钻孔桩施工技术交底.doc

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1、钻孔桩施工技术交底1技术交底范围XXX大桥钻孔桩施工。2设计情况本桥钻孔桩均为摩擦桩，钻孔桩采用冲击钻成孔，桩身采用C30水下混凝土浇筑，深入承台内的长度为10cm。桩长、桩径、及数量如下表：表2-1 孔桩统计表序号墩号桩径桩长数量10#1.3201221#1.825432#1.828443#1.827454#1.825865#1.8351876#1.8351887#1.825898#1.8254109#1.82541110#1.320123施工工艺平 整 场 地桩 位 放 样埋设护筒制作护筒钻机就位钻 进测量钻孔深度、斜度、直径钻孔注泥浆或清水泥浆沉淀池供 水泥浆池设立钢筋笼设立泥浆泵泥浆备

2、料设立清孔设备试拼装检验导管制作导管砼检验输送砼制备砼设立拌和站砼备料清 孔设立导管灌注水下砼拆 除 护 筒桩基试验运输吊装钢筋笼制作钢筋笼测量沉渣厚度设置隔水栓测量砼面高度图3.1-1钻孔桩施工工艺框图3.1施工准备在进场道路及场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。3.1.1场地准备（1)施工准备 利用导线控制网采用极坐标法定出基础中心位置，然后用全站仪或钢尺定出各钻孔桩桩位。清除桩位处杂物、弱土层，并整平夯实。在孔口周围挖设排水沟，做好排水系统，合理布置好沉淀池和泥浆池，其布置不得影响出碴通道。（2)场地平整根

3、据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。钻孔机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻孔机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。（3)排水设施沿墩、台轮廓线外四周挖排水沟，尺寸30cm30cm，将水排入预留集水池，采用80mm管径的潜水泵抽水。3.1.2测量定位桩位放样，按“从整体到局部的原则”合理安排钻孔顺序，进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置。钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。

4、陆地墩桩基钻孔前将场地整平，清除杂物。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。桥梁基础位于河水内，钻孔桩基础采用钻孔平台构筑工作平台，平台高出水面顶1.5m左右即可。3.1.3埋设护筒护筒用14mm的钢板制作，其内径大于桩直径100mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。水上桩基础施工中，由于筑岛回填砂卵石及河床表层砂卵石较松散，旋挖成孔过程中存在塌孔风险，钻孔施工前采用钢护筒跟进，穿过回填区及松软砂卵石区。护筒的底部埋置深度为钻孔桩施工时不漏浆时所需埋设的深度，护筒顶高出地下水位1.5m2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度

5、满足孔内泥浆面的要求。桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。安装钻机立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。泥浆的制备根据现场实际情况，本桥拟采用优质泥浆。各项指标如下：比重：1.051.15；粘度（s）：1622、松

6、软地层19-28；含砂率（）：4；PH值：6.5；胶体率（）：95。根据桩基的分布位置设置制泥浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，沉淀池流速不大于10cm/s以便于石碴沉淀。采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行控制。泥浆及钻渣处置泥浆外运采用专门的泥浆运输车。泥浆车采用全封闭的罐式运输车。运输车在罐顶和底部设进浆口和排浆口。泥浆通过泥浆泵打入罐车，装满后，将进浆口封闭，运

7、输至弃渣场，通过排浆口排出。运输罐车的封闭性较好，杜绝了泥浆运输过程中的污染。通过建立泥浆池和沉淀池，让钻渣沉淀下来，统一收集，由专业的拉渣作业施工队集中运走弃渣至指定弃渣场。3.2钻孔施工开孔前由测量人员再次复核钻机安装位置是否满足设计及施工规范要求。采用冲击钻机钻进时：开始造孔采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起导向作用。钻进深度超过钻头全高后，方进行正常冲钻，冲程控制在23m内，但在以下情况下应采用2m以下的中低冲程：在斜面开孔并在护筒内和在护筒刃脚下2.03.0m范围内钻孔时；在停钻投泥重新开钻时；在遇到局部沙层时；在抛石回填重钻及在处理特殊情况时。钻进时起落钻头速度均匀，

