危桥改造工程桥梁涵洞施工方法.doc

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1、 危桥改造工程桥梁涵洞施工方法（一）桥梁工程1、桩基工程二次清孔检查记录填写钻孔记录填写导管试拼、准备钢筋笼制作泥浆制作钻机准备检查沉渣厚度搭设平台、安装漏斗吊装、安放导管安放钢筋笼检孔器检测孔形清 孔钻 孔钻机就位、校正护筒制作、准备埋设护筒特殊地质处理施工准备冲击钻灌注桩施工流程图N浇筑混凝土浇筑记录、制作试块Y进行下道工序砼强度测试截桩头桩检测2.1 施工准备筑岛及围堰本工程由于桥墩钻孔桩处于水中，从桥梁南侧筑岛土方填至大半幅河道水面，筑岛宽15m，高3.5m，四周采用人工麻袋围堰。护筒的加工和埋设护筒由壁厚为6mm的钢板制成，护筒长度1.5m，护筒直径，大于钻头直径25cm。钻孔桩施工

2、工艺框图b.护筒埋设护筒埋设时，泥浆溢出口底边高出地下水位11.5m以上，高出地面0.3m。c.护筒位置埋设偏差：护筒中心与桩位偏差不得大于50mm，护筒斜度偏差不得大于1%。泥浆池处理及泥浆制备合理布置施工现场的机械设备、沉淀池和储浆池位置、施工方向和顺序，保证工程顺利高效地进行。a.为提高桥梁施工时支架下地基的承载力，以及有利于路基和桥梁的上部施工，泥浆池要进行必要的处理来防止水渗入到地下。拟在泥浆池底部及周围铺一层五彩布，之后于底部夯填10cm的粘土，以隔离地基土和泥浆。b.泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁和悬浮钻渣的能力以及工程的进度和质量。泥浆的制备应结合工程的实际情况来选定

3、，采用合格的粘土来配制，当粘土的性能指标较差可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能。在黏性土中钻孔，泥浆浮渣能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头造浆，泥浆也可采用黏性土在泥浆池中造浆，利用泥浆泵将泥浆泵入孔中，泥浆充分拌制均匀备用，开钻前，充分备足制浆粘土，相应地质情况下泥浆技术指标见表一。造浆后对泥浆的全部性能指标进行试验，钻时中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。表一 钻孔泥浆指标要求钻孔方法地层情况泥浆性能指标备注比重粘度含砂率%胶体率%PH值冲击钻一般地层易坍地层6.5 2.2成孔施工钻机就位钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括

4、钻机座落处平整、加固。主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。将拼装好的钻机安装就位后，为保证底座和顶端平稳，打木桩固定，以防产生偏移。顶部的起吊滑轮缘或转盘中心和桩孔中心三者保持在同一竖直线上，偏差控制在30mm以内，以确保钻孔桩竖直度1%及孔位中心100mm的要求。钻孔前，绘制孔位处地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻头，钻压、钻速和泥浆比重的参考。并且经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样鉴别土层，并记录表中，与设计地层核对。并把渣样保存好，对于有代表性的桩灌注前请设计院对地层进行现场确认。 冲击钻钻孔施工工艺（1）开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足

5、，水电管路是否畅通，以确保正常工作。（2）正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，正式钻进。（3）钻进时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。钻进尝试超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。坚硬岩层应采用中、大冲程，松散地层应采用中、小冲程。钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层，每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。（4）钻孔作业连续进行，不得中断。因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻

6、头提出孔道，以防埋钻，同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。（5）钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.52.0m，保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。（6）钻孔过程中用自制的检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。（7）当钻孔距设计标高1米时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。（8）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5Mpa后方可开钻（一般为25天）。成孔报验当钻孔深度达到设计要求时，立即用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后，

7、报监理工程师检验，待认可后，立即进行清孔，钢筋笼吊装入孔后不影响清孔里，应在清孔前进行吊装。 清孔（1）当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。（2）清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头上下慢速提放，然后注入净化泥浆，置换孔内含渣泥浆，禁用加深孔底的方法代替清孔。（3）清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.52m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。（4）当从孔内取出泥浆测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。成孔质量标准见表二。表二 成孔质量标准项目允

