给排水工程施工技术方案及质量保证措施.doc

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1、给排水工程施工技术方案及质量保证措施第一节 排水管道开挖施工一、排水工程施工要求（一）挖槽1、本工程属于软土地基，地质条件较差，部分路段开挖时若因特殊需采用沟槽支撑，保障槽壁稳定。则支撑采用的类型、构造均应根据现场条件，按有关规范、规程执行。2、当原有道路被挖断。又不宜断绝交通或绕行时，架设施工临时便道。3、严禁扰动槽底土壤，如发生超挖，严禁用土回填。4、槽底不得受水浸泡。（二）地基处理1、地基超挖时，如槽底有地下水，不适于加夯时，可用天然级配砂石回填。2、地基土壤不符合设计要求，需要换土时，应彻底清除，经检验合格，方可回填。（三）回填土1、管道工程的主体结构经验收合格，凡已具备还土条件者，均

2、应及时还土，尤其应先将胸腔部分还好。2、沟槽回填前应先选好合格土源，将槽底木料、草帘等杂物清除干净。3、槽底如有积水，应先排除，严禁带水回填，以免出现“弹簧土”。当日回填应当日夯实。4、沟槽回填土，必须确保构筑物的安全，管道、井室等不位移、不破坏。因此，回填土应注意以下事项：（1）填土应在管座混凝土强度达到5Mpa以上，方可进行（2）管道两侧的回填材料应同时对称回填，两侧高差不得超过30厘米。（3）管道两侧及管顶以上30cm范围内，应采用轻夯压实。（4）分段回填时，相邻段的搭接应呈梯形，阶梯的长度应大于高度的两倍，且不得漏夯。（5）井室等附属构筑物回填土应四周同时进行。井室四周100cm范围内

3、排水管管顶30cm范围内按沟槽宽度夯填中粗砂。5、填土夯实应夯夯相连，不得漏夯。（四）管道的回填及加固处理（1）雨、污水管在路面结构层内，对管道作最小厚度为12厘米、360 方型C20砼包管加固，周围用细塘渣夯填。（2）雨、污水管道管顶距离路面结构层底面小于30厘米，对管道作最小厚度为12厘米、360 方型C20砼包管加固，周围用细塘渣夯填。（3）雨、污水管管顶距路面结构层底面大于30厘米，对管道不作包管加固，槽至管顶以上30厘米范围内素土夯填，其上至路面结构层底采用塘渣夯填。（4）细塘渣最大粒径不得大于10cm。（五）闭水试验本工程范围内所有污水管道，包括各支管和预留管都必须做闭水试验。二、

4、开槽施工方法雨水管埋置不是很深，但污水管埋置较深。根据以往施工经验，对埋置较浅的地段采用大开挖，较深的地段采用钢板桩支撑施工。1、施工方式选择：根据设计图纸管道挖深情况，本工程主要采用以下两种开挖方式施工：a、管道放坡开挖开槽施工放样定线、放坡挖土、基础浇筑、管道铺设、管座浇筑、管道接口、窨井砌筑、沟槽回填。b、开槽施工工艺流程打钢板桩（如需要）挖土支撑基础浇筑管道铺设管座浇捣管道接口窨井砌筑闭水试验沟槽回填拔除钢板桩因放坡开挖较为简单，在此就不详述，只将支撑开挖施工作详细说明。2、沟槽钢板桩围护根据管道埋设深度和地质情况，一般规定深度3m部份，采用密排钢板桩围护的方法，深度3m部份采用疏排钢

5、板桩支护，在土质特殊或槽边有建筑物等特殊情况时，应根据实际情况来确定支护方法。本标段雨水管埋置较浅，且地质资料显示无特殊不良地质，可用疏打钢板桩支护。部分雨水管及污水管埋深3m，故需采用密布钢板桩围护。3、沟槽开挖沟槽开挖前我们将根据具体情况作出不同保护或移位处理具体施工方法如下：开挖沟槽采用 1.00的液压挖掘机挖土，挖土至2.00m时，应先距地面0.80m左右深度处布置第一道支撑，管顶上的一道支撑与管顶净距离不小于20cm；支撑采用15010mm钢管支撑，或者直径大于200mm的原木做支撑。在挖土至离槽底砼基础0.20m处加设一道临时支撑。排管前，在砼基础侧面与钢板桩之间用短原木填塞稳固后