8、不过猛和突然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压而引起塌孔。在钻进过程中,坚持勤松绳,每次少松绳防止打空锤,确保钻头经常冲击新鲜地层。3.3成孔检查成孔检查在不同施工阶段和不同作业方式的情况下，可采取不同的检查器械和手段。孔径和孔形检测、孔深和孔底沉渣检测、桩孔垂直度检测及桩位检测。各种成孔检测项目的检测方法、数值、频率等都必须满足现行的技术规范。按施工规范的规定，钻孔在终孔和清孔后，应使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度(斜度)等指标进行精确的检测。3.4第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量符合质量要求和设计要求。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔

9、深、孔位、垂直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。抽浆法清孔：采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同时保证水下混凝土浇筑前孔底沉渣厚度：柱桩5cm。3.5钢筋笼加工及吊放3.5.1钢筋笼制做及声测管埋设钢筋笼制作：主桥主墩孔桩钢筋笼在制作场内分节制作。钢筋笼按施工图纸下料、弯曲和绑扎，主筋和加强筋必须全部焊接，然后人工配合吊车吊装入孔。必须保证钢筋笼

10、有足够的刚度满足吊放，本桥主墩桩长在35m采用分节制作完成孔口吊装。采用直螺纹接头连接两节钢筋笼。钢筋骨架的上部设置吊环和固定杆，骨架主筋外侧设置控制保护层厚度的钢筋“耳环”。钢筋笼在混凝土灌注前吊装入孔内，钢筋笼下放过程中应保证笼身垂直、缓慢、自由，位于孔中心下落，不得倾斜、撞击孔壁，避免孔壁坍塌。钢筋笼入孔到达设计位置后，将加工在钢筋笼上端的固定杆焊接固定在孔口较牢实的部位，防止钢筋笼在混凝土灌注中发生掉笼或浮笼。钢筋笼制成后存放在一个平坦的地方，经验收合格后予以标识，未经检验的钢筋笼不得使用。成型的钢筋笼平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过2层，且上盖下垫。为避免钢筋笼在运输过程中

11、发生塑性变形，钢筋笼由制作场到桩孔口采用专用自制运输工具运输。吊放钢筋笼时必须轻提轻放，对准桩孔中心，缓慢放入，避免碰撞孔壁。若下放遇阻立即停止，查明原因进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落，强行下放。钢筋笼采用吊车进行吊装。为确保钢筋笼的定位深度，采用吊筋进行定位，吊筋固定于井口钢管上，防止浇筑混凝土时钢筋笼上浮或窜落，定位误差不大于10cm。声测管应满足设计尺寸及材质要求，制作前应详细检查看是否有砂眼、变形等。有砂眼的钢管可补焊后使用，变形的钢管严禁使用。焊接接长时使用套管，套管壁厚不小于声测管、压浆管壁厚，套管内径较声测管、压浆管外径大3mm左右。声测管、压浆管接长焊缝应焊接牢固

12、并确保不漏浆。声测管按（主墩按照正方形4根布置）；边墩及引桥桥台桩基声测管采取正三角形布置于钢筋笼内侧。安装后装满水再封顶，封顶采用3mm钢板焊接。声测管、压浆管与加劲箍及钢筋笼的固定应满足重力及浮力要求。为使钢筋笼的制安顺利，每节连接做到顺直，每节钢筋笼制作完毕之后，钢筋笼逐节下放时，采用直螺纹接头连接上下两节钢筋笼。为了保证钢筋笼具有足够的保护层厚度，每隔2m在钢筋笼的四周焊上定位钢筋。为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加强筋内设置六角内撑，快要放入孔口时再将其割除。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇到阻碍随起随落和正反旋转使之下放，查明原因，进行处理。不高起猛落、强行下放。若无效则停

13、止下放，以防碰坏孔壁而引起坍塌。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。钢筋笼到位以后，对其进行牢固定位，以防灌注混凝土时钢筋笼异位和上浮。钢筋笼的存放、运输与现场吊装钢筋笼临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋笼吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等。钢筋笼入孔采用吊车吊装。陆地上在安装钢筋笼时，采用吊车两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上

14、三分点之间。钢筋笼直径大于2m，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止下放，查明原因进行处理。第一节钢筋笼放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋笼临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节钢筋笼与第一节钢筋笼连接，连接采用直螺纹连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50接头数量错开连接。接头连接好后，钢筋笼吊高，抽出支撑工字钢后，下