8、许偏差孔中心位置（mm）50孔径（mm）设计桩径倾斜度1%孔深孔深设计规定沉淀厚度（mm）50清孔后泥浆指标泥浆比重：1.1粘度：17-20pa.s 含砂率：98%2.3钢筋笼制作吊装（1）钢筋笼加工绑制在钢筋棚集中进行，拖车运输，25t汽车起重机吊装入孔。钢筋笼长度较长时间可分两节放入孔内，现场进行焊接。表三 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强钢筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查（2）钢筋骨架设防止在运输和就位时变

9、形的强劲内撑架，吊车吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外形轮廓，轮廓平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不可强行下放。（3）钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑挂与钻孔桩同标号的混凝土垫块或按照设计要求，以保证钢筋保护层厚度。（4）钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，入孔后位置正确，符合设计要求，并牢固定位。骨架吊放偏差为：骨架平面位置100mm，骨架底面高程100mm。2.4混凝土灌注 钻孔桩水下混凝土拌制在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，导管法灌注，导管直径根据钻孔桩直径选用，一般为30cm。（1）灌注准备：在清孔过程中，对各类设备进行检修，备足原材料。导管使用前，进行试拼和试压试验，试压压力为孔底静

10、水压力的1.5倍。（2）水下混凝土材料：粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。水下混凝土坍落度18-22cm，运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象，强度等级不低于设计要求，水下混凝土标养护试件强度必须符合设计强度的1.15倍。（3）水下混凝土灌注方法安装导管并放入钻孔内，导管下口离孔底约40mm，上口与储料斗相连，储料斗的容积不小于3m3。确保首批混凝土灌注后导管埋入

11、深度大于1米。导管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如超过设计要求，则需进行二次清孔至合格为止。混凝土运至现场进，要检查混凝土的各易性、坍落度，如不符合要求，则进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，混凝土不得使用。水有下混凝土在灌注过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。导管埋深控制在1-3米内，采用16T吊车或钻机自带起吊设备提拔导管，砼灌注速度不得太急以防钢筋笼上浮。水下混凝土灌注连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的时间，当导管混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压塌导管，为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，要保持孔内水位高度。为防止钢筋骨架上浮，混凝土顶面距钢

12、筋骨架底部1米左右时，应减慢混凝土的灌注速度。混凝土顶面上升距钢筋骨架底部3米以上时拔除导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2米以上后，再以正常速度灌注砼。水下混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程1.0m，超灌的桩头在浇筑承台前凿除。灌注将结束时，核对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。混凝土灌注完成后强度达到2.5Mpa，可拆除护筒。为不污染河道，废钻渣、废浆沉淀后及时外运处理。2.5桩头凿除混凝土浇筑完毕后立即拔除钢护筒，桩顶的超灌部分在基坑开挖后用风镐凿除，在桩顶设计标高以上预留1030cm高度，改用人工凿除。2.6岩溶地带钻孔桩施工措施1、处理方法冲孔时采用优质泥浆进行施工，以加

13、强护壁效果。钻孔进入溶岩区后，继续冲孔时，严格控制进尺速度，提钻高度控制在50-80cm，泥浆比重控制在1.3左右，泥浆比重不能过小，否则会失去固壁作用，出现排渣困难，岩层剥落崩解或坍孔现象。钻至高溶洞顶部1米左右时，准备足够的小片石或狗头石（直径10-20cm）和粘土，粘土要做成泥球（15-20cm大小）。对于半充填和无充填物的溶洞要组织足够的水源。钻至高溶洞顶部1米左右时，在1-1.5米范围内变换冲程，逐渐将洞顶击穿，防止卡钻。在冲钻过程中，若出现冲锤踏空现象以及泥浆面突然下降的情况时，可确定该处存在溶洞。施工人员应当即提起锤头，并快速用片石（直径10cm-20cm）和黄泥包投入桩孔内，比

14、例约为11，同时从两个泥浆池（因预计有溶洞，预备了两个泥浆池）中抽送泥浆进桩孔，使孔内泥浆液面回升到原位为止，然后反复多次轻击溶洞顶板，以扩大溶洞顶板口径，防止锤头穿过溶洞顶板提锤时出现卡锤或埋锤现象。继续冲孔全过程均轻锤低击，上下摩擦，使溶洞造壁。施工人员密切注意观察泥浆液面的变化。一段时间后泥浆液面曾再次出现突然沉降数米的现象。随即采取如前述方法提起锤头，组织人员，机械快速用大量的片石、黄泥包、袋装C15砼混合物投入孔中，仍然从两个泥浆池中抽送泥浆进桩孔内，使钻内液面再次回升到原来位置。从第二次开始加入C15砼混合物，是为了加强桩孔四周的效果，保护桩孔。继续冲孔时的方法如前所述。2、成孔注

