叠合梁钢门墩焊接工艺.doc

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1、叠合梁钢门墩焊接工艺为了确保某立交叠合梁、钢门墩的焊接质量和生产进度，我们在经济、高效、安全可靠的前提下，优先使用先进的焊接生产工艺。我公司将在开工前根据设计图和相关标准进行焊接工艺评定试验，编制详细的焊接工艺规程，对参与本桥的焊工进行培训并进行资格认定；在施工过程中严格执行焊接工艺规程，对工艺进行优化，制定完备的焊缝质量控制措施，在生产中严格按相关工艺文件要求进行焊接，加强焊缝质量检验，确保焊缝质量。本桥主结构钢材材质为Q345qE，该钢材我公司在近年的桥梁钢结构建设中大量使用，并对其进行了系统的、全面的焊接工艺评定试验，对其焊接性有充分的了解，积累了大量的试验数据和焊接基础资料，制定了比较

2、先进、合理的焊接工艺规程。1、该桥钢结构焊接特点1.1. 该桥钢结构的焊接具有如下特点：1.1.1 该桥主桥为全焊叠合梁、钢门墩，结构焊缝较多，所产生的焊接变形和残余应力较大。1.1.2 由于该桥采用全焊结构，焊接接头多样，结构连接关系复杂，焊接工作量大，部分焊缝操作空间狭小，对焊工的操作技能要求高。1.1.3 结构复杂，叠合梁、盖梁结构为不规则截面的构件，且桥长方向为曲线线性，焊接变形难控制。1.2 针对该桥的焊接结构特点，拟执行的工艺原则如下：1.2.1 焊接方法以自动焊为主，减少人为因素的影响，确保焊缝质量。1.2.2尽可能采用焊接变形小的CO2气体保护焊（包括自动焊），控制焊接变形，同

3、时提高施工效率。1.2.3 焊接设备采用自动焊机（包括埋弧自动焊和CO2气体保护焊）为主，确保焊缝质量的稳定。各种焊接设备在施工过程中保持完好状态。1.2.4 选择与母材相匹配的优质焊接材料，控制焊缝中扩散氢的含量，确保焊缝各项指标全面达到设计要求。1.2.5 针对该桥的结构特点进行全面系统的焊接工艺评定试验，以确定合适的坡口形式、焊接方法、焊接设备、焊接材料、预热温度、层间温度及工艺参数等做为编制焊接工艺文件的依据。2、焊接工艺评定针对本桥特点，及所使用的钢材种类和对焊接接头的质量要求，按照等强度、等屈服、等韧性匹配原则，结合我公司在多年桥梁钢结构生产中对Q345qE钢焊接经验的基础上，依据

4、铁路钢桥梁制造规范（TB10212-98）附录C和设计方的相关要求，进行焊接工艺评定，其中焊钉螺柱焊根据建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）的相关规定进行工艺评定。2.1、焊接工艺评定试验确定的内容2.1.1 不同牌号钢材、不同焊接接头形式，选用相应的焊接材料牌号及规格，选用的焊接材料满足焊缝金属力学性能不低于母材标准值，重点控制焊缝的强度在规定范围内，并使焊缝具有良好的低温冲击韧性；2.1.2焊接方法、焊接位置及焊接顺序；2.1.3确定合理的焊接规范、预热和焊后热处理工艺；2.1.4确定合理的坡口外型及尺寸；2.1.5确定不同钢种、不同焊接接头形式相应的定位焊的焊段长度、焊段间距及

5、焊脚尺寸。2.2、焊接工艺试验报告（PQR）内容2.2.1母材及焊接材料的牌号及规格；2.2.2焊接方法、接头形式、焊接位置、焊接顺序；2.2.3焊接参数、预热、道间温度；2.2.4理化试验、力学试验测试结果和试验报告文件；2.2.5焊缝检测结果及报告文件；2.2.6钢材和焊材制造厂提供的质量检验证书及说明文件；2.2.7工厂结论意见。工厂根据图纸确定需要评定的项目，拟用的焊接设备及焊接方法，焊接坡口形式及焊接顺序，以及焊接参数等编写成焊接工艺评定试验任务书，送交业主和监理工程师审查批准后实施。2.3.拟作的焊接工艺评定项目2.3.1厚板焊接预热温度的确定及抗裂性试验2.3.2 焊接接头的理化

