钢结构管廊施工方法及要求.doc

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1、钢结构管廊施工方法及要求（1） 、材料检验1 钢结构半成品件应具有产品合格证。钢材应附有质量证明文件，力学性能应符合现行碳素结构钢GB700或低合金结构钢GB1591的规定，如对钢材质量有疑议时应复验，复验合格后方可使用。2 钢结构所用的钢材、焊接材料和连接材料均应做外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤，当钢材表面有麻点或划痕等缺陷时，钢结构成品件表面锈蚀、划痕的深度不得大于0.5mm且不大于钢材厚度负偏差值的一半。3 螺栓和钢结构所用焊接材料均应附有质量证明文件，并符合设计文件要求。4 主要钢结构节点连接用8.8级高强镀锌螺栓，均按要求进行复检。5 收到的所有构件、配件等均须有合格证明书，

2、设备到货后要核对实物与设计图纸尺寸、质量证明书、相关规范要求、陶氏要求相符。6 按照到货装箱单核对到货的数量、规格与装箱单中是否一致并检查到货的表面质量，检查到货规格、数量是否满足图纸中的要求。7 钢结构组件到达现场后，核对钢结构的尺寸与图纸是否相符，钢结构的表面不得有大面积的镀锌层损坏。8 钢构件的外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表7.1.8规定钢构件的外形尺寸主控项目的允许偏差（mm） 表7.4.5项 目允许偏差单层柱、梁、架受力支托（支撑面）表面至第一个安装孔距离1.0实腹梁两端最外侧安装孔距离3.0构件连接处的截面几何尺寸3.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.0受压构件（杆件）弯曲矢高

3、l/1000，且不大于10.09 钢构件的外形尺寸一般项目的允许偏差应符合GB50205-2001中的有关要求。10 钢构件的堆放 根据后用的先放；先用的后方的原则堆放钢结构，同时考虑钢材提取方便。 钢构件堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地。 钢构件露天堆放，堆放场地要平整，并高于周围地面，四周有排水沟，易于清扫。堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积水。 堆放时每隔56层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜。楞木要上下对齐，在同一垂直平面内。 为增加堆放钢构件的稳定性，可使钢构件互相勾连，或采取其它措施。这样，钢构件的堆放高度可达到所堆宽度的两倍；否则，钢构件堆放高度不应大

4、于其宽度。一堆内上、下相邻的钢材须前后错开，以便在其端部固定标牌和编号。 钢构件的标牌应定期检查。选用钢构件时，要顺序寻找，不要乱翻。 考虑材料堆放时便于搬运，要在料堆之间留有一定宽度的通道以便运输。 钢结构转运吊装均采用吊带吊装，不得使用钢丝绳。（2） 、基础验收1 钢结构安装前应对基础进行全面检查，其浇注质量、外形尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓的间距、垂直度、露出长度和螺纹长度，均应符合设计文件的规定。2 基础验收时应会同监理单位、建设单位专业工程师对土建交工资料进行检查并重点对下面项目进行实检： 基础顶面标高允差：0，-10 mm； 相邻基础行（列）轴线间距的允许偏差为

5、3.0mm； 基础轴线总间距的允许偏差为5.0mm； 基础两对角线之差不大于5mm； 地脚螺栓顶部标高允差 0，+10mm； 螺栓垂直度偏差不应大于螺栓伸出基础面长度的1%； 相邻两螺栓间距的允许偏差为2.0mm； 地脚螺栓中心位置允差2mm；（3） 、管廊钢结构安装1 钢结构组合拼装施工准备： 使用吊车和卡车将组合拼装的钢结构运输到安装位置附近，以确保组装后可以直接就位。 组装前平立面布置图、技术要求、安装标准规范等必要的资料应齐全。 部件经检查符合设计图纸要求并具备起吊条件。 施工场地平整。 吊装索具已按施工方案要求配备好并应有合格证明。 起重机的机械和安全装置，经检查符合安全操作要求。吊

6、装机具明细表序号名称单位数量备注1QY25型汽车吊台12卡环个1235吨吊带根842吨吊带根451吨吊带根42 钢结构组合拼装1 根据图纸对安装的钢结构进行组合，组装门形钢架。梁的安装按先两端后中间的组装程序进行，组装完成后，检查总体尺寸，然后进行中间梁的组装，最后进行支撑的组装，组装时不得随意扩孔。 组装前,零件、部件应检查合格;连接接触面和沿焊逢边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。2 钢构件的连接接头，应经检查确认合格后方可紧固，螺栓紧固应符合陶氏对螺栓紧固的要求(第一次30%力矩，第二次60%力矩，第三次100%力矩）。螺栓紧固力矩详见下表：3 安装使用的临时螺栓

7、，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，临时螺栓不应少于2个。4 永久性的普通螺栓连接应符合下列规定：5 每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距：3 钢结构组合件矫正和成型1 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负偏差的1/2。2 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大曲矢高应符合有关规定。3 钢材矫正后的允许偏差，应符合GB50205-2001中的下表有关规定。钢材矫正后允许偏差; 注：螺栓孔边缘不应有裂纹、毛刺和大于1mm的缺棱。 4 钢结构安装1 采用托板螺