6、，方可拆除临时支撑。钢板桩支撑的水平间距管节长度在2.00m以下时不大于2.50m，钢筋混凝土承插管不大于3.00m时，支撑的垂直间距不大于2.00m。钢板桩沟槽挖土应与支撑密切配合，做到随挖随撑，采用机械挖土时，挖土与支撑更应配合密切。在采用机械进行挖土时，为防止超挖或扰动槽底土层，机械挖土控制在距槽底标高20cm，预备底层土，再用人工挖出、修整槽底、边挖边修，并立即进行基础浆砌块石施工。如发现超挖，必须进行处理，严禁用土回填。人工清底清除的松散土、淤泥、大块石等集中后，由起吊机械吊出沟槽外处置，操作人员不准站在臂杆回转半径以内。钢板桩支撑沟槽，采用挖机挖土时，采取后退式挖土方法，严禁挖机进

7、入未设支撑的区域内。沟槽开挖过程中，要随时注意槽内的水的排放，及时设置沟槽排水沟，排水沟宽度30CM，深度20CM，由于本工程在施工中可能遇到雨季施工，为防止地表水大量汇入沟槽，造成沟槽被水浸泡，影响施工进度及质量，在沟槽内应按施工规范设置排水沟及集水井，有利排水。施工时根据地下渗水的情况在沟槽的两侧(或单侧)设排水沟和集水坑，采用水泵明沟排水。排水沟底宽20cm，每2040m设置一处集水坑。沟槽的一侧可堆放回填土所需的土方，堆土高度不宜超过1.50m，距沟槽不得小于2.00m。有机具（如吊车）停放时，每节管道长度（两窨井之间）范围内至少留3.50m宽度的出入口，以便出入。施工机具设备停放的位

8、置必须平稳，大、中型施工机具距离沟槽边应根据设备的自重、沟槽深度、沟槽支撑的形式和土质情况，经工地技术负责人计算确定安全距离。离沟槽边距离不得小于0.80m。在开槽埋管施工过程中，采用液压挖掘机进行挖土方、压支撑、吊管子、填土方等施工工序，采用拔桩机或大型起重机械拔除支撑，达到随挖土、随支撑、随排管、随填土、随拔撑的开槽埋管施工要求，有利于快速、安全、文明施工。4、管道基础（1）管道基础按施工图进行施工。（2）施工方法垫层在沟槽清理后马上铺设，采用砾石砂，并人工密实。管道砼基础施工与检查井基础施工同时进行，不同标号的砼，应分别拌制，分别浇筑，采用木模或钢模人工支立，砼采用现场砼拌和机拌和，人工

9、浇筑，机械捣固，每井段或开挖段应在沟槽成形后立即进行，并必须一次浇筑完成。砼基础浇筑完成后，12小时内不得浸水，并进行养护。砼强度达到2.5Mpa以上后，方可拆模。窨井第一节基础开始每20m设一道沉降缝，宽20mm，内填油浸木屑板。支立模板：管基采用定型钢模或定型木模板，模板的高度模数按垫层、基础、护管的规定厚度加5cm，用木模时，模板的厚度一律采用5cm的厚模板，长度模数为46米/块，安装时模板的顶高层必须与设计高度齐平，模板支撑牢固，线形顺直。（3）施工要点 基础的底层土应无淤泥和碎土，如有超挖应用砾石砂或旧料填实，不得用土回填，槽底也应无积水。基础施工前必须复核高程样板的标高，在沟槽底部

10、每隔4.00m左右钉一只样板，并用样尺检查桩顶标高，以控制挖土面、垫层面和基础面。5、管道铺设基础浇筑2天后方可开始排管，并替换基础面上的铁管支撑（铁撑脚）。管材运至现场放置在所排井位段的一侧，根据现场的实际情况，对雨污水管直接采用挖掘机吊装，卸管以及排管用的机械停靠点落在沟槽2.00m以外的实地上。装卸过程中，严禁用钢丝绳穿心吊运。起吊时轻起轻落，防止碰撞损坏管端。卸管及排管用的钢丝绳吊索应用允许力大于管重5倍的相应直径。成品管道运至施工现场，应按照产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用并做好标志及时处理。运至沟槽边待用的管节应垂直槽边放置并垫稳。吊车卸管时应有专人指挥，操作人员集中思想

11、，听众指挥，并应遵循下列要求：根据起吊设备的机械性能合理选用，严禁超载；在吊臂回转半径的影响范围内不得有障碍物和站人；操作人员上下沟槽时，应采用扶梯，扶梯应高出地面1m，并应密切配合；如发现设备有故障，严禁带病作业；起重作业完成后，驾驶人员必须对停放在施工现场的起重设备做好安全防范措施后，方可离开现场。排管时应清除基础表面污泥、杂物、积水，复核好高程样板（龙门板）的中心位置和标高。管节在沟槽内移动时，操作人员应密切配合，防止碰撞。排管时，应以管内底标高为准。在窨井处排管时，应控制好窨井的内净尺寸。“0”型橡胶密封圈的物理性能、外观要求和堆放要求均应符合有关规定。“0”型橡胶密封圈技术要求应符合