15、意事项（1）冲击成孔时，必须待注浆稳固后才能进行。（2）为防止以外，冲孔前应备好材料，一旦泥浆泄露，及时向孔内投放粘土，水泥和片石，依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙，保持孔内泥浆高度，使得冲钻顺利进行。（3）加大泥浆质量和密度，当缺少粘土时，可在泥浆中掺入适量水泥，烧碱和锯末，以提高泥浆胶体率和悬浮能力。（4）现场保证有挖机，铲车等24小时值班，在出现漏浆现象时，能及时回填片石、水泥和粘土。2.7柱式墩台、盖梁工程现浇混凝土墩台施工主要有两个工序，一是模板的制作和安装；二是混凝土的浇筑。测量定位施工缝处理钢筋安装模板安装混凝土浇筑拆模、养护钢筋加工模板安装商品混凝土垫石放样垫石浇筑柱

16、式墩台、盖梁施工工艺流程 （1）钢筋加工和安装墩台施工前，首先按设计要求进行墩台钢筋的加工和安装。桥墩钢筋就地绑扎、焊接，采用碗扣式支架，支架上部搭设工作平台，以便于混凝土浇筑施工，必要的地段可对地基进行夯实处理，并铺设枕木，防止支架在施工过程中下沉。钢筋加工和焊接方法与桩基钢筋笼基本相同，由于钢筋笼与承台预埋钢筋进行焊接，因此应注意钢筋笼相邻主筋错开的长度应符合30d（d为钢筋直径），且不小于50cm的规范要求。 （2）模板制作和安装为保证工程内实外美和接缝少，墩柱模板采用装配式整体定型钢模板，结合桥墩的实际高度，模板可分节制作，为保证墩柱接缝少，模板可制作成24m长一节，并配适当的短节以便

17、于施工。模板在正式投入使用前在加工厂进行试拼装，检查验收合格后方可进入施工现场。模板拼装完成后仔细检查，模板支立允许偏差严格按规范要求进行控制。自行设计的墩柱模板具有以下几个优点：符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-89）的规定，具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状；模板表面平整，接缝少，严密不漏浆；模板拆装方便，可以重复多次使用。人工配合汽车吊进行模板安装，施工采用钢筋绑扎中的碗扣式支架。墩柱模板就位前，首先在施工现场将钢模进行清理，并按要求涂抹脱模剂，模板的缝隙可夹海绵条，用刀将突出的海绵割平，亦可利用肥皂抹缝，螺栓要逐个上紧。测量

18、放样后利用汽车吊将下节模板吊起并初步就位，分两节的可再将上节模板吊起与下节模板用螺栓连接紧密，环向接缝的处理与前面相同。利用千斤顶进行微调，直到各项指标满足规范和技术标准的规定。柱式墩模板安装就位时应使模板的竖向接缝全部在一个方向，顺桥的轴线方向或垂直于桥的轴线方向。模板安装完毕并利用地锚加固后，用水泥砂浆将模板底部和承台结合部位的缝隙堵严，防止在混凝土的浇筑过程中漏浆而导致墩身产生麻面。自行设计的墩柱模板具有以下几个优点：符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-89）的规定，具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状；模板表面平整，接缝少，严密

19、不漏浆；模板拆装方便，可以重复多次使用。人工配合汽车吊进行模板安装，施工采用钢筋绑扎中的碗扣式支架。墩柱模板就位前，首先在施工现场将钢模进行清理，并按要求涂抹脱模剂，模板的缝隙可夹海绵条，用刀将突出的海绵割平，亦可利用肥皂抹缝，螺栓要逐个上紧。测量放样后利用汽车吊将下节模板吊起并初步就位，分两节的可再将上节模板吊起与下节模板用螺栓连接紧密，环向接缝的处理与前面相同。利用千斤顶进行微调，直到各项指标满足规范和技术标准的规定。柱式墩模板安装就位时应使模板的竖向接缝全部在一个方向，顺桥的轴线方向或垂直于桥的轴线方向。模板安装完毕并利用地锚加固后，用水泥砂浆将模板底部和承台结合部位缝隙堵严，防止在混凝

