丹东钢结构施工方案1.doc

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1、A2+598-CC+89段施工方案，施工组织设计，施工工艺朝鸭绿江公路大桥丹东口岸工程施工组织方案1、中朝鸭绿江公路大桥丹东口岸工程施工组织设计是根据下列文件、图纸、工程法规、质量检验评定标准等依据编制而成。 (1)上海劲松建筑设计事务所设计的1#生产车间工程施工图纸； (2)施工现场实地踏勘； (3)国家有关建筑工程法规、规范与文件； (4)建筑施工安全检查标准JGJ5999； (5)本公司ISO9002国际质量体系、质量手册、程序文件、技术标准及拥有的技术力量； 2、本施工组织设计遵守的有关规范、标准： （1）工程测量规范GB500262001； （2）钢结构设计规范GBJ50017200

2、2； （3）钢结构工程施工及规范GB502052001； （4）建筑钢结构焊接规程JGJ8191； （5）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB1154589； （6）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892388； （7）低合金钢焊条GB511885； （8）碳钢焊条GB511785； （9）建筑施工安全检查评分标准JGJ5999； （10）建筑施工高处作业安全技术规范JGJ8091； （11）建筑机械使用安全技术规程JGJ3386； （12）施工现场临时用电安全技术规范JGJ4688； （13）门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CECS102:2002。 2、工程概况 本工程为中朝鸭绿江

3、公路大桥丹东口岸工程，为全钢结构框架，建筑总面积9744.3平方米。基础：本工程为钢筋混凝土独立基础； 结构：本工程为轻钢结构，采用钢架梁H800-20004001825、H400200810，H2501504.56、H5003001118、H5002001016、H3003001015、H3003051515、H3003002525、H3003001515.建筑物所用的钢材为Q345C。钢柱为焊接H型柱，钢梁为焊接H型钢梁，屋面为mm压型彩钢板。压型彩板；檩条和墙梁采用Q235,H2501504.56焊接H型钢；内外进行红丹漆防锈处理。本工程施工范围：中朝鸭绿江公路大桥丹东口岸工程的钢结构系

4、统的制作与现场安装施工以及保修。 3、施工准备计划 3.1施工技术准备： 积极组织技术人员认真审阅图纸，做好图纸设计交底和技术交底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集，编制施工图预算和分部工程材料计划以及劳动力需求计划和工机具的需要情况。向施工人员进行施工组织设计和技术交底，把工程的设计内容、施工计划和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚，落实施工计划，制定技术责任制的必要措施。做好现场定位桩的测设工作，完成工程的定位放线工作等。 3.2物资的准备： 根据施工预算和分部分项工程施工方法和施工进度的安排，组织货源，确定加工、供应地点和供应方式，签订物资供货合同。根据各种物资的需要量计划和

5、合同，拟定运输计划和运输方案。按照施工总平面图的要求，组织物资按计划时间进场，在指定地点，按规定方式进行储存和保管。 3.3劳动力等组织准备： 成立以项目经理为领导的项目经理部的组织机构，建立健全各项规章管理制度，确定劳动组织的领导机构名额和人选，坚持合理分工与密切协作相结合的原则，把有施工经验、有创业创新精神、工作效率高的人选入领导机构。建立精干的施工队伍，要认真考虑专业工种的合理配合，技工和普工的比例要满足合理的劳动组织要求，按组织施工方式的要求确定建立混合施工队组或专业施工队组及其数量。按照开工日期和劳动力需要量计划，组织劳动力进场，同时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育。 在钢结构

6、工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。 为了加快施工准备工作的进度，必须加强建设单位、设计单位和监理单位之间的协调工作，密切配合，建立健全施工准备工作的责任制度和检查制度，使施工准备工作由领导、有组织、有计划和分期分批地进行。 对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。主要施工人员表机构 项目部主要劳动力计划表4、施工总体布署 为了合理地安排，组织好施工，根据本工程自身的特点,结合实际情况,本工 程流水法施工。即：在施工上海林彬塑料制品有限公司1#生产车间工程基础的

7、同时开始加工制作钢结构（钢柱、钢梁、钢檩条等）。钢结构采取分批分段施工。 4.1任务安排： 钢结构部分由专业施工钢结构的安装施工队伍施工。 4.2施工布署： 本工程施工包括施工准备（见施工准备工作计划）及钢结构施工两个阶段。 4.2.1施工准备阶段：包括施工现场准备、技术准备、材料准备、劳动力和工机具准备，均在工程开工之前完成。 4.2.2钢结构施工阶段：包括钢结构加工制作、运输、吊装、安装、校正、 涂刷油漆、安装彩钢板等，均组织好流水施工。 4.3施工顺序和进度计划： 本工程遵循“先地下、后地上；先结构、后装修”的原则安排施工。 4.3.1本工程施工顺序如下： 钢结构部分：材料检验材料矫直放