15、放钢筋笼。如此循环，使钢筋笼下至设计标高。钢筋笼最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在浇筑过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。声测管的布置及数量按设计要求设置，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时保证不漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶50cm，管底离桩底10cm每个声测管高度保持一致。3.6第二次清孔安放钢

16、筋笼与导管浇筑水下混凝土间间隔时间较长，孔底易产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土浇筑。3.7水下混凝土灌注灌注导管采用300mm的快速卡口垂直提升导管。导管在使用前组装，根据孔深预拼要求长度，导管顺直并进行拉力和水密试验，确保导管的良好状态。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并利用灌注导管进行二次清孔。第二次清孔后将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升2540cm。与导管的理论长度进行比较，吻合后，将导管固定在灌注平台孔座上，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底

17、沉渣厚度，符合规范要求之后，经监理工程师同意之后，开始灌注混凝土。选定适当的混凝土配合比，掺加适量的缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。砂、石、水泥、外加剂储备充足，质量抽检合格。搅拌机械状态良好，计量设备准确，生产能力可满足整桩灌注速度的需求，且留有富余量。自备发电机，确保供电正常。正式拌制混凝土前按照施工配合比进行试拌，检验混凝土的工作性及在一定时间内的坍落度损失。混凝土的灌注桩基水下混凝土的灌注，采用常规的水下混凝土的灌注方法。混凝土采用自动配料机配料，强制式搅拌机搅拌，输送泵输送到桩位处，直接把混凝土放到集料斗内。使用拔球法灌注水下混凝土，开始灌注前灌注漏斗内存储的混凝土及漏斗内的混凝土总量

18、拔球后导管底端埋入深度1.0m以上。灌注过程连续进行。灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水面升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管提升保持缓慢，确保导管埋置在混凝土内的深度在13m。拆下导管及时冲洗，堆放整齐以备下次使用。水下混凝土浇筑用储料斗宜采用钢制储料斗，应满足浇筑过程施工需要，结构尺寸制作合理，便于吊装。水下混凝土浇筑用储料斗与导管的连接宜采用法兰盘接头宜加锥形活套，采用螺旋丝扣型接头时必须有防止松脱装置。水下砼浇筑的水平运输采用臂架式输送泵。(一)、 图3.7-1 首批混凝土数量计算示意图导管的设立1）、水下混凝土宜采用钢导管灌注，导管的内径为300mm，导管使用前需进行水

19、密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气测压。进行水密试验的水压应不小于孔内水深的1.3倍，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P可按下式计算：P=chc-wHw 式中：p为导管可能收到的最大内压力 （kPa）； c为混凝土拌和物的重度，取 24kN/m3； hc为导管内混凝土柱最大高度； w为桩孔内水或泥浆的重度； Hw为桩孔内水或泥浆的深度。2）、导管底至桩孔底间距一般为0.3-0.4m。3）、导管吊装应先试拼，作到连接牢固，封闭严密。上下成直线吊装时应位于井孔中央。混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度1m和填充导管的需要。所需混凝土数量可参考公式计算：式

20、中V灌注首批混凝土所需数量（m3）；D桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度（m）；d导管内径（m）；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即H1=/；混凝土拌和物的重度（取24kNm3）；井孔内水或泥浆的重度（kNm3）；井孔内水或泥浆的深度（m）。首批混凝土数量计算示意图见图5.2-2。首批混凝土浇筑时应在孔周预先设置挡水坎，适当阔挖泥浆引流沟槽，预先开启抽浆设备，避免泥浆四溢。在灌注水下混凝土前，宜向孔底抽水翻动沉淀物35min。混凝土应连续灌注，中途停顿时间不宜大于30min。混凝土浇筑过程中

21、应经常测探孔内混凝土面高程及时调整导管埋深。导管埋深宜控制在26m。末批混凝土浇筑过程中导管埋深宜控制在35m， 最小埋深任何时候不得小于1.5m。当出现混凝土浇筑困难时，可采用孔内加水稀释泥浆，并掏出部分浮渣或提升浇筑料斗增加压力差等措施进行处理。水下混凝土浇筑面宜髙出桩顶设计高程0.51.0m。3.8成桩检测对钻孔桩桩身全部进行无损检测。检测方法采用声波透射法检测桩身完整性及混凝土强度等级。4、质量通病防治4.1钻孔施工过程中质量通病防治4.1.1钻进中坍孔在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就表示已坍孔。此时，出渣量显著增加而不见钻头进尺，但钻孔负荷显著增加，泥浆泵压