20、土的浇筑过程中漏浆而导致墩身产生麻面。（3）混凝土浇筑混凝土的运输混凝土由输送车运到施工现场，利用输送泵车泵送。考虑到墩身的高度及混凝土浇筑对落差的规定，浇筑混凝土时应控制混凝土的倾落高度，一般不应超过2m，以不发生离析为度。因此，混凝土通过软管进行浇筑，出料口下面，混凝土的堆积高度不宜超过1m，防止混凝土因落差过大产生离析现象，导致结构物的外表麻面或漏石、漏筋。混凝土的浇筑混凝土应按一定厚度一次性连续浇筑完成，为保证混凝土的振捣，必须控制混凝土泵入的速度，避免因浇筑速度过快造成振捣不实或漏振。墩柱浇筑混凝土前应先将基面凿毛并加以润湿，铺一层厚2-3cm的水泥砂浆，然后在水泥砂浆凝结前浇筑第一

21、层混凝土，其成分与浇筑混凝土中的砂浆成分相同，以免底部产生蜂窝现象。T梁墩柱的混凝土浇筑至设计标高以下3050cm时，需测量出墩的纵横中心线，设置垫石钢筋网并预留支座螺栓孔，施工中应注意左右墩的设计标高。混凝土浇筑完成后，对墩柱顶部的混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍并压光。（4）模板拆除混凝土养护达到15Mpa后可拆除模板，墩柱模板可由人工放松螺栓后，直接利用吊车拆除。拆除过程中防止碰撞、刮伤混凝土。（5）混凝土的养护拆除模板后的桥墩用塑料薄膜包裹养护。2.8预应力钢筋砼T梁预制施工1预制场地及地模考虑到后张法预应力构件的特点，采用桥头就地预制。预制场进行场地平整与碾压，铺

22、一层20cm厚的石碴垫层，再浇15cm厚水泥砼面层，场地设排水设施。2模板安装T梁底模采用1.5cm厚的PV塑胶板，接缝严密，并用密封条封口。通过方木分配梁连接，与支架连成整体。侧钢模采用组合定型钢模，确保其刚度并在上、下设置22对拉螺杆，采用22的圆钢两头套丝加固，侧向通过拉杆与另一侧摸对拉固定。以确保各部尺寸正确。3钢筋制作与架立钢筋拉直、切断、弯曲加工，必须保证设计的几何尺寸。下料时，应特别注意预应力筋锚固部位钢筋变异情况。梁上钢筋与预应力钢材布置环节较多，常有无法在规定位置上配筋的情况，绑扎施工时须及时与设计人员联系，随时解决施工中的难题。 钢筋绑扎按设计图标注的尺寸位置施工，并绑扎得

23、十分牢固，搭接长度40d，确保浇注砼或其它作业荷载而不产生变形。穿腹板纵筋测量放线端梁、中隔梁帮扎吊安腹板梁钢筋帮扎底板钢筋穿波纹管、安定位钢筋隐蔽检查穿钢绞线、安装端头锚板顶板钢筋预埋件安装预埋件安装隐蔽检查T梁钢筋绑扎顺序如下图：钢筋绑扎有铅丝和点焊两种，铅丝直径不小于0.9mm。受拉钢筋和蹬筋，不许进行点焊；不在铺设好的预应力波纹管上进行电焊，必要时对波纹管加强保护。为确保钢筋保护层厚度，施工采用了成品强塑料垫块，置放并帮扎在钢筋上，其间距标准：梁底与桥面板4个/m2，模板与墙柱2个/m2。4波纹管铺设、锚垫板安装波纹管a.波纹管安放前逐根进行外观检查，表面不得有砂眼，波纹管咬口必须牢固

24、、不得有松动现象。现场简便的检验方法是用手将波纹管提起，上下晃动，不松动也无咔咔的响声，说明咬口牢固。b.波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。c.敷设波纹管时，严格按设计管道坐标位置固定，并加设固定波纹管的钢筋支架，其间距为直线段100cm、 曲线段50cm，支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。d.管道的波峰处要留排气孔。其做法如下： (A)在波纹管波峰处打一直径为16mm的小孔。 (B)在波纹管的小孔处垫上带孔的塑料泡沫块。 (C)取一段