8、样号料切割加工（矫正、成型、制孔）-对接（焊接）-X光检验校正组装焊接校正划线制孔除锈试装装配质量检验-涂层-编号、发送现场检验单片现场组装钢柱吊装水平支撑吊装-钢屋架吊装钢檩条吊装斜支撑安装拉条安装校正补漆天沟安装中间验收墙面彩钢板安装屋面板安装门窗安装验收。 4.4本工程施工进度计划。 4.5施工平面布置图(具体平面布置见施工总平面布置图). 4.主要施工机械的选择:主要施工机械设备一览表、主要分部分项工程施工方法 5.1钢结构加工制作: 5.1.1材料检验： 钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设

9、计要求的规定。并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。 配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。 5.1.2材料矫正： 钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。 制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。 5.1.3放样： 5.1.3.1放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的

10、精确尺寸严格控制尺寸精度； 5.1.3.2度量工具必须经法定计量单位校验； 5.1.3.3放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。 5.1.3.4放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。 5.1.3.5放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的

11、实样。 5.1.4号料： 号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。 5.1.5切割： 本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在1620mm以下时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢 的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。 5.1.6加工： 为了消除切割后钢材硬化或产生

12、淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。 5.1.7制孔：采用钻孔的方法 钻孔是在钻床上进行。为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。

13、 5.1.8焊接： 5.1.8.1严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。 5.1.8.2焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点： （1）焊接后边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。 （2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 5.1.8.3焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形

14、；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。 5.1.8.4需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。 5.1.9组装： 5.1.9.1钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。 5.1.9.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。 5.1.9.3组装时应进行零件组装的调整

15、定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。 5.1.9.4组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。 5.1.10矫正：组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正

16、过程中，不得损坏钢材材料组织。 5.1.11除锈、施涂 5.1.11.1本工程采用机械抛丸除锈。除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高， 有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85。 经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 5.1.11.2施涂： 本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。 钢材除锈经检查合格后，在表面涂完

17、第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。 (1)施工准备 根据设计图纸要求，选用油漆。 准备除锈机械，涂刷工具。 涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。 防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。 (2)工艺流程 基面清理涂装 (3)涂装施工 基面清理： a.钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞

18、溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 b.为保证涂装质量，采用自动喷丸除锈机进行喷丸除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。 2涂装： a.调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆 色泽、粘度均匀一致。 b.刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。 c.待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。 d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位 置和定位标号。 (

19、4)涂层检查与验收 表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。 涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。 (5)成品保护 钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。 钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。 3涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。 4涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。 5.1.11.3需要焊接的部位留出50mm左右不用喷

20、涂。 5.1.12检验、编号等 在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。 在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。 5.5.13钢结构安装 根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为： 测量（标高、轴线） 就位准备-钢柱吊装-校正并临时固定-柱最后固定-钢梁吊装-就位临时固定- 柱间支撑吊装-钢屋架吊装-支撑吊装-檩条安装-天沟安装-面板安装等。 （拼装就位临时固定） 5.1.13.1安装前的准备 钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结

21、构试 验结果的文件）。 所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并经办理验收、签字手续后,方可进行安装。 对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。 钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。 本工程吊装采用15t的吊车进行吊装，钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所需的小型机具（具体见施工机具一览表）均已经准备到位。 在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。 钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。 A、螺栓预埋安装 螺栓加工好经验收符合质量要求后,立即进行安装。在安装

22、时严格按图纸的尺寸要求,为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移,在浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡住，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定（钢板孔的位置必须和螺栓的位置一致）。所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂刷防滑油，防止生锈。 B、钢结构基础检查 钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。验收内容包括基础坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。 并清理作业面,确保基础顶面及支承面洁净,严禁有杂物和污染。 5.1.13.2钢结构吊装： 本工程采用15吨吊车进行安装，安装时应从一端开始吊装，在

23、钢架安装完毕后应将其间的檩条、支撑、偶撑等全部安装好，并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点，向车间的另一段顺序安装。除最初安装的两榀钢架外，所有其余刚架间的檩条、墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。 钢架安装，应先立柱子，然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位，并进行与柱连接。 本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时浪风采用拉条固定。 钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内,拧紧螺栓,临时固定即可脱