12、预应力与自应力钢筋混凝土管用橡胶圈密封圈（ZBQ4003001-87）：性能指标应达到强度级别50。“0”型橡胶接口承插管的排管方法：承口内表和插口外表均应将油污、杂物清除干净。按照管径规格选用“0”型橡胶密封圈，并套入插口槽内，四周应均匀平顺、无扭曲。将一只管节凿成两个半节管子，带承口的半节管子排在窨井的进水方向，带插口的半节管子排在窨井的出水方向。当窨井底板与管道深度一致时，需对受扰动的土基用C20混凝土和砾石砂填实。窨井底板离承口的管端或尾部距离大于250mm时，应加设管枕及垫板。根据高程样板定出管道中心位置，垂直引至铁撑柱上，拉好中心线，吊上垂线。管节合拢时，采用起吊设备吊排，手拉葫芦

13、或电动卷扬机进行管节就位。管节合拢前，在橡胶圈表面均匀涂刷中性润滑剂；合拢时，管节两侧的手拉葫芦同时起步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲，不脱落，管节承插过程中，应由起吊设备吊住，待管节拉紧后将管枕击实。管枕中心线离承口的端部和尾部应保持220230mm。排管时，用水平尺校正管道坡度，每排两节管道用高程样板复核一次管底标高。每节管道应垫实稳固，排好后不得摇动。排管顺序从下游向上游，插口向下，承口向上。管道铺设的质量标准：管道顺直，管道稳定，管底坡度不得有倒流水；排管时，基础面无淤泥等杂物；管节接缝宽度保持均匀；管座混凝土应捣实，与管壁紧密结合；管道内不得有泥土，建筑垃圾等杂物。6、管道接口水

14、泥砂浆接口：用于雨水收水支管，采用1：2水泥砂浆刚性接口。平口管刚性接口施工时，必须做到：沟管端部必须清洗干净，必要时应凿毛；管道接口部分必须清洗干净，必要时要凿毛；接口施工必须浇水湿润，涂抹砂浆应分两次操作，先括糙后粉光，必须达到外光内实，与管节粘结良好；接口施工完毕后应用麻布、草包覆盖，进行湿冶养护；接口施工完成后若发现少量脱落、裂缝等现象，应及时修补，不符合质量要求的应凿掉重做；管缝超过10 mm时，抹带在管内管缝上部支一垫托，不得在管缝内填塞碎石、碎砖、木片或纸屑。橡胶圈柔性接口：采用“0”型橡胶密封圈接口。管道柔性接口采用橡胶密封圈止水，管节的承口和插口的几何尺寸与光洁度，以及橡胶密

15、封圈的几何尺寸、物理力学性能和操作环境要求均应符合有关质量标准。橡胶密封圈应放在阴凉、清洁环境下，不得在阳光下曝晒堆放。橡胶圈外观应满足出厂质量要求，施工接口时应使橡胶圈压缩均匀，避免出现胶圈扭曲，接口回弹等现象。7、管座浇捣管座立模前应将管壁、基础表面上沉积的污泥、杂物清除干净，砼基础面层不得积水。模板应沿砼基础边线垂直支立，砼的材料、拌和、运输、浇筑和养护均符合有关规定。管座表面应拍平抹光，管座砼要用插入式振捣器振捣密实，与管壁紧密结合，坚固稳定。钢丝网接口钢丝网应伸入管座中，使抹带与管座联结紧密。8、窨井砌筑：施工准备：清扫冲洗基础表面，无积水无污泥；替换窨井部位的支撑；砖材浇水湿润；水

16、泥砂浆根据水泥品种进行配合比搅拌。施工要求：在砌筑的基础面上先铺底浆；砌砖必须做到墙面平直，边角整齐，宽度一致，井体不得走样；砌砖时应夹角对齐上下错缝内外搭接；砖缝中砂浆饱满，不得通缝，缝宽10mm误差2mm；砌砖时应将挤出的砂浆刮平，并将砖墙表面残余砂浆及时清理干净。在管材上半部窨井处砌拱圈300、400、500管材其拱圈高度为125mm，以上为250mm。用1:2水泥砂浆抹面：洒水湿润墙体，抹面分两次进行，先刮糙打底后用直尺刮平再用木搓搓平，表面粗有纹路，此粗糙厚度10mm，在粗糙的水泥砂浆初凝后及时粉刷第二道水泥砂浆，并压实抹光。抹面工序应先外墙后内墙，在必要时内墙宜一次抹光完成。窨井流