22、力突然上升，造成憋泵。一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成掉钻、埋钻事故。 防治措施：1、在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比重，粘度的泥浆。一般选用优质黄泥制作黄泥浆，要求黄泥中不得含有沙石等杂质，塑性指数大于22。并放慢进尺速度(钻孔进尺的平均速度一般控制在6-7米/h为宜)，也可投入粘土掺片石或卵石，缓慢钻进，将粘土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。2、根据不同地质，调整泥浆比重。确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。黄泥浆的比重控制在1.251.30左右，数量不少于单桩井孔体积的2倍。实践证明：高质充足的黄泥浆是确保钻孔灌注桩施工质量的关键之一。钻制井孔上段67米时，可

23、不必向井孔内输入高压水，让钻渣自然形成浓稠的低质泥浆护壁，特别是护住护筒底脚处的井壁(这一位置最易坍塌)。3、清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段67m可输入高压水承压清孔。下段67m输入黄泥浆，如此作法，既有效地保证了施工质量，又节省了费用较高的黄泥用量。4、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填密实重新钻孔。5、发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上12m。如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。4.1.2钻孔偏斜现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜

24、度不符合要求的标准或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜。钻孔偏斜会会使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求造成钻孔偏斜的原因大致有五个方面：1、钻孔中遇有较大孤石或探头石。2、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均3、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。4、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。5、钻杆弯曲，接头不正。防治措施：1、安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上。并经常检查校正。2、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中

25、钻进。3、钻杆、接头应逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及进调直。4、在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。或回填片石、卵石冲平后再钻。5、在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。6、偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药(少于1kg)爆破，然后用砂石和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。4.1.3缩孔产生孔径小于设计孔径现象称为缩孔。缩孔产生钢筋笼的砼保护层过小及降低桩承载力的质量问题。产生缩孔主要原因有：1、钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径径稍小的孔。2、钻进地层中有软塑土，遇土膨胀后使孔径

26、缩小。防治措施：1、经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。2、采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。4.1.4掉钻、卡钻和埋钻钻头补卡住为卡钻，钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。掉钻后打捞造成坍孔为埋钻。出现上述现象影响钻孔正常进行延误工期。造成人力和财力的浪费。产生此现象的原因是：1、冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔。或孔内有探头石等均能发生卡钻。倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头倾倒，也能发生卡钻。2、卡钻时强提、强扭，使钻杆、钢丝绳断裂；钻杆接头不良、滑丝；电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均造成掉钻事故。

27、防治措施：1、经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆、钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻。2、用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻。3、对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。4、对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。5、对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣，进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。如是坍

28、孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂。提出钻头。4.1.5护筒冒水、钻孔漏浆护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆的现象称为护筒冒水、钻孔漏浆。一旦漏浆，护筒内承压水头高并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。产生上述现象的原因有：1、护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，在护筒刃脚或其接缝处产生漏水。2、钻头起落时，碰撞护筒，造成漏水。3、钻孔中遇有透水性强或地下水流动的地层4、护筒内水位过高。防治措施：1、埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质量选择含水量适当的粘土。外护筒一般采用钢制护筒，内径2米左右为宜，其主要作用是固定桩位，控

29、制孔口有一定的水头，保护孔口塌陷，不穿孔。在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法。埋置深度以进入好土1米以上为宜，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土(最好选用黄土)要分层回填夯实，以达到最佳密实度。在水中埋设外护筒可采用振动加压下沉法。护筒底一定要下沉至硬土1米左右，否则易坍塌、穿孔。2、起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。3、有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入粘土慢速转达动，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁。4、适当降低护筒内的水头。施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5m为宜。水头过高易从护筒底脚处

30、产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。5、护筒刃脚冒水，可用粘土在周围填实、加固。如护筒接缝漏水，可用潜水工下水进行作业堵塞。6、如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。7、钻孔孔壁漏水，可倒入粘土或填入片石、碎卵石土，以增强护壁。4.1.6清孔后孔底沉淀超厚如只用掏渣法清孔或采用喷射清孔法或用加深孔底深度的方法代替清也就会使清孔后孔底沉淀超厚。清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度。掏渣法、喷射法及加深孔底均未达到清孔的目的，不仅使桩尖承载力降低；且易引起桩身砼产生来泥或有灰层，甚至发生断桩。产生孔底沉淀超厚的原因主要有：1、掏渣法清孔只