6、试验、力学性能试验根据图纸针对本桥钢结构焊接的不同材料、不同接头型式、不同的焊接位置、不同的钢板厚度以及不同的焊接方法，分别选出有代表性的焊接接头作为评定的项目，并汇总列出焊接工艺评定项目清单，编制焊接工艺评定试验任务书，任务书经监理工程师签字认可批准后实施。根据批准后的试验任务书对各种典型焊接接头进行焊接工艺评定试验，以确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接参数、坡口形状及尺寸等。试验使用的母材要和产品相符合，且其化学成份C、S、P含量尽量选用偏上限者。试验焊缝在强度、塑性等方面不低于母材标准，低温冲击韧性满足设计要求。拟进行焊接接头的焊接工艺评定试验，进而确定焊接材料、焊接坡口形式、焊接工

7、艺参数。具体分类项目如下：a、采用埋弧自动焊，按照钢板的不同厚度范围进行钢板的对接工艺评定试验，确定厂内钢板对接的焊接材料、焊接坡口形式、焊接工艺参数和焊接顺序的控制。b、采用药芯焊丝气保焊，焊接箱梁顶、底板与形纵肋的角焊缝，焊接时在专用反变形胎架上船位焊接。c、采用药芯焊丝CO2气体保护焊+埋弧自动焊组合焊接顶、底板纵、横方向的对接焊缝。d、采用药芯焊丝CO2气体保护焊，焊接熔透角焊缝，焊接时控制焊接变形。e、分别采用药芯焊丝和实芯焊丝CO2气体保护焊焊接普通角焊缝。f、采用半自动药芯焊丝CO2气体保护焊焊接坡口角焊缝。g、采用焊条电弧焊进行定位焊试验。h、采用细实芯焊丝气保焊进行肋坡口焊缝

8、定位焊试验。i、采用螺柱焊进行桥面板剪力钉的焊接试验。3、本桥采用的焊接材料（焊接材料的最终选用由工艺评定试验确定） 本桥采用的焊接材料焊材焊接材料标 准标准号名 称型 号埋弧焊用焊丝F50A2- H10Mn2埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T 12470-2003CO2药芯焊丝E501T-1碳钢药芯焊丝GB/T10045-2001CO2实芯焊丝ER50-6气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-1995焊条E5015低合金钢焊条GB/T 5118-1995焊剂及气体焊剂SJ101埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T 12470-2003焊接用气体CO2纯度99.5% 焊接用二氧化碳HG

9、/T 2537-1993 其他栓钉2270电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T10433-2002根据多年桥梁钢结构的焊接经验，拟用的H10Mn2与SJ101组合焊缝性能优良， SJ101为氟碱型烧结焊剂，碱度在1.72.0。选用的E501T-1药芯焊丝其工艺性和焊缝力学性能优良，近些年广泛应用于桥梁钢结构的焊接。我公司在确定焊接材料后，对材料的采购和复验都制定供货技术条件，并对材料的扩散氢含量进行控制。4、工艺评定试验检验项目通过对工艺评定试验的试件外观检查、无损探伤及力学性能、宏观金相组织、接头硬度、焊缝化学成分分析等一系列试验（具体见表1），确定合理的焊接工艺方法、焊接工艺参数、焊接材料、焊缝

10、坡口形式及尺寸，为施工图接头的深化设计提供合理的焊接接头形式和尺寸，为编制合理可靠的焊接工艺规程提供依据。工艺评定试验检验项目试件型式试 验 项 目试验数量对接接头接头拉伸试验2全焊缝金属拉伸试验1焊缝金属冲击试验（-20）3热影响区或融合线冲击（20）各3接头侧弯曲1接头硬度1T型接头,角接接头(包括棱角接头)焊缝金属拉伸试验1接头硬度1硬度注：缺口位置为：焊缝中心、熔合线外1mm。当焊接工艺评定结束后，认真整理焊接工艺评定试验阶段性报告及最终报告，焊接工艺评定报告连同焊接工艺评定指导书、评定记录、评定试样检验结果等文件上报咨询监理工程师和业主审查、组织评审和批准。工艺评定报告按规定程序批准