25、长为10cm的硬塑料管，(其直径略大于波纹管的直径)。纵向劈开，取其一半，在中部打一直径16mm小孔，而将一塑料软管穿入孔内，把塑料软管穿入，部分劈开向四周弯折。 (D)将穿好塑料软管的半园硬塑料管扣在塑料泡沫块上，并使塑料软管的孔及塑料泡沫款的孔与波纹管的孔对准。 (E)用细铅丝将半园硬塑料管与波纹管绑扎牢固，并用塑料胶布缠严密，塑料软管的长度以伸出梁顶10cm。 e.梁端预留准备与下跨梁连接的波纹管，可在接口处用大一级的波纹管预埋在端头，待与下跨波纹管连接(与梁端齐平，不露出外)防止被踩坏。 f.为保证管道内无杂物，管道蔽口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。 g.波纹管要注重保护

26、，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动捧碰撞、别撬，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密、不漏浆。h.电焊机要远离波纹管，切忌将波纹管当地线，以防损坏破裂。 i.锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理方可使用。j.锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。 k.锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵

27、孔。 l.在砼浇筑前一定将所在排气孔的管口用塑料胶布包裹紧，确保排气孔畅通无阻。 m.在砼浇筑过程中，要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁两端设专人适时地往复拉动钢绞线，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。n.在波纹管较密的断面上，管间距小于粗骨料粒径的43时，要与设计单位洽商处理钢绞线下料及穿束a.钢绞线下料采用砂轮锯切割，砂轮锯锯片应为增强型，以防锯片碎裂飞出伤人，切口两侧5cm处要用20号钢丝绑扎，以免切割后松散。b.钢绞线两端，在工作锚、工具锚接触的部位，应清除锈迹，防止张拉时打滑。c.钢绞线编束时，各根钢绞线要顺直，不得扭结，头部要适当前后错位，参差不齐形成一圆顶的尖端(为穿入孔道提供方

28、便)并用塑料胶布缠裹严密、结实。钢束每隔11.5米绑一道低碳钢丝或用塑料胶布缠裹，束的两端各2米区段内要加密至50cm，以增加钢束的整体性。d.钢绞线束伸出孔道的长度，两端同时张拉，每端预留90cm，下料长度为设计长度加张拉长度，即L+180cm，下料前应对设计长度进行复核，确定长度无差错后再行下料。e.下料的钢绞线按设计图编号挂牌存放、便于穿束时对号入座。 f.穿束前检查孔道是否畅通，端部孔道必须有扩孔部分(即喇叭管)，仔细检查扩孔部分的形状和尺寸，塞规的测量部分应完全进入喇叭管，同时用穿孔器检查孔道全程的最小直径，上述要求有一项不合格的均不能穿束。g.穿束采用钢套牵引法，戴网套的钢绞线束以

29、流线(锥形)型钢套套牢，网套是由规格718丝，外径32mm(24股)的细钢绞绳编制而成，网套长度为1.5m，端部有一直径4.5cm，长17cm的金属牵引头，网套可自编，金属牵头及其与网的连接，可外请加工，也可不用金属牵引头，直接将网套编接在粗钢丝绳上。 5现浇混凝土砼浇注a.砼采用缓凝早强砼：预应力混凝土T梁采用C50，水灰比应小于0.45，坍落度宜控制在123cm，混凝土初凝时间不小于15小时应以18小时为宜，以免产生过大的收缩、徐变。不能掺入加气剂及盐类，但可加入减水剂。b.浇注捣固工作设专人负责，定人、定岗、定位、定责。 c. 砼采用泵车输送入模，由一人指挥，四人固定管头，且不能将管头直

30、接放在钢筋笼上。 d.砼浇注前，做好一切准备工作，并准备一台发电机，以防备发生停电故障、确保砼浇注中断时间不超过2小时。e. 砼浇注前应对模板、钢筋、波纹管位置尺寸进行检查，确保稳定牢固，模内无杂物，且涂油均匀等。f.浇注一联T梁钢筋混凝土，采用两台泵车，从两侧向中间分阶梯分层浇注，长度控制在68m以内，内孔底模两侧为活动板，梁上中部预留灌浆洞，待底板混凝土滩铺到68m长度时，然后浇注腹板、横梁混凝土，最后浇注顶板混凝土。g.浇注混凝土前一定收听天气预报，掌握近几天的天气变化情况，尽量避免雨天施工，并制定预防措施，准备防护材料。h.浇注后的混凝土要及时采用麻袋片覆盖并撒水湿润养护。砼振捣操作要