8、母找平方式，在每根地脚螺栓放置螺母一颗（如下图），根据设计标高采用水平仪找平螺母。2 对在地面组装好的门型钢架进行吊装就位。依吊机站位图安排吊机的站位，同时对钢架吊点进行包扎保护，捆绑和调整索具，检查吊机作业半径内安全措施的到位情况、溜绳、缆风绳捆绑是否牢固及清场工作；吊机起升至索具绷紧状态后，由作业人员对索具及钢架状态进行检查确认，确认后继续起升；吊机在起升的同时在保持作业半径不变的情况下缓慢向钢柱柱脚方向回转，直至吊机将钢架吊至垂直状态后向基础部位回转；吊机回转至基础部位后，缓缓下降，直至两侧地脚螺栓穿入钢柱柱脚板螺栓孔内；钢架吊装就位后，立即拧紧地脚螺栓螺母，拉好风绳，使用临近的短柱基础

9、作为锚点，采用2T手拉葫芦对单榀钢架两侧的缆风绳进行拉紧矫正。钢柱矫正后施工人员使用登高车对顶部吊钩进行摘除。3 当相邻两组门型钢架吊装就位、固定后，应立即开始安装之间的连接钢梁。钢梁采用吊机吊装，在钢柱两侧设置两台登高车，作业人员在登高车内对钢梁进行就位安装、螺栓紧固。钢梁的安装顺序由下至上依次进行。钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的一个空间体系，每根钢柱下放置垫铁不少于2组，垫铁块数且不应超出3块。4 钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。钢结构在找正和拧紧地脚螺栓后，

10、应用电焊将螺母、垫板焊接，经共检合格确认合格后，做好隐蔽工程记录，方可进行二次灌浆。5 钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。6 钢构件安装的允许偏差应符合下表中的规定单层钢结构中的构件安装的允许偏差（mm） 项 目允许偏差检验方法单层柱垂直度H10Mm H/1000H10m H/1000且不应大于25.0用经纬仪或吊线和钢尺检查柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0用吊线和钢尺检查柱基准点标高+5 ， -8用水准仪检查弯曲矢高H/1200，且不应大于15.0用经纬仪或拉线和钢尺检查立体结构的整体垂直度H/1000，且不应大于25.0用直

11、尺和钢尺检查5 二次灌浆：1 钢柱就位并矫正后并请监理、业主复核确认无误后方可以进行二次灌浆。2 灌浆采用无收缩灌浆料进行灌浆，不得使用各标号的混凝土代替无收缩灌浆料，3 缩灌浆料性能需要达到抗压强度3d-40MPa；自由线膨胀率要求小于0.1%并且不含氯离子和金属膨胀剂。6.桁架拼装根据管架结构形式桁架主要分为以下几种拼装形式：井型桁架、多层桁架。井型桁架的重量为：不到5吨，按5吨计算。6.1井型桁架拼装井型桁架拼装主要是将桁架梁与纵向主梁在地面胎架组装成井型结构，高强螺丝紧固后整体吊装，井型桁架为HJ-A1、HJ-B1、HJ-B2、HJ-B3，均在6.58.5米标高部位。组装完成后如下图所

12、示：611井架拼装工艺流程图：612拼装工艺图示井型桁架组装方法步骤如下：底层主梁组装图底层次梁组装图小立柱、立面撑组装图上层主梁组装图上层次梁组装图613吊机选型及工况分析桁架单件最重构件为1.33吨，拼装主要选用25吨汽车吊，工作半径最大为10米，起重量5.8吨。如下图所示：62多层桁架拼装多层桁架为井型桁架与H型立柱组合成整体结构进行吊装，主要为HJ-M1和HJ-C1桁架，标高为5.510.7米和6.59.7米，组装完成后分别如下图所示：图1图2组合桁架拼装工艺：同井型桁架拼装工艺。组合桁架的拼装也选用25吨汽车吊进行，工况同井型桁架拼装时工况条件。多层的桁架组装时因每层横梁高差为2米，

13、需在下层横梁靠近小立柱两边铺设跳板以及维护栏杆作为工作平台，然后在依次安装上层横梁，且在安装过程中全程佩戴、悬挂安全带。人员上下需搭设上下安全临时通道（4） 、钢结构管廊施工顺序1 根据现场情况将钢结构管廊分为4部分完成: 第一部分：1/13轴线与2/13轴线的B01至B13 部分的钢结构；11轴线与12轴线B01与B02 部分的的钢结构；桁架HJ-B3安装。 第二部分：A01轴线、A02轴线的04轴至20轴线部分钢结构包含HJ-M1、HJ-B1两个桁架安装。 第三批：1/13轴线与2/13轴线的B14至B19 部分的钢结构；桁架HJ-B2施工；A01轴线、A02轴线的 20轴至24轴线部分钢