24、钩。 钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。 墙面檩条安装:檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装.檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。 安装校正 钢柱校正:钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正

25、无误后立即紧固地脚螺栓,待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。 钢梁校正:钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。 5.1.13.3高强螺栓施工 施工工序 高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。 高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。高强螺栓要防潮、防腐蚀。 安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。 若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。

26、在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。 5.1.13.4钢结构刷漆 钢结构在工厂已刷底漆，钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理，除锈处理合格经认可，刷底漆。钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。 5.2彩钢板安装 5.2.1安装施工 5.2.1.1一般规定 金属面夹芯板的制作和安装应符合施工图设计要求,同时符合规程的规定。当需要修改设计的时候,应取得设计单位的同意,并签署设计变更文件。 金属面夹芯板安装前,施工单位应按施工图的设计要求,编

27、写安装施工工艺和施工组织设计。 金属面夹芯板的安装施工,应根据施工组织设计进行,并进行工序验收。上道工序验收合格后,下道工序方可施工。 5.2.2运输与存放 5.2.2.1金属面夹芯板装车时应将夹芯板和配件按型号分装好,捆绑牢固,防止金属面被磨损或划伤。 5.2.2.2运输金属面夹芯板一般使用大型拖车运输,亦可使用普通货车。通常根据夹芯板的长度选择运输车辆。 5.2.2.3运输过程中,应将金属面夹芯板稳固的绑扎在车上,不应使用加木楔等临时固定措施,以避免因车身晃动时,引起板材松动。运输超高超长板材时,应注意运输高度,防止倾覆。夹芯板在车上的绑扎,最好选用等同板长的角钢或 角铁放置在顶层夹芯板两

28、边转角处,这样可均匀分配绳索捆扎压力,避免压力集中而损坏(压凹)夹芯板的边缘。远距离运输或路况不佳运输时，金属面夹芯板必须平放。 5.2.2.4运输时夹芯板的支点处挑出长度不宜大于1.0米。超过12米以内时,须将挑出长度的板材在尾部整体捆扎,避免因汽车尾部的波震造成过大挠度。 5.2.2.5货运抵现场后,应按施工先后顺序存放,堆放夹芯板的地面应尽量保持平坦,再垫上同等面积的聚苯乙烯泡沫,使夹芯板底部尽量与垫层均匀接触,且能确保夹芯板的堆码高度在23米以内时不发生变形或损坏。 5.2.3施工准备 5.2.3.1夹芯板安装使用的主要机具和工具应完备,主材料和配件应齐全;测量工具应定制并经检定,如未

29、达到要求,应及时更换。 5.2.3.2金属面夹芯板安装前,应明确施工范围并检查地坪、墙基础等相关项目是否符合施工图和墙体安装的技术要求。 5.2.3.3检查经隐蔽工程验收后的钢结构或钢架是否符合施工图纸的要求。 5.2.4墙体工程 5.2.4.1金属面夹芯板墙体与基础或楼地面连接时应先按设计要求,弹出基准内线。并在楼地面.主体基础.结构梁上安装上连接件。 5.2.4.2连接件与楼地面.主体基础.结构梁的连接应满足设计要求。 5.2.4.3安装夹芯板前,应在板面上画出螺栓镙钉连接尺寸线。 5.2.4.4安装墙板时,应按排板图施工。夹芯板的拼接应平整.挤紧。板缝均匀.严密,墙面应保持垂直。 5.2

30、.4.5在墙体的垂直方向上,应尽可能使用与墙体同高或较长尺寸的夹芯 板,应尽量减少墙体的搭接缝。如墙体需要搭接,其搭接长度不应小于50mm,且外搭接缝应向下压接,内搭接缝可向上压接。连接宜使用拉铆钉,拉铆钉横向间距应不大于300mm。 5.2.4.6夹芯板竖立连接后,应检查墙面的平整度和垂直度是否达到要求。 如未达到要求,应立即重做调整。 5.2.4.7夹芯板与钢结构檩条的连接应使用螺栓或自攻螺钉。当使用螺栓时,应配用较大垫片,紧固力应适度并牢固,避免连接紧固点出现凹坑。墙面的螺栓应整齐.对称,间距均匀。 5.2.4.8用于转角处的夹芯板,即转角板应在施工图上详细标明,按图纸施工。 5.2.4