31、点a.插入式振捣器振捣时要垂直、等距离插入到前一层中5l0cm左右，根据振捣器的有效半径，其间距不得超过60cm，振捣时间的控制，不仅要看到砼体积有了减少，而且要一直振捣至表面出现灰浆和水光，使砼达到均匀为止。 b.抽拔振捣器时，要缓慢拔出，且不要留有孔隙，以免造成麻面。 c.捣固砼的层厚控制在3540 cm之间。d.在连续梁支点附近布筋较密和波纹管复杂的地点，振捣器插入困难，必须提前用木楔子将局部钢筋撑开，并对波纹管局部加以保护。如振捣不足，会造成波纹管或钢筋下边存有积水和空隙，故振捣时必须充分注意。e.振捣棒尽量不要碰到钢筋，避免钢筋周围积水影响粘着力，切勿碰到波纹管，以免孔道破裂渗漏水泥

32、浆液。f.锚垫板后部钢筋较密，浇注前应选好插入振捣棒位置，对钢筋应进行局部处理，用小振动器仔细振捣，确保绝对密实，并设专人捣固，绝对不允许有不实现象，以免造成张拉预应力时局部受压变形。g.捣固器准备20台，备用10台，遇有故障能及时更换，浇注梁顶板时，还要用小型平板震动器辅助震捣。养生a.砼浇注完后应防止阳光直射、雨淋、低温等影响，采用麻袋片或塑料薄膜盖好进行养生，养生时间不少于七天。b.采用湿润养生时，用沾湿的草帘或席子覆盖，需绝对保持湿润，若不覆盖而直接在砼表面洒水，会时湿时干，造成表面干裂。 c.夏天炎热季节；对暴露面较大的粱体砼施工，为防止刚灌完的砼水分蒸发干燥，可用喷雾器补充水分，并

33、特别注意砼硬化初期的湿润养生。梁砼浇注接头的预防 砼浇筑到水平接头高度时，要使整个接头面平整，外面与钢模接头开平，捣固时注意不要引起离析或水泥浮浆多，多余浮浆要清除掉。接缝处的砼表面，应没有松动的骨料存在，硬化开始后，必须尽早地用钢丝刷打毛，并养生保持湿润状态。6预应力施工千斤顶张拉时加荷及卸荷必须平稳、均匀、缓慢；钢丝伸长量与设计误差不大于6%；锚具内缩量每端不大于4mm，两端之和不大于8mm；短丝数量一束中不超过一根，同一截面不超过钢丝总数的0.5%。钢绞线的下料和编束a.下料：根据设计要求，T梁两端同时对称张拉，因此按规范要求计算下料长度。运输:下料过程中注意对钢绞线的保护，禁止将受伤的

34、钢绞线投入工程施工。b.编束、穿束钢绞线采用直径为15.24mm高强低松驰钢绞线，极限抗拉强度Fpk=2000pa，锚具采用XM产品系列，管道采用金属波纹管成孔。钢绞线应逐根理顺，然后每隔11.5m用细铁丝绑扎，铁丝扣应扣向里。钢绞线束的端头用胶布包裹，防止在穿输钢绞线的过程中，钢绞线划伤波纹管导致穿束困难。编束后的钢绞线应编号堆放，防止用混。穿束前应在孔道内穿钢丝绳，采用卷扬机或其他工程设备牵引并通过拉钢丝绳将钢绞线穿入孔道，牵拉至设计位置。张拉a.张拉程序混凝土强度达到设计标号的85%，弹性模量3.55E10000Mpa以上方可张拉。张拉钢绞线时采用双控，以张拉应力为主，伸长量作为有效实际

35、伸长量与理论伸长量误差应控制在6%以内。理论伸长量见下表。采用XM锚具和低松弛钢绞线，钢绞线张拉控制程序为：0初应力20%k（化线作记号）100%k（量取钢束引伸量）（持荷5min）锚固。注：k为张拉控制应力。 b.张拉控制应力控制在0.75 fpuk之内，（钢绞线极限抗拉强度标准值）。c.张拉操作要点(A)安装锚具前，将钢绞线表面粘着的赃物清理干净。并核对张拉槽口宽度，对不能满足千斤顶张拉要求的，应将槽口凿宽。(B)安装锚具时，注意工作锚环锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致。(C)安装千斤顶时，工具锚的孔径和工作锚孔径排列一致。严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉，逼免张拉时出现夹锚现象。顶板