11、后，焊接工程师根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺规程。在生产过程中如发现某焊接工艺产生不稳定，或低于质量要求时立即中止使用，并及时研究改进工艺。5、焊接工艺规程的编制针对各种形式的杆件和板块，编制详细的工厂制作和现场安装的焊接工艺规程，对焊工、焊接设备、施焊环境、操作细节等都进行规定，作到每一条焊缝都有焊接工艺规程作指导，明确规定焊接设备，焊接方法，焊接位置，焊前清理的方式方法，预热方式，预热温度，层间温度，焊接材料的型号、规格和焊前烘干方法及温度，焊接电流，电弧电压，焊接速度，焊接道（层）数，焊接过程中出现的问题的处理方法，焊后探伤的时间、方法及合格标准，使得所有板块和箱梁块体从

12、工厂制造到现场安装的所有焊接工序都处于受控状态。6、焊材管理根据焊接工艺评定试验结果选定焊接材料，为了满足其相应的技术标准要求，制定供货技术条件，并通过严格的进货渠道和严格的烘干、保温和使用措施，保证熔敷金属的扩散氢含量低于相关标准要求。在生产过程中，严格按照焊接材料质量管理规程（JB/T3223-96）执行焊材的入库、保管、烘干、发放、回收管理制度，为保证产品质量创造有利条件。7、典型焊缝的焊接7.1、荒料对接焊缝的焊接钢板对接及加劲肋对接等全部采用埋弧自动焊平位双面焊接。从坡口型式、坡口大小、焊接顺序以及预设反变形和焊接收缩量等各种方法控制焊接变形；为了防止第一道焊漏，施焊前在对接焊缝的焊

13、剂垫，焊接过程中反面采用碳弧气刨清根，确保焊缝熔透，为了保证焊缝端部的质量，避免出现焊接缺陷，焊接时焊缝端部安装同材质、同厚度、同坡口的引弧板和引出板。7.2、顶、底板与肋的焊接在专用的焊接反变形胎架上用日本松下产CO2焊机配合焊接智能小车，用CO2药芯焊丝气体保护焊施焊形闭口肋，在焊接中严格控制焊接方向和焊接顺序以尽量减小焊接变形。尤其是桥面板（顶板）闭口肋的坡口角焊缝，直接承受轮压反复荷载作用，易产生疲劳裂纹，焊接时重点控制焊丝角度、工艺参数，保证熔深和不焊漏，保证焊缝外观成型，避免咬边等缺陷。我们将在工艺参数选择、焊接位置选择、焊接设备选用、质量控制上采取严格的措施。为了控制焊接变形，桥

14、面板板块的焊接制作专用的焊接反变形胎架，根据不同的板块宽度、厚度，横向设置不同的反变形，板块至于胎架上后周边用丝杠压紧，然后焊接。所有焊缝焊接时都保持焊接方向一致，根据闭口肋数量以及焊缝焊接时产生侧向弯曲的倾向安排合理的焊接顺序，减小产生扭曲变形和侧向弯曲变形的倾向。板块闭口肋端部采用手工电弧焊端部不断弧包角焊，焊后将包角部位用铣销工具打磨成半径不小于12mm的圆弧，减小应力集中，避免缺陷的产生7.3、底板、底板型肋和横隔板的焊接底板、底板型肋和横隔板的相交处，采用实芯焊丝CO2气体保护焊焊接，焊缝端部进行包角焊，并打磨成半径不小于12mm的圆弧，减小应力集中7.4、顶板、顶板板条肋和横隔板的

15、焊接顶板、顶板板条肋和横隔板的相交处，由于承受往复作用的荷载，应力比较复杂，为提高此处的抗疲劳性能，待各板件就位后，采用实芯焊丝CO2气体保护焊焊接，采取连续焊过倒角的方式，在肋拐角处不允许断弧，一次将切角焊封，对肋与横隔板角焊缝的端部进行包角处理，并对成形不匀顺的地方进行修磨7.5、腹板、底板单元条形肋的焊接采用自动药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接。7.6、隔板的焊接隔板由于外形尺寸大，而且板厚薄，焊接时容易产生各种各样的变形，为了减小焊接变形，隔板加劲肋采用CO2气体保护半自动焊焊接，焊接材料为ER50-6，直径1.2mm。焊接前将隔板放置在刚性固定平台上，周边每隔1.5米左右的距离设置一