17、槽：窨井流槽用砖砌筑，高度为管径的1/2，两肩略向中间落水，同样流槽必须用1:2水泥砂浆分两次抹面。窨井的直线收口：窨井用钢筋混凝土预制盖板直线收口。安装时钢筋砼预制盖板必须清洁，上下面不得搞错；盖板为偶数时两侧对称布置，为奇数时仅允许有一块的偏差；在盖板底部先铺25mm的1:2水泥砂浆，盖住窨井墙体每边必须150mm，盖板缝间用1:2水泥砂浆嵌实并形成凸缝以防渗水，盖板四周用1:2水泥砂浆圬实形成45三角接缝，缝高5cm。预留管的处理：窨井上的预留管的管径、方向和标高必须符合设计要求。预留管应与墙体接平，在窨井与接管的连接处用1:2水泥砂浆抹成45三角接缝。 预留的管材如果管材管径较小，为了

18、达到沟槽回填时的土方密实度要求，用切割机将预留的管材切割，以方便沟槽回填，同时也较好地处理预留的管材接缝。9、闭水试验：根据规范要求，污水管每节需进行闭水试验。试验可利用管节两端窨井作为闭水水头，要求水头在上游管道内顶2.0m以上，闭水试验前应先灌水24小时，使管道充分浸透。加水至标准高度，观察水位下降值，若在30min内水位下降在规范规定值以内，则闭水试验合格。闭水试验合格后，及时抽干管内水，拆除管内封堵。10、沟槽回填管道经隐蔽工程验收合格后，凡具备还土条件者，均应及时还土。沟槽回填沟槽回填土，对于不同的部位有不同的要求，以达到既保护管道安全，又满足上部承受动、静荷载；既要保证施工过程中管

19、道安全又保证上部修路、交通放行后的安全。沟槽回填的技术要求和质量保证措施：沟槽复土在管道隐蔽过程验收合格后进行，复土时沟槽内保证积水排除干净，严禁带水作业，并不得回填淤泥腐植土及有机物质，大于10cm的石料等硬块也应剔除，大的泥块要敲碎。为了保证工程质量，严格按照市政工程施工及验收技术规程进行施工。当管道铺设好之后，需立即进行回填粗砂至管顶以上50cm,再在上面进行10cm塘渣20cm好土间隔填土，碾压。待填土达到规定的密实度之后，方可拔除钢板桩或围囹板。拔除时，应采取措施，减少板桩槽内带土。钢板桩应间隔拔除，并及时灌砂，可适当冲水以帮助砂下沉。对于建筑物至沟槽边距离与沟槽深度之比小于1:1.

20、5的地方，钢板桩拔除之后应及时灌注黄砂，并适当冲水帮助砂下沉（或者根据建设方的要求压密注浆、或按一定配合比设计的粉煤灰压浆）以填充钢板桩拔除后留下的空隙。拔桩派专人指挥，谨慎操作，确保安全。拔除的钢板桩应及时清理、保养，并按长度和规格分别堆放，一头并齐，弯曲过大的钢板桩应分开堆放。沟槽拔桩或拆除支撑后，原地面不应发生明显沉陷或开裂，沟管接口无裂缝和渗漏。沟槽回填顺序，应按沟槽排水方向由高到低分层进行；沟槽两侧同时回地填夯实，以防管道位移；回填土不得将土直接砸在抹带接口上；窨井等附属构造物回填土应四周同时进行；在与其他管道交叉的地方，回填土时，要做妥善处理。胸腔以上复土时，应分层整平和夯实，每层

21、厚度应根据采用的夯实工具和密实度要求而定。在使用推土机或碾压机械碾压，管顶以上的复土厚度不小于70cm。沟槽复土时，槽边应有护轮等安全措施，沟槽上下应统一指挥，相互协调，以免发生事故。拆下的铁撑柱、钢管、原木、槽钢等设备应及时清理、保养，并堆放整齐，做到工完场清。回填土的质量按回填土的密实度进行控制。A、胸腔以及管顶以上50厘米范围内回填：a. 填土应在管座混凝土强度5Mpa以上，方可进行 。b. 回填土中不得含有有机物及大于5厘米的砖、石等硬块。c. 管座两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实。管道两侧压实面的高差不应超过30cm.d. 填土时不得将直接砸在抹带接口上。B、胸腔以上部位

22、的回填：a. 非同时进行的两个回填土段的搭接处，不得形成陡坎，应随铺土将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的两倍。b. 管顶50厘米以上直至道路垫层底部范围内，应采用塘渣和土各50%分层整平夯实。c. 井室等附属构筑物回填土应四周同时进行，车道内井室四周80厘米范围内的塘渣层改用水泥稳定碎石回填。同时井室四周1m范围内用3：7石灰土回填。d. 填土夯实应夯夯相连，不得漏夯。压路机压实时，碾轮重叠宽度应大于20厘米。 第二节 给水管道施工一、施工工艺流程顺序如下表：实地踏勘平基沟槽开挖放线安管场地布管剩余部分回填整体试压局部回填局部试压通水冲洗消毒清场管网并接 埋地管安装(一)、基槽开挖1、