14、结构；23轴线与24轴线的C01至C04 部分的钢结构；桁架HJ-C1安装。 第四批：23轴线与24轴线的C04至C07轴线部分钢结构；A01轴线、A02轴线的 01轴至04轴线部分钢结构；01轴线与02轴线A03与A03 部分的的钢结构；桁架 HJ-A1的安装；管架-，管架-，管架-安装。 2 第一部分施工：材料进场路线见下图中的带箭头的红线；材料进场后的堆放点如下图。1 钢结构管廊立柱成片拼装后吊装就位；横梁单根吊装就位，桁架地面拼装后吊装就位。2 第一部分安装的钢结构高8.5米，最大立柱成片拼装后的重量为2根8.5长GZ2立柱的重量+2根4.5长HM244梁的重量+剪刀撑的重量：650k

15、g*2+250kg*2+200kg=2000kg3 选用QY25K5-吊车进行吊装作业，在在吊装距离小于20米的情况下，即可以满足该吊装作业，综合上面的情况，选用该吊装在现场只需要移动3次吊车即可以完成第1部分的立柱与横梁的吊装就位作业。吊车的吊装站位见下图：4 桁架就位位置与B大街的吊车吊装的站为的距离不足10米，现在按10米计算。选用QY25K5-吊车进行吊装作业，在吊装距离为10米的状态选用23.14档的吊臂的进行吊装作业，可以吊装7.56吨的重量，大于桁架的重量5吨，满足吊装要求。3 第二部分施工：材料进场路线见下图中带箭头的红线；材料进场后的堆放点如下图。1 管廊安装位置与B大街之间

16、有 6.5米的绿化带，材料到现场将钢结构堆放与该位置，并在该位置进行油漆的涂刷、拼装施工。2 钢结构管廊立柱成片拼装后吊装就位；横梁单根吊装就位，桁架地面拼装后整体吊装就位。3 该部分的管廊高为10.7米，最大立柱成片拼装后的重量小于3吨，安装位置距离B大街均为6.5米。4 选用QY25K5-吊车进行吊装作业，在吊装距离小于15米的情况下均可以满足立柱的吊装就位施工作业。5 桁架长度均为18米，组装后的HJ-M1桁架重量大约为7吨，HJ-B1桁架重量大约为5吨，考虑到桁架组装后体积较大，选用2台吊车组合吊装，因吊装距离小于10米，2台吊车各自分担重量不足4吨，根据吊车性能表可以满足吊装要求。见

17、下图的吊车站位图4 第三部分施工：材料进场路线见下图中带箭头的红线；材料进场后的堆放点如下图。1 钢结构管廊立柱成片拼装后吊装就位；横梁单根吊装就位，桁架地面拼装后整体吊装就位。2 该部分的管廊高为10.7米，最大立柱成片拼装后的重量小于3吨，安装位置距离B大街均为6.5米。3 选用QY25K5-吊车进行吊装作业，在吊装距离小于15米的情况下均可以满足立柱的吊装就位施工作业。4 桁架长度均为18米，组装后的HJ-C1桁架重量大约为5吨，HJ-B2桁架重量大约为5吨，考虑到桁架组装后体积教大，选用2台吊车组合吊装，因吊装距离小于10米，2台吊车各自分担重量不足3吨，根据吊车性能表可以满足吊装要求

18、。见下图的吊车站位图5 第四部分施工：材料进场路线见下图中带箭头的红线；材料进场后的堆放点如下图。1 钢结构管廊立柱成片拼装后吊装就位；横梁单根吊装就位，桁架地面拼装后整体吊装就位。2 该部分的管廊高为10.7米，最大立柱成片拼装后的重量小于3吨，安装位置距离B大街均为6.5米。3 选用QY25K5-吊车进行吊装作业，在吊装距离小于15米的情况下均可以满足立柱的吊装就位施工作业。4 HJ-A1桁架长度、重量、安装现场的距离与HJ-C1桁架基本相同，吊装方法同HJ-C1桁架。（5） 、钢结构管廊油漆、防火涂料施工 钢结构材料到场前已经完成除锈、镀锌工作，组装前根据业主要求在地面进行涂刷工作，预留

19、连接位置，连接位置待安装就位后，使用登高车登高作业进行油漆的补刷工作。1 涂料涂装前，干净的毛刷、棉纱布将金属面擦拭干净。2 刷涂施工：涂刷时先上后下，毛刷不应浸入涂料太多，一般1/2为宜，涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。3 涂料涂装应按照自上而下，由里到外的施工顺序进行操作，每道涂料涂装结束后，待固化后，再进行下道涂料涂层的施工，间隔时间不要过长。4 为保证涂层膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面积使用一定时的涂料。5 完工后的涂层表面，必须膜厚均匀光滑，表面没有灰尘及流挂等缺陷，如果有，需进行修补。6 施工时

20、，每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品证明书执行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。7 为保证漆膜颜色符合设计要求，在涂装面漆面前要进行试涂，确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采用同一厂家、同一生产批号的油漆。8 涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料租互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。9 施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。10 每一遍涂料表干后，经甲方现场管理人员验收合格，办理隐蔽记录后方可进行下一遍涂料的涂装施工。