2022年IE程序分析 .pdf

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1、程序分析1. 程序分析的目的通过对产品或产品的加工过程，采用程序法进行记录和分析，以发现并取消不必要的程序，合并一些过于细分或重复的工作，重排和简化剩余的程序，重复组织一个高效率的程序。2. 程序分析的收益2.1 取消不必要的程序; 2,2 合并一些过于细分或重复的工作; 2.3 改变部分操作程序, 以避免重复 ; 2.4 调整布局 , 以节省搬运 ; 2.5 重排和简化剩余的程序, 重新组织一个效率内更高的程序. 3. 程序分析的适用范围3.1 程序分析以产品的制造过程、业务的处理过程为研究对象，在做车间的布局规划、物流的规划、产线平衡、业务流程再造等改善时都需要使用程序分析。4. 程序分析

2、的步骤序号步骤重点说明图表工具备注1 研究对象的选择首先要考虑改善的效益性，其次考虑难易度。1.PQ 分析表（见 PQ分析专题）2 1.过程记录前的调查2.流程图的绘制1. 程序分析表3 大体上说，机械设备的名称、作业人数、搬运的距离、作业的时间等项目的测定对以后的分析会有所帮助。必要时， 作业者的姓名也应记录。1. 流程 5W1H 测量项目表4 1.整理测量结果，2.对每个工序使用5W1H 提问分析，1.5W1H分析法5 1.现场与相关人员沟通研究改善对策2. 现场验证改善对策可行性1.ECRS技 法（另外课题）6 1.资源需求评估与取得2.制定详细计划，过程跟踪监控7 1.工艺流程文件版本

3、变更2.工具、设备、方法、人员的标准化。选择研究对象记录过程工序项目测量各工序的分析制定改善对策改善实施改善标准化名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 1 页，共 7 页 - - - - - - - - - 4.1 选择研究对象4.1.1产品选择原则：4.1.1.1产量大、单价高；4.1.1.2效率低、成本高；4.1.2.事务选择原则：4.1.2.1费用耗用高，比如投入人力多；4.1.2.2对生产影响大，包括质量、效率、成本。4.1.32.如果是建立标杆，则选择改善难度相对

4、小的产品。4.2 记录过程4.2.1在进行现场过程记录前需调查以下内容：4.2.1.1产品的品质标准、工序检查标准；4.2.1.2使用的原材料及供应方式4.2.1.3工程的种类（合流、分流）4.2.1.4涉及的作业内容、作业设备、环境配置4.2.2.使用程序分析表记录工作过程4.2.2.1程序分析符号定义4.2.2.2到现场，由第一个工站或事务触发点开始，使用程序分析符号按顺序，逐一将每个过程记录下来， 同时要对每个过程内容使用适当的文字描述。过程记录使用的表格见附件程序分析表。4.3 工序项目的测量，具体有： 作业方法（同时对照流程图，检查是否有错误、遗漏）。 作业时间。 作业距离。 节拍时

5、间。 作业人数。 瓶颈作业项目。序号记号含义意义1 加工改变对象的物理、化学状态的过程，或进行装配与分解的过程2 检验对对象的特性与数量进行测量，并与标准比较3 移动工人、物料或设备从一处向另一处移动4 D等待等待或暂存：事情进行中的等待5 储存受控制的贮存。与暂存的区别：从贮存处取出物品时一般凭证。6 同一时间或同一工作场所由同一人执行的加工与检验工作，一般很少使用。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 2 页，共 7 页 - - - - - - - - - 出现的问题点

6、。 改善目标。 限制条件。4.4 过程的分析4.4.1 对测定结果进行整理将项目测定的结果记录到流程分析表中后，就各过程的工时、距离、 发生次数等数据进行统计分析。见附件流程分析表的表头。4.4.2 用5W1H 对各个过程进行分析，见附件5W1H 分析表。搬运、检查、停滞等都没有给制品增加价值， 这些方面所花费的时间应作为重点分析削减的对象。并到现场深入研究原因及挖掘可能的改善对策。4.5 改善对策拟定，建立新流程4.5.1 经过深入研究后，使用ECRS 拟定改善对策。改善对策的拟定最好采用品管圈活动的办法拟定，让相关人员参与进来。 改善实施者能亲自参与对策的拟定，能减少改善实施的阻力。4.5

7、.2 改善对策要在现场验证，能及时发现改善对策存在问题，以建立更合理、 可行的方法。4.6 改善对策的实施4.6.1评估改善需要资源与时间，4.6.2将改善内容细分至每天可以控制的工作细项，为每个工作细项指定负责人；4.6.3制定实施计划，包括月度计划、周计划，每天的工作内容按照周计划展开；4.6.4通过日清会、周例会等方式，对计划的实施状况进行监控；在关键节点，要跟踪监控工作的成果。4.7 改善内容标准化4.7.1工艺流程文件版本变更4.7.2 工具、设备、方法、人员的标准化。5. 相关附件5.1 流程分析表名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - -

8、 - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 3 页，共 7 页 - - - - - - - - - 5.2 流程 5W1H 测量项目工程作业名( 为什么 ) 作业者(何人 ) 设备、工具( 使用何物 ) 场所( 在何处 ) 时间( 耗时多少 ) 方法( 如何做 ) 加工使作业内容具体化职务名称、人数、作业者姓名等机械名称、设备名称、模具名称、台数等具体地点加工时间、产量等加工内容、次序等项目加工搬运检验等待储存加工搬运检验等待储存名称数量123456789101112131415161718192021222324252627282930合计步骤作业使用设备工作

