、输车采用使用状态良好的自卸汽车，弃碴运至指定的弃碴场地。无论在半断面作业，还是同时作业，均设专人指挥，统一调度，提高运输效率，避免事故发生。其作业要点如下：（1）每次作业所有机械都进行检查、维修，以保证作业期间运转正常。（2）运输道路必须保证不小于4m宽。（3）若运输道不便会车时，设置会车点，并设专人指挥。（4）洞内运输时，必须控制车速，不大于20km/h。（5）机械作业时，除指挥人员外，其他闲杂人员全部撤离作业区。 5、超前小导管小导管采用50mm，L=1.0m，壁厚4mm的热轧无缝钢管，钢管上每隔40cm交错布眼，眼孔直径8毫米，一端封闭并制成尖状，以便顺利插入已钻好的导管孔内，当围岩松软

29、时直接打入，小导管尾端采用8mm钢筋焊一圈加强箍，防止施工时导管尾端变形。导管顺工字钢外侧环向布设，双排时环向交错布设，并焊接牢固。小导管沿拱部环向布置间距40cm，搭接长度1.0米，注浆材料采用水泥浆，水灰比一般为1:1，施工时现场试验调整参数。搭设工作台，工作台一次搭好，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行，可缩短移动钻机与搭设平台的时间，便于钻机定位和定向。工作平台整平处理后，搭设工字钢架作为管棚导向架，工字钢架底部采用砼垫块，纵向用连接筋焊接固定。工字钢架导向架上按小导管位置、方向焊U形固定环，保证小导管位置、方向的正确性。工作面采用YT-28风钻平行作业。钻机以7外插角钻孔，开孔直径比钢管直

30、径大35mm，钻孔深度为56m,并用吹管将砂石吹出（风压0.50.6Mpa）. 用带冲击的YT-28风钻将小导管顶入孔中，然后检查管内有无充填物，如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出，也可直接用锤击插入钢管,管端外露20cm，以便安装注浆管路。若围岩特别破碎，视具体情况增加小导管数量，形成双层管棚，尾端与工字导向架焊接成整体。用塑胶泥（35Be水玻璃拌合525#水泥即可）封堵导管周围及孔口。注浆工艺注浆浆液配制及搅拌：水泥浆搅拌在拌合机内进行，根据拌合机容量大小，严格按要求投料，水泥浆浓度根据地层情况和凝胶时间要求而定，一般控制在1:1。搅拌水泥浆的投料顺序为：在加水的同时将缓凝剂一并加入并搅拌，

31、待水量加够后继续搅拌1min，最后将水泥投入并搅拌3min。缓凝剂掺量根据所需凝胶时间而定，一般控制在水泥用量的23。施工注意事项：注浆前应对开挖面及5m范围内的坑道喷射厚度为50100mm混凝土或用模筑混凝土封闭，以防止注浆作业时发生孔口跑浆现象；注浆口最大压力1.0Mpa，以防压裂工作面；进浆速度不能过快，一般控制每根导管总进量30L/min；导管注浆采用不定量注浆，孔口压力达到1.0Mpa时持续15min即可终止注浆；注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通；注浆后至开挖的时间间隔为注浆后8h；开挖时应保留1.52.0m的止浆墙，防止下一次注浆时孔口跑浆；注浆全过程要有文

32、字记录及影像资料。6、锚杆施工隧道锚杆设计采用22砂浆锚杆。锚杆在安装前应先做好测量定好点位孔位偏差控制在50mm，搭好工作平台准备水泥浆，锚杆入孔长度不得小于设计长度的95%，孔深偏差控制在50mm，锚垫板应满足设计要求，锚垫板应紧贴围岩，围岩不平是用M10砂浆填平。锚杆注浆压力不得大于0.4Mpa，注浆管应插至距孔底510cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拨出，随即迅速将杆体插入，封闭孔口。锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。7、钢筋网的施工钢筋网片加工钢筋网片采用8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接

33、长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。挂网钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的砂浆锚杆之上，网片搭接长度为30d。 钢筋网支护要求序号检查项目允许偏差1网格尺寸（mm）102钢筋保护层厚度（mm）满足实际要求3与受喷岩面的间隙（mm）304网的长、宽（mm）108、喷射混凝土喷射混凝土材料应符合技术规范要求，其配合比应通过试验确定，掺入外掺剂的混凝土，拌合必须均匀，随拌随用，并采用强制式搅拌机在短时间内完成，严禁受潮。清理待喷面并保持湿润，采用湿式喷射机喷射砼，

34、其工作风压大于0.5Mpa，水压比风压大0.1Mpa。喷头与受喷面保持垂直，距离以1.52.0m为宜。受喷面被钢筋网覆盖时，将喷头稍加倾斜，但不小于70；喷射砼作业采取分段、分片、分层，先墙后拱、自下而上的顺序进行，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动。详见湿式喷射混凝土工艺流程图、湿式喷射混凝土作业程序示意图。（1）、原材料要求水泥：采用不低于425#的普通硅酸盐水泥，使用前作强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。粗骨料：采用坚硬而耐久的碎石，粒径不宜大于15mm，级配良好。若使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。水：就近取用河水。