16、个固定点将隔板与平台固定，然后采取对称、分散、同方向的焊接方法，先焊接加劲肋的平位角焊缝，然后焊接加劲肋之间的立位角焊缝。7.7、底板单元合件、腹板单元合件的焊接采用埋弧自动焊，坡口型式采用不对称坡口，焊接时先焊接大坡口，后焊接小坡口，以控制焊接变形。7.8、梁段整体组装时顶、底板的焊接采用单面焊双面成型工艺，即背面贴陶质衬垫，底层焊缝用CO2气体保护半自动焊打底焊接，填充及盖面采用埋弧自动焊焊接。7.9、其他附属设施焊接采用半自动实芯焊丝CO2保护焊。8、有腹板的块体单元的焊接8.1、边侧翼缘板横向加劲肋与顶板、斜底板、腹板的双面坡口角焊缝的焊接采用CO2半自动焊，配E501T-1焊丝，反面

17、焊前采用碳弧气刨清根，用砂轮打磨后再进行焊接，确保熔透。8.2、腹板与顶板、底板主焊缝的焊接，采用半自动药芯焊丝CO2保护焊进行焊接，为减小焊接变形，控制几何尺寸，保证焊接质量，开不对称坡口，焊接时先焊接大坡口，反面焊前采用碳弧气刨、清根，用砂轮打磨后再进行焊接，确保熔透。腹板与底板焊接完成后，外侧应打磨匀顺，以防积水。8.3、腹板与斜底板主焊缝的焊接，采用半自动药芯焊丝CO2保护焊进行焊接，焊接时开单面坡口，背面垫钢衬垫，以确保熔透。8.4、封板与顶板的单面坡口角焊缝采用CO2半自动焊，配E501T-1焊丝，平角焊接。8.5、封板与斜底板焊缝的焊接采用CO2半自动焊，配ER50-6焊丝，平角

18、焊接。9、箱梁桥位现场焊接桥上焊接系指成品梁段块体吊装就位后，在形成整体钢梁的过程中完成的焊接作业。主要包括顶板、底板的单元纵向接宽焊缝、隔板单元的立位对接焊缝及箱体环焊缝的焊接，其余为底板板条肋、顶板肋嵌补段、腹板板条肋嵌补段焊缝及总拼现场的预留焊缝等。9.1、一般规定、保证在钢梁桥上焊接过程中建立健全焊接岗位责任制度、安全制度、供电制度、通风排尘制度等规章制度。、桥上焊接场地设置用电安全告示和用电安全设施。、桥位焊接准备防风防雨措施。、所有钢板对接采用经过评定合格的焊接工艺焊接，保证钢板对接焊缝的焊接质量。、在桥上配置各种设备(焊接、配电、焊材烘干、防风、除锈、气刨、火焰切割等设备与工具)

19、。、焊接前对焊缝及两侧各宽50mm范围内，除锈清理并达焊接工艺规程要求。、检查相临钢梁段的吻合状况、间隙尺寸、接头坡口尺寸。9.2、桥上定位焊、根据梁段外形尺寸大小、每条焊缝的总长度来布设定位焊缝的长度和间距，一般长度为80mm，间距小于400mm，焊脚尺寸大于4mm,并小于1/2焊角高，对于桥面板对接采用马板定位。、在以下情况时对焊缝进行预热：a、定位焊和正式焊接时的环境温度低于5，湿度大于80，风力不大于5级。雨天不进行露天施焊。b、拘束度大的定位焊缝。c、按工艺评定试验结果需要预热的焊缝。预热范围为距焊缝中心各50mm。预热方法用火焰烘烤法。严格控制预热温度（用数字式温度计测量）在焊接工