9、内容距离时间批量工序名称产品型号开 始结 束日 期记 录 人人员数量编 号统计程序分析表次数时间距离名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 4 页，共 7 页 - - - - - - - - - 搬运使搬运内容具体化职务名称、人数、作业者姓名等搬运设备之同上项目从哪里到哪里搬运时间依 次 搬 运的个数、 装货、卸货的方法等检查使检查内容具体化职务名称、人数、作业者姓名等检查设备、仪器、工具等检查的具体地点检查时间检查方法、判定标准、不 良 品 的处理方法停滞停滞的状态（ 暂

10、时 放置、保管、等待出货等内容明确化职务名称、人数、作业者姓名等保管设备、保管场所具体保管场所停滞时间容 器 的 放置方法、 产品 的 摆 放方式等5.3 5W1H 分析表5W1H 含义问题效果WHAT WHY 什么事(目的 ) 必要性为什么这样做? 这项作业消失了有何影响? 有没有别的办法? 作业的排除作业的简化WHERE 哪里(场所 ) 为什么在这里做? 集中一处或改变地点会怎样? 制程 , 步骤的变更( 结合 ) ( 交换 ) WHEN 何时(顺序 ) 为什么这个时候做? 什么时候做才合理, 什么时候做则不合理? WHO 谁来做( 作业员 ) 为什么由他来做? 作业员集中一齐做, 或改变

11、方式会怎样? HOW 如何做手段为什么这样做? 有没有别的方法作业的简化6. 案例 S公司芯片化学站的改善6.1 改善的背景：S公司芯片生产周期长达X 天，其中化学站的过站时间占总的周期30% ，因此，要缩短整体生产周期，化学站也是重点改善对象。6.2 研究对象选择：芯片需经化学站4次，其中生产时间最长是ITO 蚀刻 II ，所以选择ITO蚀刻 II作为研究的对象。6.3记录过程：观察芯片由进站开始，到至出站为止，所经历的过程，将过程按照操作、搬运、等待、暂存、检查5 个方面细分，并用流程符号按先后顺序记录各个过程。见表6-1 6.4 工序项目测量：在记录的同时，需要测量时间、距离、人数、设备

12、数等项目。见表6-1 6.5 工序的分析：6.5.1整理测量结果：见表6-1 的表头统计栏。从测量结果来看，存在以下问题：6.5.1.1搬运次数多达8 次，所经过的搬运距离长达68 米；6.5.1.2暂存的时间长7200 秒钟。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 5 页，共 7 页 - - - - - - - - - 表 6-1 6.5.2对工序进行5W1H分析：操作部分，因为是化学反应，时间性很强，因此操作部分的项目加工搬运检验等待储存加工 搬运 检验 等待储存名称数量

13、1取片15203000.0672核对片号1203000.43暂存36003004上花篮603025蚀刻603026冲水1道1203047冲水2道1203048冲水3道1203049换花篮50301.66710送至胶 3000333011去胶3000一道300301012去胶3000二道300301013冲水1道12030414冲水2道12030415冲水3道12030416胶送至 511站113017去胶51110300.33318冲水1道300301019冲水2道300301020冲水3道300301021送去吹干1070302.33322送到烤箱453023烘烤300301024送至检查站

14、5103025暂存1503026检查1011027暂存360030028送下工站301003002930合计721368 103891020平衡率51%360产品型号GaN 12AG182890结 束送下工站110流程分析表编 号SAJ002统计距离日 期37200工序名称ITO第二次蚀刻次数时间68人员数量步骤作业工作内容距离开 始从黄光取片8209瓶颈作业数产能时间批量记 录 人使用设备名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 6 页，共 7 页 - - - - - - -

15、 - - 改善空间不大，重点对两次暂存和8 次搬运进行分析改善。见下表：表 6-2 NO what where when who why 1 芯片等待 ITO蚀刻 II平均为 3600S 工作台待 ITO 蚀刻区在入化学站后，ITO蚀刻 II前蚀刻操作员1. 片源进化学站不均，片源多时等待时间就长2. 片源配送批量大2 芯片等待出化学站的平均时间为3600S 工作台已蚀刻区完成检查后化学站打杂员1. 打杂员还负责其他工作。2. 累计到一定的量再配送3 搬运路径迂回，搬运八次，搬运距离为 68米化学站内ITO 蚀刻II过程化学站蚀刻操作员1. 设备未按生产流程布局6.6 制定改善对策6.7 改善

16、实施6.7.1按优先级的高低，先实施优先级高改善方案。本案例重点实施优先级前两名的改善方案。6.7.2确定改善方案后，就要对改善方案进行WBS 分解，制定实施计划。并在每日的日清会检讨各项工作的落实状况。6.8 改善方案标准化6.8.1制定水蜘蛛运作的配送路线、配送频率、配送作业的标准。6.8.2布局调整后，进行定位标识。效益性掌握性困难性成本合计优先级1.片源进化学站不均白晚班均衡排班22341142.片源配送批量大制定各站标准的处理及配送批量43351531.打杂员的其他工作影响配送水蜘蛛配送54531712.累计到一定的量再配送制定各站标准的处理及配送批量4335153搬运次数多，搬运距离 68米设备未按生产流程布局按流程布置设备3544162问题对策拟定决策分析芯片等待 ITO蚀刻II 平均为3600S芯片等待出化学站的平均时间为3600S原因分析名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 7 页，共 7 页 - - - - - - - - -