35、不得使用含有影响水泥凝固硬化的有害物质的水。速凝剂：使用合格产品。使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。 喷射砼施工工艺流程图速凝剂细骨料粗骨料受喷面喷射机搅拌机喷头水泥水压缩空气外加剂 喷射混凝土作业程序示意图（2）、喷射砼技术要求、搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2min。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂1%，砂石3%；拌和好的混合料运输时间不得超过2H；混合料应随拌随用。、砼喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射砼作业要求。、喷射砼作业前，清理受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射砼作业区有足够

36、的照明，作业人员佩带好作业防护用具，确保工作质量及安全。、喷射砼在开挖面暴露后立即进行，作业应符合下列要求：喷射前在喷射面上根据设计标高埋设控制喷射混凝土厚度的标志，以控制喷射厚度；喷射砼作业应分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷型钢钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分。喷射砼分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部宜为35cm，边墙为57cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用高压风、水清洗干净。喷射作业喷头垂直受喷面，根据湿喷机性能要求，喷头距受喷面距高以1.52.0m为宜。喷头运行轨迹为螺旋状，使受喷均匀、密实。、喷射砼终凝2h后开始洒

37、水养护，洒水次数应以能保证砼具有足够的湿润状态为度。、喷射砼表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为3cm。（3）、保证喷射砼密实度的技术措施:、严格控制砼施工配合比，配合比经试验确定，砼各项指标都必须满足设计及规范要求，砼拌和采用自动计量上料，保证精度符合规范要求。、严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求。、喷射砼施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养，保证其工作性能。、喷射作业由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射砼各层之间衔接紧密。喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破（若有）距喷混凝土作业完成时间的间隔，不得小

38、于4h。9、构件支护钢架支护按设计制作，分为五个单元，各单元由连接钢板焊接成型，单元间采用高强螺栓带弹簧垫圈连接同时钢板骑缝满焊牢固，纵向插入钢筋连杆。钢架在初喷2cm混凝土之后架设，架设完成再进行锚喷支护，其保护层厚度不小于2cm。钢架与初喷混凝土之间应尽量贴紧，如因开挖造成凹凸不平，并有较大间隔时，应设置混凝土垫块或钢板，使钢架支撑充分起到作用。钢架单元划分可根据分步开挖需要作适当的调整，施工落底时应打入锁脚锚杆，控制钢架的下沉变位。左右导洞开挖后支护钢架，应联合锚杆固定，并采用临时支撑使钢架稳固，起到约束围岩的作用。10、车行横洞及人行横洞本标段共设3道车行横洞和4道人行横洞。车行横洞：

39、净宽4.5m，限高1.0m,岩石隧道采用直墙拱形断面，黄土隧道和V级围岩段隧道采用曲墙断面，车行横洞采用60与隧道轴线斜交。人行横洞：净宽2.0m，限高2.5m，采用直墙拱形断面，人行横洞与隧道轴线正交。（1） 人行横洞A V级围岩深埋段人行横洞衬砌形式正常段挂网采用8mm（2020cm）钢筋网；拱架采用422格栅支撑，H-12，间距100cm；喷射混凝土采用C20早强混凝土10cm；C30钢筋混凝土二次衬砌35cm；底板采用20cm厚C30模筑混凝土。交叉加强段挂网采用8mm（2020cm）钢筋网；拱架采用422格栅支撑，H-12，间距100cm；喷射混凝土采用C20早强混凝土16cm；C3

40、0钢筋混凝土二次衬砌35cm；仰拱采用20cm厚。B V级围岩深埋段人行横洞施工要点人行横洞交叉口段施工，先施工主洞断面，待主洞支护稳定后，再开挖人行横洞；为了解决交叉口处主洞钢拱架的落点问题，采用拱脚扩大、预埋I25a钢拱架托梁进行支撑，托梁下作I25a型钢支撑，预埋I25a钢拱架托梁纵向位置必须准确无误；施工中严格遵守短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、早成环的原则；隧洞开挖后，初喷薄层混凝土以封闭岩面；钢筋与钢筋、钢筋与角钢、角钢与钢板间采用点焊、双面焊，焊接牢靠，所有焊缝应饱满，不得有砂眼；各段格栅两端与角钢焊窂经螺栓拼接后，角钢间骑缝焊接牢靠；每榀格栅钢架间距100cm，两榀格栅钢架间采