20、艺要求的范围内。、当定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，则将缺陷清除，重新进行定位焊。、焊缝两侧在除锈后24小时内进行焊接，以防接头处再次生锈或被污染，否则要再进行除锈，清理后施焊。9.3 梁段桥位焊接 底板和顶板纵、横向对接：为了避免仰位焊接，采用单面焊双面成形工艺，即背面贴陶质衬垫，用半自动CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面。对端部无法采用埋弧自动焊填充盖面处全部用半自动CO2气体保护焊完成。打底焊缝焊接23道，厚度控制在810mm；埋弧自动焊填充时控制线能量和层间温度确保焊缝力学性能，盖面时2道盖面，控制余高和焊缝外观成形，在底板与底板、顶板与顶板间焊缝焊接时，焊缝端部难以加装足够长

21、度的引板，焊缝端部容易产生缺陷，当产生缺陷时焊缝检测难以发现，因此该部位的焊接采取下列工艺措施相邻梁段总拼时，前两块体之间组装特殊引弧马板，采用埋弧自动焊盖面。焊接完毕后后对端口处进行打磨，使断面平齐。 腹板、隔板立位焊接时，为了控制焊接变形，腹板采用双面对称坡口且留间隙，背面贴陶质衬垫焊接；隔板采用V型单面或双面坡口且留间隙，背面贴陶质衬垫焊接，均采用半自动CO2气体保护焊配E501T-1（1.2mm）进行立位焊接。 顶底板肋嵌补、底板条形肋嵌补、腹板条形肋嵌补的焊接 :板条肋及板条肋嵌补段焊缝采用CO2气体保护半自动焊焊丝焊接a先焊接板条肋对接焊缝的拐角处焊缝，焊后将端部打磨成1：5斜坡（

22、图中红色所示）；b 再焊接板条肋对接的立位和平位焊缝，并将焊缝端部修磨，不影响角焊缝的焊接（图中绿色所示）；c 最后焊接嵌补段板条肋角焊缝, 焊前将闭口肋焊缝从端部向里各气刨50mm（图中蓝色所示）；、翼缘加劲板焊接：在顶板和腹板、顶板肋嵌补焊接及检验完成后焊接翼缘斜底板嵌补。由于在外侧第一个肋到侧壁板部位所受空间的影响，焊工站在侧壁板侧焊接，其他部位在内侧焊接，焊接时采用背面钢衬垫半自动CO2气体保护焊进行焊接。侧壁板嵌补，焊接时背面贴钢衬垫，采用半自动CO2气体保护焊进行立位对接。10、桥位焊接工艺措施为减小因焊接而产生的附加应力和焊接残余应力，在编制焊接工艺操作规程时对焊接顺序和方向等作

23、出严格规定。10.1为保证桥位安装状态与预拼时梁段状态一致，必须配足够的安装支架以满足组装焊接的需要。10.2桥位对接焊缝焊接变形主要靠弹性码板进行控制。10.3桥位焊接总的原则是，先焊下翼缘、后焊上翼缘、再焊接隔板立位焊缝。从桥中轴线向两侧对称施焊，采用药芯焊丝CO2气体保护焊打底时采用分中、对称分段、倒退焊法。11、剪力钉的焊接11.1、焊钉及焊接瓷环。焊钉的供货实际长度为公称长度再加上熔化长度6mm。焊钉的材质、工艺、施焊、检验等，应满足建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）有关内容要求。焊接瓷环是供焊钉焊接部位焊肉成型用的，主要技术指标符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T 10

24、433-2002）附录B的要求。11.2、焊接设备拟采用SLH25C型螺柱焊机及焊枪。组焊工艺要点a. 焊接前应除去焊钉焊接区的锈蚀、油污及水分，焊接瓷环应在烘干箱中150烘干2h。b. 焊钉组焊面进行打砂除锈，以彻底清除待焊部位的油漆、水、锈、氧化皮及其它影响焊接的物质。c. 接工件的电缆应设两根，分别接于工件的两端，以减少焊接时的磁偏吹现象。d. 为了保证平面位置组装公差的要求，应按焊钉布置图划线定位，并打上样冲眼，以方便焊接。e. 焊钉的焊接在室内、且在5以上进行。当环境温度低于5时，应将工件预热到50以上方可施焊。当底面金属潮湿时，应用火焰烘烤去湿后焊接。f. 当在钢梁边缘焊接时，应采