23、断面选择施工时选择正确的断面形式，可以为安装施工创造方便的条件，减少土方开挖，依据GB50268-97标准，采用梯形沟槽，梯形沟槽底宽度B=D1+2b1（D1为管道结构的外缘宽度；b1为管道一侧的工作面宽度1000mm）， 2、开挖与支护 （1）根据管道中心线控制桩和沟槽宽度用白灰放出沟槽边线。 （2）根据放样宽度开挖沟槽，深度用龙门板控制。每井段采用三块龙门板，分别设在二端和中间，龙门板高度应根据设计坡度安置，小脚(样尺)高度宜设计成整数，必须注意，高程龙门板必须经常复核对，及时纠下，以免由于龙门板走动而引起误差。 （3）挖土顺序按常规，先深后浅，先大管后小管。有钢板桩支撑的位置，堆放弃土应

24、在距沟槽边12M范围外，高度不得高于lM。采用放坡、大开挖的位置，堆放弃上应根据现场实际情况，适当增大距离，以免挤压沟槽边坡土。 （4）机械开挖在可以一次性挖到位的，尽量一次性到位，槽底下l 015CM土体由人工修平，严禁超挖，若发现有超挖现象，则应用塘渣回填或天然级配砂石回填，夯实槽底，若遇暗浜、河塘则必须先清理淤泥至原状土，作软弱地基重新处理。 (5) 采用挖土机挖槽时，应向操作人员详细交底，交底内容应包括挖槽断面，堆土原则和现有地下构筑物、通信光缆情况以及施工技术、安全要求等，并应指定专人与操作人员配合，同时及时量测槽底高程和宽度，防止超挖。（6）对深基础开挖时，坑槽断面应呈倒梯形，且按

25、1：0.5放坡。(8) 雨季施工时沟槽应充分考虑雨水排除问题，防止泡槽。3、弃土管沟抛土时，不允许在开挖范围内弃土，堆土坡脚距离沟槽边的距离应不小于2.0m，堆放高度不宜高于1.6m，适当距离要留出运输交通路口堆土坡度不陡于自然休止角，弃土和回运土分开堆放，在道口开槽时，应合理安排交通、车辆、行人路线，保证交通安全，在高压线和通信光缆附近堆土时，应尽量避免在高压线上、通信光缆上堆土，时时应考虑各种安全因素。4、排水管沟开挖前，必须了解气象、地下水位、地质及地下构筑物的情况，先挖试验坑槽，以检验地质及地下水位，当地下水位高于沟底时，要准备排水设备，采取排水措施。排水采用明沟槽集中排水，每隔50米

26、设一只集水坑，坑深0.8米，长1米，宽1米，采用潜水泵抽水，坑位置处于沟槽外侧且紧靠沟槽底部边缘。排水沟宽0.3米，坑内的水及时抽至施工临时道路边的排水沟。在建筑物边施工，应采取必要措施，使排水区周围地面沉降减少至最小，保持地下水位低于最低开挖面0.5m，保证沟内无水，雨季或农忙季节施工，要做好地表水处理，保证工程施工要求和农田灌溉、排水需求。（二）、砂垫层施工待沟槽经工人修整至设计标高，并经过检验，标高、宽度符合设计断面要求后进行，按设计断面，沟槽两侧留出0.4m的排水沟，沿沟槽方向两侧立0.5m高的木模，并进行支护，沟槽中设立中心定位桩并留下槽底0.3m作为砂垫层控制深度标高点。砂层下沟采

27、用挖掘机，并在沟槽底人工敷平，适当平板夯夯实。砂垫层护坡部分待钢管安装后进行。（三）、钢管焊接安装管节运至施工现场后，按有关标准及设计要求逐根进行钢管表面、材质、焊缝以及机械损伤情况检查对不符合要求及时进行处理，允许下管的要清理内部杂物，并对口径逐根进行测量、编号配管，选用其壁厚相同及管径相差最小的管节组合对接，检查防腐层，经检验合格方可下管，下管采用履带式吊机施工，同时管节在起吊过程中应注意外防腐的保护，入沟槽后如有碰撞损伤，要标出记号，按要求修补。根据管材的材质，选用合适的焊条，使用前进行干燥处理。钢管对口前先进行修口，使钢管端面的坡口角度、钝边等均符合对口接头尺寸的要求。如图：管 端 修

28、 口 各 部 位 尺 寸 表修口形式间隙b(mm)钝边P(mm)剖口角度a（）图示厚度t(mm)491.53.0607010262.04.0605对口时，应使内壁齐平，采用长400mm直尺在接口内壁周围顺序找平，施工时将接好的钢管下边点焊两块钢板，伸出管端约10 cm，然后在欲对接管的上、下两侧各点一块钢板，伸出10cm 以便对接，取圆周相近的管段对接，减少错口，从管底中心分别向上组对，四周错口应均匀且不超过2mm，对口时交错点焊缝应错开，错开的间距应大于300mm。交错两点焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45左右处。环向焊缝距支架净间距不小于100mm，直管管段处环向焊缝距相邻的环向焊缝不小于