31、能去除孔底粗粒钻渣，不能降低泥浆的相对密度，灌注砼时，会有部分泥浆成分沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚。2、喷射清孔时，射水(或射风)的压力过大易引起坍孔，压力过小，又不能有效翻动孔底沉淀物。3、加深孔底不能降低孔内水中泥浆的相对密度，同时，加深孔底增加的承载力不能补偿未清孔造成的承载力损失。防治措施：1、清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，应达到降低泥浆相对密度，清除钻渣清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。2、对于各种钻孔方法，采用抽浆清孔法清孔最彻底。清孔中，应注意始终保护孔内流水头，以防坍孔。3、清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆。测定要求的各项指标。要求这

32、三部分指标的平均值，应符合质量标准的要求。4、柱承桩清孔后，将取样盒吊到孔底，灌注水下砼前取出样盒检查沉淀在盒内的渣土，其厚应不大于设计规定。4.2、现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时的质量通病及防治4.2.1钢筋笼碰坍桩孔1现象：吊放钢筋笼入孔时。已钻好的孔壁发生坍塌。2危害：施工无法正常进行，严重时埋住钢筋笼。3原因分析：（1）钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时，由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。（2）吊放钢筋笼时。孔内水位未保持住坍孔。（3）吊放钢筋笼不仔细，冲击孔壁产生坍孔。4预防措施：（1）钻孔时，严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度，尽量使孔壁较规则。如出现缩孔，必须加以治理和扩孔（2）

33、在灌注水下混凝土前，要始终维持孔内有足够水头高。（3）吊放钢筋笼时，应对准孔中心，并竖直插入。5治理方法：同“一、（一）”的治理方法。4.2.2钢筋笼放置的与设计要求不符1现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底面标高与设计不符。2危害：使桩基不能正确承载。造成桩基抗弯、抗剪强度降低。桩的耐久性大大削弱等。3原因分析：（1）桩钢筋笼加工后，钢筋笼在堆放、运输、吊人时没有严格按规程办事，支垫数量不够或位置不当，造成变形。（2）钢筋笼上没有绑设足够垫块，吊人孔时也不够垂直，产生保护层过大及过小。（3）清孔后由于准备时间过长。孔内泥浆所含泥砂，钻渣逐渐又沉落孔底，灌注混凝土前没按规定清理干

34、净，造成实际孔深与设计不符，形成钢筋笼底面标高有误。4预防措施：（1）钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输。吊入钻孔内再焊接相连接成一根。（2）钢筋笼在运输及吊装时，除预制焊接时每隔2.0m设置加强箍筋外，还应在钢筋笼内每隔3.04.0m装一个可拆卸的十字形临时加强架，待钢筋笼吊入钻孔后拆除。（3）钢筋笼周围主筋上，每隔一定间距没混凝上垫块或塑料小轮状垫块，使混凝上垫块厚和小轮半径符合设计保护层厚。（4）最好用导向钢管固定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。这样，不仅可以保证钢筋的保护层厚符合设计要求，还可保证钢筋笼在灌注混凝土时，不会发生偏离。（5）做好清孔，严格控制孔底沉淀层厚度，清孔后，

35、及早进行混凝土灌注。4.3现场钻孔桩在灌注水下混凝土时的质量通病及防治4.3.1导管进水1现象：灌注桩首次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量，孔内水和泥浆从导管下口涌人导管等现象。2危害：导管进水，轻者造成桩身混凝土离析，轻度央泥；重者产生桩身混凝土有夹层甚至发生断桩事故。3原因分析：（1）首次灌注混凝土时，由丁灌满导管和导管下口至桩孔底部问隙所需的混凝土总量计箅不当，使首灌的混凝土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外，造成导管底口进水事故。（2）灌注混凝土中，山于未连续灌注，在导管内产生气囊。当又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，导管内气