25、用防磁偏吹装置，以减少磁偏吹造成的焊脚不均匀现象。g. 焊接应由经过专门培训、考试合格的电焊工担任。h. 施焊时，焊钉与钢板应保持垂直，焊枪保持稳定不动，直至焊接金属完全固化。i. 焊接顺序原则上应按中心对称施焊，以减少焊接变形。j. 每日每台班开始生产前或变换一种焊接条件时，应将焊接工艺参数调整到最佳状态，试焊2个焊钉进行弯曲30检验，合格后方可正式焊接。试焊用的钢板材质必须与被焊工件相同，其厚度允许变动25%。k. 缺陷补焊。对于焊缝熔合不良的焊钉应从工件上拆除，将母材修磨平整后重焊；对于没有获得完整360周边焊脚的焊钉，其缺陷长度不超过90时，用4或3.2的E5015焊条补焊，补焊长度应

26、从缺陷两端各外延10mm，补焊的焊脚尺寸为6mm，当补焊时的环境温度不低于5时应按工艺评定试验结果确定的预热温度进行预热。12、焊接变形控制措施由于熔化焊属于热加工，焊缝的形成是一个连续的短时的冶金过程，在焊接过程中由于受热的不均匀引起的近缝区金属的塑性变形和相变，焊接完成后焊缝收缩作用将引起变形，这种变形是客观存在的。主要从预留焊接收缩量，调整焊接顺序焊接方向，刚性约束等方法控制变形。焊接时变形的控制所采取的措施主要有以下几种：a. 对于钢板对接确定恰当的坡口尺寸和焊接顺序；b. 对能够采用反变形措施的焊缝预留合适的反变形量；c. 采用焊接变形小的焊接方法；d. 合理的焊接顺序和焊接方向；e

27、. 控制每一条焊缝各位置下的焊接填充量；f. 箱口部位增加临时刚性约束件；g. 在箱体整体组装焊接时在箱口和内部适当位置增加刚性工艺隔板或刚性支撑，增加结构的整体刚度，减小由于焊缝收缩引起的几何尺寸变化。13、提高结构抗疲劳能力措施及焊后消除应力处理本工程的焊接接头的主要形式有：对接接头、T形接头，在接头部位由于力线扭曲，因而发生应力集中现象，对结构的抗疲劳能力不利，特别是结构构造复杂，焊缝拘束度高，在焊接后焊缝中存在较高的残余应力。我们将在以下几个方面进行控制。13.1施工前我们将在接头设计、坡口设计，在焊接过程中对焊接顺序等工艺措施方面进行控制，尽量减小应力集中提高结构的抗疲劳能力。13.

28、2焊接后对疲劳控制焊缝的形状进行处理，增加焊缝焊趾处的过渡角和过渡半径，主要采用砂轮将焊缝修磨匀顺，磨削时方向应与力线方向一致，减小应力集中提高结构的抗疲劳能力。对桥位横向对接焊缝焊后将余高磨平处理。14、焊接质量保证措施为保证某立交桥叠合梁、钢门墩的焊接质量，保证焊接接头的各项性能满足大桥的设计要求，我们将严格执行下列措施以保证焊接质量。14.1、焊接方法上以自动焊为主，确保施工效率和焊缝质量稳定。工厂制作焊接时自动焊中以埋弧焊和药芯焊丝CO2气体保护焊为主，尽可能的控制和减小变形。14.2、角焊缝优先采用药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，确保焊缝外观质量，提高焊缝的内部质量。 14.3严格

29、控制焊材质量，控制硫、磷等杂质含量，提高和稳定焊接接头的各项机械性能指标。严格仓储管理，按规定认真对焊材进行烘干、保温。14.4对于不同的焊缝采取相应的工艺措施，如对不能翻身焊的焊缝(包括对接、棱角接、角接)，制定相应的工艺措施。14.5根据焊接工艺评定试验实际情况制定预热温度和层间温度。定位焊及施焊时构件焊缝部位温度不得低于确定的预热温度，湿度不高于80%，当环境条件不满足需要时，采取局部预热的方法，创造局部施工环境。14.6按规定制作焊接产品试板进行相应检验，检查相应类型焊缝内在力学性能稳定性。14.7对进行岗前技术培训和考试，考试合格后发给合格证书。焊工持证上岗，在不超越合格证规定的范围