41、用环向间距100cm的22钢筋相连；若格栅钢架与初喷混凝土面不能密贴时，应按规范加设垫板，并在续喷混凝土时，向内喷实；（2）车行横洞A V级车行横洞衬砌形式正常段采用50小导管，长度L=4m，环向间距40cm，=7；锚杆采用22mm早强砂浆锚杆，长度L=3.0米，间距10080cm（纵向80cm，环向100cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）单层钢筋网；拱架采用I18工字钢，间距80cm；喷射混凝土采用C20喷射混凝土24cm；C30模筑钢筋混凝土40cm。加强段采用50小导管，长度L=4m，环向间距40cm，=7；锚杆采用22mm砂浆锚杆，长度L=3.5米，间距10060cm（

42、纵向60cm，环向100cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）单层钢筋网；拱架采用I18钢拱架，间距60cm；喷射混凝土采用C25早强混凝土24cm；C30模筑钢筋混凝土40cm。交叉加强段采用50小导管，长度L=5m，环向间距40cm，=7；锚杆采用22m早强砂浆锚杆，长度L=3.5米，间距10060cm（纵向60cm，环向100cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）单层钢筋网；拱架采用I18工字钢，间距60cm；喷射混凝土采用C20早强混凝土24cm；C30模筑钢筋混凝土40cm。B 车行横洞施工要点V级围岩车行横洞采用曲墙断面，开挖预留变形量为5cm，施工中可根据

43、监控量测结果进行调整；超前导管采用50热轧无缝钢管，壁厚4mm，管节长度4m，管口段0.8m钢管不开孔，其余部分按15cm间距交错设置注浆孔，孔径8mm。注浆材料为水泥浆，水灰比1：1，注浆压力0.51.0Mpa。施工中严格遵守短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、早成环的原则；隧洞开挖后，初喷薄层混凝土以封闭岩面；钢拱架与开挖轮廓间所有间隙必须喷混凝土充填密实，先喷拱架与轮廓之间隙，再喷拱架周围，然后喷拱架之间；七、防水和排水隧道防排水设计采用防、排、堵相结合，因地制宜，综合治理的原则。在隧道初支和二衬间采用土工布加防水板防水，环向排水管采用100软式半圆管，墙脚纵向排水管采用160HDPE双壁半

44、圆打孔波纹管，横向采用160mmHDPE双壁波纹管排水，纵向50米设置一道横向排水管，施工缝、沉降缝及变形缝设橡胶止水带止水。路面明水采用两侧排水沟排除洞外。防水板施工1.防水板无钉铺设工艺：防水板在铺设过程中，不能有任何孔眼穿透防水板，以确保防水板整体性、完整性防水性，其施工方法如下：找平喷砼基面，凡基面凹在10cm以上者，用水泥砂浆抹面，凸处凿平，矢高：弦长值小于1：6，锚头、钉头、钢筋头、钢支护凸出者烧除与基面平，并用砂浆抹盖。在处理基面上铺设土工布（350g/m2）作垫层，搭缝宽100mm，热焊牢固、平整。铺设土工布时，用特制黑色80mm塑料垫片敷其上，用电钻打眼钢钉膨胀环固定，间距拱

45、部0.50.7m，边墙1.01.2m，凸凹处适当增加固定点。钉头在塑料垫片圆形环槽内。土工布铺设后，即可铺设防水板，其方法：标出土工布拱顶中线，防水板中线与拱顶中线一致，从拱顶向两拱脚、边墙对称铺设。用焊机把防水板热合固定于黑色80mm塑料垫片上，焊接牢固，整个防水板无一穿孔。防水板间环向搭接采用TH型自动焊机使两板热熔，双焊缝连接。通过检查每环防水板是否有孔眼及漏缝、虚缝，是否有个别破损点，焊缝补焊，孔眼加设圆形防水板块进行复盖焊补。（8）防水板纵向采用下坡搭上坡，环向下搭上，同时要做通气实验以达到设计要求。防排水板铺设注意事项防水板铺设应在初期支护基本稳定后进行铺设，其铺设程序要求监理工程

46、师批准。防水板铺设前喷射砼表面不得有锚杆头或钢筋断头外露，对凸凹不平处应修凿、喷补，使砼表面平顺；局部漏水处应进行处理。防水板按环形铺设，粘接工序与固定工序紧密配合。两环防水板的搭接宽度为100mm。固定防水板时不得紧绷，并保证板面与喷射砼表面能密贴。铺设防水板地段距开挖工作面，不应小于爆破所需要的安全距离，灌注二次砼时，不得损坏防水板。防水板属隐蔽工程，灌注二次衬砌砼时，应检查板面与底层的紧贴情况、搭接、粘接质量、固定防水板处结合情况等，并填写质量检查记录。防排水板铺设施工是一项严格细致的工作，由专业的防水工班作业，并建立专业检查制度，施工前要编制详细的作业指导书，并对操作人员进行严格的操作技术培训。不得将防水板的BEP面与另一块防水板的土工布相贴焊接，造成该处渗漏水。防排水板沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌注砼长度多1m左右，一方面便于与下一循环的防排水板相接，另一方面可使防