36、囊产生高压，将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出，致使导管接口漏空而进水。（3）导管拼装后，未进行水密性试验。由于接头不严密，水从接口处漏入导管。（4）测深时，误削造成导管提升过量，致使导管底口脱离孔内的混凝上液面，使泥水进入。4预防措施：（1）确保首批灌注的混凝土总方量，能满足填充导管下口与桩孔底面间隙和使导管下口首灌时被埋没深度1m的需要。首灌前，导管下口距孔底一般不超过0.4m。（2）在提升导管前，用标准测深锤（锤重不小于4kg，锤呈锥状。吊锤索用质轻，拉力强，浸水不伸缩的尼龙绳）测好混凝上表面的深度，控制导管提升高度，始终将导管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。（3）下导管前。导管应进

37、行试拼，并进行导管的水密性、承压性和接头抗拉强度的试验。试拼的导管，还要检查其轴线是否住一条直线上。试拼合格后，各节导管应从下而上依次编号，并标示累计长度。入孔拼装时，各节导管的编号及编号所在的圆周方位，应与试拼时相同，不得错、乱，或编号不在一个方位。（4）首灌混凝土后，要保持混凝土连续地灌注。尽量缩短间隔时间。当导管内混凝上不饱满时，应徐徐地灌注，防止导管内形成高压气囊。5治理方法：首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水，一旦发生，停止灌注。利用导管作吸泥管，以空气吸泥法，将已灌注的混凝土拌合物全部吸出。针对发生原因，予以纠正后，重新灌注混凝土。4.3.2导管堵管1现象：导管已提升很高，导管

38、底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。2危害：造成灌注中断，易在中断后灌注时形成高压气囊。严重时，易发展为断桩。3原因分析：（1）由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。（2）由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝二卜下落的阻力，使混凝土堵在管内。4预防措施：（1）灌注混凝土的坍落度宜在1822cm之间。并保证具有良好和易性。在运输和灌注过程中不发生显著离析和泌水。（2）保证混凝土的连续灌注，中断灌注不应超过30min。5治理方法：灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入

39、孔底的混凝土清出。换新导管，准备足够储量混凝土，重新灌注。4.3.3提升导管时，导管卡挂钢筋笼1现象：导管提升时，导管接头法兰盘或螺栓挂住钢筋笼，无法提升导管。2危害：使灌注混凝土中断，易诱发导管堵塞。易演变成断桩、埋导管事故。3原因分析：（1）导管拼装后，其轴线不顺直，弯折处偏移过大，提升导管时，挂住钢筋笼。（2）钢筋笼搭接时，下节的主筋摆在外侧，上节的主筋在里侧，提升导管时被卡挂住。钢筋笼的加固筋焊在主筋内侧，也易挂在导管上。（3）钢筋笼变形成折线或者弯曲线，使导管与其发生卡、挂。4预防措施：（1）导管拼装后轴线顺直，吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注前进行升降是否顺利的试验。法兰盘式接

40、口的导管，在连接处罩以圆锥形白铁罩。白铁罩底部与法兰盘大小一致，白铁罩顶与套管头上卡住。（2）钢筋笼分段入孔前，应在其下端主筋端部加焊一道加强箍，入孔后各段相连时，应搭接方向适宜，接头处满焊。5治理方法：（1）发生卡挂钢筋笼时。可转动导管，待其脱开钢筋笼后，将导管移至孔中央继续提升。（2）如转动后仍不能脱开时，只好放弃导管，造成埋管。4.3.4钢筋笼在灌注混凝土时上浮1现象：钢筋笼入孔后，虽已加以固定。但在孔内灌注混凝土时，钢筋笼向上浮移。2危害：钢筋笼一旦发生上浮，基本无法使其归位，从而改变桩身配筋数量，损害桩身抗弯强度。3原因分析：混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土的位能产生一种顶托力。

41、该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流动度。首批混凝土的表面标高大小而变化。当顶托力大于钢筋笼的重量时。钢筋笼会被浮推上升。4预防措施：（1）摩擦桩应将钢筋骨架的几根主筋延伸至孔底，钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。（2）灌注中，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端问保持较大距离以便减小对钢筋笼的冲击。（3）混凝土液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2m。4.3.5灌注混凝士时桩孔坍孔1现象：灌注水下混凝土过程中，发现护简内泥浆水位忽然上