36、张拉时，因箱内空间较小，必须搭设张拉架，张拉时操作人员站在千斤顶两侧，并在千斤顶前端的夹片上覆盖麻袋。(D)两端张拉，应同步进行，操作时每隔5Mpa核对一次，使两端的张拉油压差值控制在5Mpa内。(E)锚固时先锚固一端，再锚固另一端，若锚固另一端时油压表读数降低，则将压力补足后再锚固。(F)张拉腹板长束，因千斤顶张拉行程不足，要作分级张拉，并作好分级张拉的伸长量，便于总伸长量的计算。(G)钢绞线张拉采用两端对称于梁体截面进行张拉，或先张拉靠近截面重心处的钢绞线，后张拉距截面重心较远的钢绞线。张拉顺序必须符合设计规定。d.张拉施工张拉前按设计要求进行摩阻试验，以保证张拉施工的准确性。(A)混凝土

37、强度满足设计强度90%后,安装锚环、夹片以及千斤顶，做好正式张拉的准备工作。(B)初始张拉：多根钢绞线的张拉，先利用单顶逐根调整钢绞线到设计张拉吨位的5%，避免在张拉过程中钢绞线受力不均。之后安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力（设计张拉吨位的10%）。(C)正式张拉钢绞线分级张拉时的初始应力一般为设计应力的10%，第二级应力为设计应力的20%，这样在实测第二级和第一级之间的伸长量后，以便计算出初始应力的伸长量。第三级张拉至100%设计吨位间的分级次数，根据设计张拉吨位的大小、千斤顶的理论伸长量来确定。每级张拉时应把实际张拉吨位和实际伸长量做好记录，并与理论延伸量做比较。张拉直至回到100%

38、设计吨位后，锁定钢绞线之前，张拉应由应力应变进行双控，即实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在+6%误差范围内，在张拉应力达到稳定后锁定钢绞线，张拉结束。否则应检查复核张拉和测量伸长量的过程，查找原因。每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。一般使用不低于1.5 级精度的压力表。千斤顶经标定，理论应力和实际应力误差不得超过5%。且油压表读数和千斤顶受力应力基本为一条比例直线。钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。(D)断丝、滑移限制每束钢绞线断丝滑丝控制数为1根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。搬运、储存注意保护，防止钢绞

39、线被污染、划伤，张拉时不应超过设计应力的6%。注：钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝。超过规定数量时，原则上应更换，当不能更换时，呈报设计院并在施工规范和现场监理许可的条件下，采取提高邻近钢绞线的预应力值的方法给予补救，但必须满足设计上各阶段极限状态的要求。(E)T梁张拉要对现场施工人员进行安全技术交底，严格按操作规程进行张拉，避免造成伤害事故。并指派一人现场负责，确保施工安全， 孔道压浆T梁张拉完毕应及时灌浆，水泥标号不小于M45且密实可靠，每个孔道必须一次压浆完成，不能中断，促使在波纹管竖向曲线顶部排气孔溢浆，以保证灌浆质量。a.孔道清洗：钢绞线张拉完毕后，应立即进行孔道内清洗,清洗可用高压

40、水或高压风。压浆前用清水冲洗孔道，使之湿润。检查灌浆孔、排气孔后进行孔道内压浆。b.水泥浆水泥浆设计标号M45，宜用P.O.32.5普通水泥拌制。水灰比控制在0.40.45；流动度控制在120170mm；稠度为控制在1418S。砂浆内可掺入不超过万分之一的膨胀铝粉。若为满足一定的工作性能，可掺入一定量的减水剂，水灰比减小到0.35。水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和3h后泌水率控制在2%以内，24小时后泌水应全部被浆吸回。水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间，不超过3045min。水泥浆在使用前和灌注过程中应经常搅动。水泥浆应加入缓凝剂，缓凝时间不小于10小时，拌合后每次在120分钟内用完，水泥浆

41、每台班应做7.077.077.07cm立方体试块一组。c.压浆孔道压浆采用柱塞式压浆机，可以连续操作，并能以0.6-0.7Mpa的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。灌浆时确保从另一端注浆孔中流出的水泥浆内无气泡，且与灌入的水泥浆具有同样的稠度为止，然后用木铮铮紧注浆孔。 孔道灌浆每次一束，按顺序依次进行灌浆，中途不得仃顿，以免堵孔。灌浆中如发生故障，应立即用压力水冲洗孔道，以备下次再灌。 压浆时T梁两端对称张拉，四台张拉机同时工作，由一人统一指挥，现场记录及时计算，随时检查张拉应力，测量伸长量，确保伸长量控制在6%规定范围内。 压浆过程中应及时检查临近管是否出现窜浆、漏浆现象，一但出现应