30、内进行焊接作业。14.8严格执行检验制度，外观、磁粉、超声波、射线拍片等均按规定认真执行，并做好记录，一丝不苟控制焊接质量。进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，保证持有经咨询监理工程师确认有效的二级以上的合格证件，上岗操作。14.9在桥位焊接时搭建专用的施焊平台，应具有防风挡雨功能。雨天时停止施工，若确因进度要求赶工时，除局部加热和防风外，整条焊缝保证置于有效的保护下施焊。14.10接受和服从设计人员和咨询监理人员的监督和指导，共同协作，为保证质量尽全力。14.11质量检查人员严格检查焊接工艺的贯彻执行情况，当现场条件和规定条件不符合时要及时反映、解决。14.12严格控制修补质量，

31、修补次数不宜超过两次，如确有不合格焊缝的修补次数超过两次时，在报经咨询监理工程师同意后再行返修。14.13保证焊接设备处于完好状态，并抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，焊机上的仪表是否完好并在鉴定周期内使用。15、焊接接头的检验及焊接记录15.1焊缝外观检验所有焊缝待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。保证所有焊缝无裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。外观检查不合格的焊接杆件，在未进行处理并满足要求之前，不进入下一道工序。15.2焊缝无损检验a、无损检测人员须持证上岗，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。b、焊缝施焊24小时后，经外观检验合格，方可进

32、行无损检测。无损探伤内部质量分级应符合招标文件及铁路钢桥制造规范（TB10212-2004）的规定。c、焊缝超声波探伤距离波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应分别符合铁路钢桥制造规范（TB10212-2004）的规定。超声波探伤判断为裂纹、未熔合、未焊透（对接焊缝）等危害性缺陷者，应判断为不合格。d、 焊缝无损探伤当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现裂纹等危害性缺陷时，应加倍检验。e、用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合金属熔化焊焊接接头的射线照相(GB/T3323-2005)

33、的规定，射线照相质量等级为B级。焊缝内部质量级。15.3产品试板产品焊接试板与构件焊缝一起连续焊接完成。从产品试板取样进行破坏性试验，取得焊缝力学性能资料，用以检验某一时期焊缝质量状况，进而了解焊接工艺的执行情况。产品试板保证满足如下要求： a.焊接试板的材质、厚度、轧制方向和坡口形状与母材相同；尺寸足够加工各项试验所需试件；焊接时与正式焊缝同工艺、同设备、同操作者，在同一地点施焊，禁止异地施焊。b.对接焊缝产品试板检验的频次和数量按招标文件或设计文件执行。检验项目：a.焊缝无损检验：质量等级级；b.接头拉伸试验：评定接头的抗拉强度不低于母材标准；试验按照抗拉试验规程进行，保证焊缝受力面与拉力

34、作用线垂直；c.弯曲试验：对接头进行侧向弯曲试验。弯曲后的受拉面以不裂为合格。d.冲击试验：根据设计需要，对主要受力的对接焊缝作焊缝金属型缺口-40冲击试验，取得焊缝金属和焊接接头的冲击韧度及缺口敏感性。 所有焊接接头破坏性试验报告均报送监理工程师。焊接记录重要焊缝应做施焊记录，使其具有可追溯性。记录内容包括焊缝所属构件名称、构件编号、焊缝部位、焊缝编号、焊工姓名（代号）、施焊设备、焊丝牌号（型号）、焊丝批号、焊接参数、质量状况等；对所有重要焊缝和产品引弧试板焊后应按规定作印记。16、焊接缺陷的修补在编制焊接工艺文件时编制焊缝返修工艺规程，对在施工中出现的对外观检查和无损探伤不合格的焊缝按返修工艺规程执行；对出现重大焊接缺陷报焊接工程师，制定返修方案并报监理工程师。焊接缺陷采用碳弧气刨清除，确认焊接缺陷被彻底去除后才能进行下一道工序。清除焊接缺陷时，将两端刨成1：5的斜度，扣槽深度或宽度要均匀一致，根部圆弧过渡，并修整表面、磨掉气刨渗碳层。焊缝返修原则上采用与原焊缝相同的焊接方法，焊缝较短时可采用手工电弧焊返修；对于焊接前需要预热的焊缝，碳弧气刨、返修时进行预热，预热温度比原预热温度高3050，预热范围为缺陷周围不小于100mm的全部区域。