29、200mm，不得出现焊缝交错。钢管对口检查合格后进行点焊，点焊时应采用与接口焊接相同的焊条，点焊厚度与第一层焊接厚度相近，焊缝的根部应焊透，钢管的原焊缝处不得点焊，点焊的长度和间距应严格控制。根据管节坡口情况，决定焊接顺序。焊前先清除焊接处的油漆、铁锈、油污、积水等杂物，背面焊时先用碳弧气刨清根，认真清理层间焊渣。焊接后打磨飞溅、焊瘤、不规则焊缝。先进行外观检查，合格后进行内部检验，检验前预先通知监理工程师，由他们指定焊缝位置，进行无损探伤检验，凡不合格的焊缝必须进行返修，返修后仍按原要求进行探伤检验。焊接后，不得在焊缝处接支管或开孔，不得在管道上任何位置开方孔，钢管进行闭合焊接，应在相对气温

30、较低时施焊，安装结束后，应及时封闭敞开的管口。（四）、管配件组对安装1法兰安装管道法兰连接应符合下列规定：（1）法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。（2）法兰接口两侧相邻的第一至第二个钢性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；（3）法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。法兰安装要求见下图 K=1.4T且不大于颈部厚度， 法兰公称直径1020254050100150250301000E距离（毫米）23446（4）法兰的密封面应与管的中心垂直。可用法兰弯尺检查及吊线（见下图），（5）紧法兰螺栓时，应按对称的次序进行（见下图）。所有的螺栓都

31、应拧紧受力均匀，不得遗漏。所用得螺栓直径应符合设计。法兰螺栓拧紧后，要露出螺母以外23丝扣，螺栓头和螺母得支承面都应与法兰紧贴密合，发现有间隙时应取下检查，进行修理或调换。两密封面应相互平行用板尺或塞尺检查平行符合规定； 允许偏差间隙0.5mm。 2弯头制作部分（1）制作弯头的弯管切割后，应按规定开出坡口，要求较高的焊制弯管，应在车床上用特殊胎具加工，切口处的熔渣、油污等应清理干净。（2）弯管焊接前，先用点焊固定两侧的两点，将角度调整正确后再点焊12处，如为90弯管，点焊固定时，可将角度放大12，以备焊后的收缩。同一规格的弯管，制造数量大时，应制出拼装胎具（图21）。（3）弯管焊制完毕，应将内

32、外清理干净，除去熔渣、铁渣、油污等杂物。弯曲角度误差允许为1，可用活络角尺检查。（4）弯管起弯点至接口的的距离不得小于弯径，且不得小于100mm。弯头处不得开支管。（5）焊制的弯头，常用的弯曲半径可等于公称直径的1.5倍，甚至可与管子直径相等。焊制弯头（度数、弯曲半径和节数关系）可参照表31选择。表31弯曲角度1530456090弯曲半径3D23D2D3D2D3D1.5D2D3D中间节数112323234常用的焊制弯头（90、60、30）其端节的最大有效长度A/2和最小有效长度B/2可以由下列公式计算： A/2tg15（R+D/2）0.268（R+D/2） B/2tg15（R-D/2）0.26

33、8（R-D/2）焊接弯头下料宜先用展开图法制下料样板。具体方法与步骤：见相关的，管工操作规程。3不等径马鞍制作部分(1)马鞍连接，主管上的开口可使用专用的圆规划线，支管较小时可直接在主管上划出，支管上的切口应划线后切割。支管入口开成圆角与主管搭焊，这种型式下料简便，容易施工。(2).不等径的马鞍连接焊接方法可按图33进行。厚度T(mm)坡口尺寸间隙C（mm）钝边P（mm）坡口角度a()()610020245551017030317300404 (3)不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过度。（五）、接口外

34、防腐施工钢管连接后，应立即作接口处的外防腐处理，接口的外防腐应在回填土前和焊缝检测后进行，埋地钢管的接口外防腐采用环氧煤沥青冷缠带接口。防腐前，清理管端泥土，用铲刀、钢丝刷将钢管表面上松动、翘起的氧化皮，疏松的锈，疏松的旧涂层及其它污物清理掉，并用角向砂轮打磨，使钢管表面达到无焊瘤、无棱角，光滑无毛刺。对于外防腐损伤和明显减薄部分，要仔细地将暴露部位的锈斑和污垢用钢丝刷或其它有效的方法去除，确信清洁干燥后进行修补。先采用快干漆打底，然后用喷灯局部加热涂层，用修补刀将涂层修理干整，必要时添加外层涂料。六、球墨管安装1、主管送至现场后，沿沟槽依次排开。安放位置应离沟槽保持一定距离，避免对沟槽的稳定