42、升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。2危害：造成桩身扩径，桩身混凝土夹泥，严重时，会引发断桩事故。3原因分析：（1）灌注混凝士过程中，孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐地区，没有采取措施来稳定孔内水位。（2）护简刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机器振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时。均易同时发生坍孔。4治理方法：（1）灌注混凝土过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位。还要防止护筒及孔壁漏水，其措施同一、（五）的预防措施。（2）用吸泥机吸出坍人孔内的泥土，同时保持或加大水头高，如不再坍孔，可继续灌注。（3）如用

43、上法处治，坍孔仍不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。4.3.6埋导管事故1现象：导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲，甚至拔不出，造成埋管事故。2危害：埋导管使灌注水下混凝土施工中断，易发展为断桩事故。3原因分析：（1）灌注过程中，由于导管埋入混凝土过深，一般往往大于6m。（2）由于各种原因，导管超过0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住导管。4预防措施：（1）导管采用接头形式宜为卡口式，可缩短卸导管引起的导管停留时间，各批混凝土均掺人缓凝剂，并采取措施，加快灌注速度。（2）随混凝土的灌人，勤提升导管，使导管埋深不大于6m。5治理方法：（1）埋导管时，用链式滑车、千斤

44、顶、卷扬机进行试拔。（2）若拔不出时，可加力拔断导管，然后按断桩处理。4.3.7桩头浇注高度短缺1现象：已浇注的桩身混凝土，没有达到设计桩顶标高再加上0.51.0m的高度。2危害：在有地下水时，造成水下施工。无地下水时，需进行接桩，产生人力、财力和时问的浪费，加大工程成本。3原因分析：（1）混凝土灌注后期，灌注产生的超压力减小，此时导管埋深较小。由于测深时，仪器不精确，或将过稠浆渣、坍落土层误判为混凝土表面，使导管提冒漏水。（2）测锤及吊锤索不标准，手感不明显，未沉至混凝土表面，误判已到要求标高。造成过早拔出导管，中止灌注。（3）不懂得首灌混凝土中，有一层混凝土从开始灌注到灌注完成，一直与水或

45、泥浆接触，不仪受浸蚀，还难免有泥浆、钻渣等杂物混入，质量较差。必须在灌注后凿去。因此，对灌注桩的桩顶标高计算时，未在桩顶设计标高值上，增加0.51.0m的预留高度。从而在凿除后，桩顶低于没计标高。4治理方法：（1）尽量采用准确的水下混凝土表面测深仪。提高判断的精确度。当使用标准测深锤检测时，可在灌注接近结束时，用取样盒等容器直接取样，鉴定良好混凝土面的位置。（2）对于水下灌注的桩身混凝土，为防止剔桩头造成桩头短浇事故，必须在设计桩顶标高之上，增加0.51.0m的高度，低限值用丁泥浆比重小的、灌注过程正常的桩；高限值用于发生过堵管，坍孔等灌注不顺利的桩。（3）无地下水时，可开挖后做接桩处理。（4

46、）有地下水时，接长护筒。沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接桩处理。4.3.8夹泥、断桩1现象：先后两次灌注的混凝土层之间，夹有泥浆或钻渣层，如存在于部分截面，为夹泥；如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析，基本无水泥浆粘结时，为断桩。2危害：夹泥、断桩使桩身混凝士不连续，无法承受弯矩和地震引起的水平剪切力，使桩报废。3原因分析：（1）灌注水下混凝土时，混凝土的坍落度过小。集料级配不良，粗骨料颗粒太人，灌注前或灌注中混凝土发生离析；或导管进水等使桩身混凝土产生中断。（2）灌注中。发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，混凝上桩身中断的严重事故。（3）清孔不彻底或灌注时问过长，首批混凝土已初凝，而继续灌入的混凝土冲破顶层与泥浆相混；或导管进水，一般性灌注混凝土中坍孔，均会在两层混凝土中产生部分央有泥浆渣土的截面。4预防措施：（1）混凝土坍落度严格按设计或规范要求控制住，尽量延长混凝士初凝时间（如用初凝慢的水泥，加缓凝剂，尽量用卵石，加人砂率，控制石料最人粒径）。（2）灌注混凝土前，检查导管、混凝土罐车、搅拌机等设备是否正常，并有备用的设备、导管，确保混凝土能连续灌注。（3）随灌混凝上