42、及时采取措施妥善处理。水泥浆在使用前应经常搅动，以防流动度降低。为确保压浆饱满，又不掺入外加剂，压浆采用二次压浆的方法。遵循由低往高压，两头往中间压的原则，每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间，达到孔道另一端饱满和出浆，并确保达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不应低于+5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，应在夜间进行压浆作业。孔道压浆应填写压浆施工记录。封锚预埋在梁内的锚具，压浆后将其周围凿毛并冲洗干净，然后帮扎端梁钢筋和锚头钢筋网以及伸缩缝预埋件，检查完毕后浇筑封锚混凝土，封锚混凝土与梁体同标号并满足设计要求。7模板拆除孔道浆液

43、强度达到设计强度的80%时方可拆除模板。拆模工作应自上而下进行，并按设计要求在梁端底部两侧加垫钢支撑支座，以确保梁体的自稳性，使混凝土不受到损伤，减少寿命。2.9 预应力钢筋砼T梁安装施工1 运输道路T梁采用100t平车运输，在开始运梁前，先对道路情况进行详细的调查，对新修路面先将路基碾压密实，面层采用泥结石铺筑，厚度不小于18cm。T梁为长大构件，为防止运输途中因颠簸产生较大的负弯矩，按下图所示对空心板梁进行加固处理。2 施工顺序与进度安排T梁安排专业队伍安装，用双导梁架桥机架设，计划1个月完成。架桥机在0#桥台后路基上组装，平板拖车通过事先预留的便道进口直接将空心板梁运到路基上，由于桥面没

44、有整体化前，T梁不能承受拖车荷载，因此分段安装将更有利于施工安排，这样每段从第2孔开始，平板拖车运梁到龙门吊下，通过换装龙门吊将梁转到电动平车上，由电动平车将梁运到架桥机位下，由架桥机安装。架桥机从左幅横移到右幅时，由于边梁翼缘板净距1.0m，盖梁净距2.2m，横移轨道采用60kg/m钢轨搭设，翼缘板顶钢轨下铺设长1.0m的枕木分散荷载。3 支座安装本工程采用橡胶板式支座，该支座具有各项同性优点，并能克服其它支座安装后易产生偏压、脱空现象等特点，但由于本标工程支座安装数量大，难免不出现安装质量缺陷，为此在支座安装施工时必须加强以下各方面的工作。 安装前对支座再次进行检查，检查的内容包括支座的外

45、观质量，产品合格证书，制作支座的材料是否符合行业标准。 检查支座垫石顶面是否平整，标高是否与设计一致或误差在规范容许范围，同时必须严格控制同端两个支座垫石的标高误差，出现超标现象在安装板梁前事先处理合格。 现浇T梁混凝土浇注前，在梁底支座位置加设一块比支座平面稍大的支撑钢板，钢板上焊锚固钢筋与梁体钢筋相连接，将钢板作为梁底模的一部分，为防止其四周漏浆，可用棉纱、油灰填塞空隙，拆模后将填塞物除去。这样可保证支座同梁底面和垫石面密贴。支座安装前先将垫石表面浮砂除去，用墨斗弹出支座十字线，同时在橡胶支座上标出十字线，将支座安放在垫石上，让支座十字线与垫石十字线重合，则支座安装就位。 为使落梁准确，在

46、安装第一孔梁时，在梁的端面和侧面画出支座十字线的延伸线，落梁时延伸线与墩台顶面支座十字线延伸线在同一铅垂面上时，可落梁到位。以后可以第一跨为参照物落梁，每安装10孔，再次按上述方法循环一次。 落梁时操作要平稳，防止支座偏心受压或初始剪切变形。 落梁后排专业人员检查支座情况，发现支座出现脱空、受力不均、初始剪切变形过大，偏压、侧鼓异常等情况时，须吊起板梁，在支座上下面扑涂一层环氧砂浆，再次落梁，直到检查合格为准。 T梁安装工况图序号工 况 简 图工 况 说 明1轨道平车将T梁运到换装龙门吊下。2换装龙门吊将T梁换装上电动平车上，龙门吊提起板梁后，轨道平车退出。3电动平车将T梁顶到架桥机机位下，架桥机吊起板梁后，电动平车开出机位后，架桥机前后行车将板梁纵向移位，天车再横移就位落梁。施工准备起 吊吊梁桁车纵向到位一孔架完运梁台车回到存梁场吊梁桁车横移到位安装支座、精确落梁就位恢