35、性产生影响，并且距离不能过远，能保证安装方便即可。2、给水管的橡皮圈应妥善保管，不得受阳光长时间照射，并远离热源。3、给水主管采用吊机或挖掘机安装，应视施工现场条件许可。用手板葫芦将球墨管从插口压入承口，施工到三节后才能放掉。安装时应去除管道里的杂物（石块、泥块等）。4、安装完毕后，对标高和中心线位置进行复测，严格按规范验收。标高允许偏差50mm，中心线允许偏差40MM。如果超过允许误差范围则必须对其进行修补或返工。5、为确保管道清洁及通水水质，承插口处采用洗洁精润滑，禁止使用黄油。6、管道安全完毕后，两端应采用闷板或帆布进行封闭，以免杂物进入管道中，影响通水水质。7、橡皮圈与铸铁管采购应配套

36、，严格按技术标准执行。七、管道附件安装管道附件的安装参照SYT4002-84规范，各类管道附件（阀门、法兰、三通、伸缩器等）安装前查明规格、型号、公称直经和公称压力等是否符合设计要求。所有阀门都应按GB13927-92标准做好标志，成品质量应符合设计要求，开关灵活，指示正确。阀门应在关闭的状态下进行安装。阀门法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性的缺陷，法兰应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓对称均匀，松紧适宜，紧固后各螺栓外露长度应基本一致，并以接口外露23口为宜。伸缩器的安装要注意流向，严格按照管道中心线安装，不得偏斜，并按不同季节调整好伸缩

37、量。八、沟槽回填管道经隐蔽验收合格后，准许进行部分沟槽回填，待试压验收通过后，沟槽全部进行回填。沟槽回填土，既保护管道安全，又满足上部承受动、静荷载；既要保证施工过程中管道安全又保证上部的安全。 所有基槽的回填，包括回填材料、回填方法应符合设计图纸和GB50268-97标准的规定。回填前，三方单位要共同对管道进行检查，管道埋深必须符合设计要求，管顶标高测量资料完备，管沟成开挖区无水，管道防腐完好，在砼设施的地方，砼强度必须达到规定的抗压强度，并且应除去沟槽中的杂物。 为了保证工程质量，避免出现“浮管”现象，当管道铺好之后，需立即进行胸腔以下部分的回填，而后进行上部回填。回填时应确保管道不产生位

38、移，沟槽两侧应同时回填，两侧高差不得超过30cm，以防管道位移，填土时不得将土直接砸在接口上，在与其他管道交叉的地方，回填土时，要做妥善处理，管顶以上50cm以内的夯实，宜用木夯轻夯。胸腔以上部位的回填，应分层整平和夯实，每层厚度应根据设计图纸要求而定。非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，应随铺土将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的两倍，管顶50cm以上至地面范围，根据设计要求进行分层夯实和整平。附属构筑物回填土应四周同时进行，填土夯实应夯夯相连，不得漏夯。回填土的质量按回填土的密实度进行控制。九、试压1、管道试压（试验）前必须符合下列要求（1）管道工程的施工质量符合设计及规范

39、要求。（2）管道支座、后背闷板安装设置完毕，固定支墩的砼强度已达到设计强度，部分回填沟槽土方已满足阻止试验段管道的位移。（3）所有焊缝均通过外观检查，监理工程师签证，和X光抽检，并所有接口均外露。（4）试验用的临时加固装置安装完毕，经检查确认安全可靠。（5）试验用的压力仪表已校验，进出水管路已安装完毕。（6）试验现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响。（7）试验的方案已经过业主和监理工程师认可并批准。2、分段试压及堵板设置根据GB50268-97标准，试压管段原则上不大于1000m，为便于试压堵板的设置，考虑堵板设置在检查井附近位置便于安装与拆除，试压堵板采用26厚钢板，中焊钢板22

40、“井”字肋，并将整个管线划分为3个施工段分别进行试压。3、试压工作原理图b 排气口 排气口 b a e d c D Dg f f 注：上述图中试压用进出水管均设置在检查人孔盖板上，不得直接在总管上开口。试压设备：a. 排水阀b. 压力表，表盘直径150mm，精度不低于1.5级，上限压力不低于1.51.5m MPac. 低压泵，流量30m3 /hd. 高压泵，流量6 m3 /h ，扬程180me. 流量计f. 堵板g. 放水阀4、管段试压压力表安装前应进行检查和校正，不合格者不准使用，靠近表处的球阀应严密，关死后表针不随管段水压波动，连接管件与表把的丝扣应该一致，装表时，应把接表支管内空气排干净

41、再装。进水前，打开试验管段的所有排气阀，关闭所有排水阀，在管道低标高端用低压泵开始灌水时注意观察排气阀溢水情况，当溢水水流连续且不带气泡时表明气已排净，关闭排气阀阀门。管道灌满水后，保持0.20.3 MPa 水压，充分浸泡管道，浸泡时间根据规范，钢管不少于24小时。同时对管道、试压设备所有支墩、接口、后背进行检查修整，并确定监测方法。开启增压泵及进水阀门，每次升压以0.2Mpa为宜，检查没有问题后,再继续升压，增压至工作压力后，稳定一段时间，检查管线渗漏情况。 若无渗漏，继续加压至试验压力1.0MPa，关闭高压泵及进水阀门，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，如降压0.05M

42、Pa，则管道强度试验为合格。同时也记录压力下降0.1 MPa所需时间T1（min）。开启高压泵及进水阀门，将压力再提高到试验压力1.0MPa，关闭水泵阀门，立即开启放水阀门，记录下降0.1 MPa 压力所需时间T2（min），同时记录在此时间内通过流量计放水量（L），计算试压管道渗水量（q）：q = w / (T1 T2 )(1000 / L )q 实测渗水量（L/minKM）；W T2时间内放水量（L）；T1 从试验压力下降0.1MPa所经过的时间（min）；T2 放水时，从试验压力下降0.1MPa所经过的时间（min）；L 试验段的长度（m）。当q 0.05 D ，D为管道直径（mm）时，

43、则说明管道严密性试验为合格。十一、内防腐施工材料：采用1:1.5水泥砂浆衬里，厚度14mm。工艺：采用机械离心法施工材料领用原材料检验管道内壁除锈内防腐不合格退回养护 护护检验除锈不合格工序：沟槽回填、水压试验及管道变形基本稳定后进行。施工要求：管道内壁防腐：水泥砂浆衬里，重量配合比为1：1.5：0.4（水泥：砂：水），厚度为14mm，公差为+3mm、-2mm。喷涂施工前，管内壁必须进行清扫，对新埋设的管道应除去松软的氧化皮、浮锈、泥土、油脂、焊渣、污染物等附着物。喷涂用水泥砂浆必须用机械充分混合搅拌，达到最佳稠度和良好和易性，以保证喷涂的施工质量，砂浆应在初凝前使用，砂浆塌落度应控制在608

44、0mm。机械喷涂施工时，每200m留一节钢管将喷涂机放入焊好的管道内进行喷涂，对弯头、三通特殊管件和邻近闸阀附近管段等可采用手工涂抹，并以光滑的渐弯段与机械喷涂的衬里相接。分段喷涂至端点或施工中断时，应预留搭茬。喷涂结束后，应立即将管道封堵，避免空气对流，终凝后进行喷水潮湿养护，养护时间应在7天以上，通水前继续封堵，保持湿润。对于部分管道和管件可以在整体机械喷涂后，水泥砂浆终凝前进行人工涂抹。十二、冲洗管道在试压合格后，内防腐水泥砂浆达到设计强度，整体管线全部连接后进行。考虑管道口径较大，冲洗水量多，因此必须进一步与业主协调。考虑冲洗水水源，冲洗水水质不得低于输水水质。顺着管道的坡度顺向进行冲

45、洗，冲洗的水量不低于所冲洗管道容积的3倍，以流速不小于1.0m/s 的连续冲洗。利用设在管道上的排水井排放，直至排水口处水的浊度、色度与入水口处冲洗浊度、色度相同、水中不含砂粒为止。管道还应采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24小时，再次冲洗，直至水质检验部门取样化验合格为止。第三节 排水管质量保证措施排水管道工程质量控制1、管沟土方开挖均采用机械挖槽，控制好开挖深度，开挖前做好技术交底，不准超挖，预留20cm人工清槽，过挖边清底，如果出现超挖应停止施工，由项目工程师召集人关人员进行研究处理后，方可继续施工，严禁用松土回填。2、各种管道的测量中心线位置和主要控制点位置的桩位应保护好，并做好认真复核工作，施工前须经过公司技术部门复核，复测无问题后才准施工。3、管道垫层不得铺筑在淤泥或松填土上，管道基础应表面平整，两井之间成直线。4、管道敷设顺直，管道必须垫稳，管底坡度不得有倒落水。要严格控制管底标高。5、排管时，基础面无淤泥等杂物。6、沟管接缝宽度应保持均匀，坞膀破皮捣实，与管壁紧密结合，坞膀回填粗砂应密实，砂的干容重不少于16KNM3。7、管道内不得有泥土，建筑垃圾等杂物。8、回填土时沟槽内无积水，严禁回填淤泥及腐殖土，复上采用分层夯实的方法，两侧同时进行，回填后无弹簧现象，回填土质量应符合规范要求。