31、.9转角板的内外包角,宜采用彩钢角板或角铝,其对接缝应平整密实,与相接的夹芯板墙面保持顺平竖直。 5.2.4.10转角板转角处的连接应整齐一致。水平.垂直方向均应成直线,无明显错位。 5.2.4.11连接处不得出现明显凹陷,内外包角边连接后不得出现波浪形翘曲。 5.2.5屋面工程 5.2.5.1安装施工时,屋面防水工程除应遵守屋面防水工程相关技术要求外,同时还应遵守下列原则: 1)屋面坡度不得小于5%,腐蚀环境条件下不得小于8%。 2)屋面板在条件允许的情况下不得搭接。必须搭接时应顺坡长方向搭接,搭接点必须落在檩条上或支撑上。当屋面坡度小于或等于10%时,搭接长度不小于300mm,当屋面坡度大

32、于10%时,搭接长度应不小于200mm。 5.2.5.2搭接钢板部分应使用缝合钉或拉铆钉连接,中距不得大于300mm。所有搭接缝必须用密封膏或防水材料密封,外露钉头应采取防水措施。凡顺坡长方向必须搭接的屋面夹芯板,首推瓦楞型夹芯板。用缝合钉在夹芯板波峰处将搭接部分连接,且不能在波谷处打上拉铆钉或自攻钉,避免屋面渗水或漏水。 5.2.5.3夹芯屋面板(瓦楞型)的側向搭接应与主导方向一致,搭接部位必须设置防水密封材料。 5.2.5.4包角泛水彩钢板.屋檐滴水彩钢板等配件的搭接应尽可能按背风方向或顺水方向压接,其压接长度应不小于60mm,可用拉铆钉连接,其间距应不大于200mm,安装时应注意边缝平直

33、。 5.2.5.5夹芯屋面板应尽量避免开洞,必须开洞时应按设计要求,并做相应的技术处理。 5.2.5.6天沟必须有足够的排水容积,排水坡度应不小于千分之八,坡度方向指向排水沟口。天沟里应设置足够的排水口,排水口径应满足设计要求。天沟支座应均匀布置,不得出现明显挠度,造成积水。 5.2.5.7天沟安装完毕,应清理干净里面的杂物,顺通雨水管。 5.2.5.9搭接在天沟边上的屋面夹芯板(岩棉/矿渣棉)必须用彩板收边件或角铝和密封材料封边,切忌芯材外露因雨季导致潮气侵入和渗水等,严重影响板材质量和使用寿命。 6、主要技术措施 本工程施工中除应遵照建筑工程质量验收规范和建筑工程安全操作规程的规定外，还必

34、须做到以下几点： 6.1加强工程质量管理的措施： 6.1.1加强对施工人员的质量意识教育，进一步提高全体施工人员对“质量 第一”的认识。 6.1.2建立工程质量保证体系。落实各部门各级岗位责任制，落实国家的规 范、规程、工艺标准的贯彻执行，落实重点工程施工技术措施的制定，开展创优活动。坚持施工准备，编制施工方案，坚持原材料检验和试块检验，坚持建立健全工程技术档案管理。 6.1.3加强对工程质量进行跟踪检评，实行工程质量奖罚办法。 6.1.4严格资料管理制度，每一道工序完成后及时办理隐蔽记录和验评表。 6.1.5建立质量控制点，抓住关键部位，预防质量通病发生，在分项施工中，工序交接中，检查部位验

35、收重要落实质量目标责任制。 6.1.6做好分部分项工程的技术交底和工序搭接及工种间的配合，分项工程中专职质检员勤检查、勤纠错，不合格不能进入下道工序施工，做好质量检查和记录及评定。 6.1.7工程技术资料必须与施工进度同步，做到及时准确、真实、完整，杜绝漏项、错项、漏签、评定错误出现，实行按分部分项会签审查，保证资料全面准确反映工程质量状况。 6.2保证工程质量技术措施： 6.2.1钢结构制作: 此结构所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料，同时要求进厂的钢材必须经复试合格后方可使用。 选择性能良好，使用功能齐全的加工设备，要求厂内制作部分H型钢翼缘板采用单面45度坡口对接，腹板采用单面45度

36、坡口斜接。 焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。 此钢构件制作完成后需进行抛丸除锈，要求除锈后24小时之内涂上底漆，底漆采用喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。 钢结构在施工前应严格按照图纸要求进行1:1的放样，并对放样结果进行复核，严格控制尺寸的精度。 型钢在焊接时坡口形式及加工精度、组对要求、坡口与两侧的清理必须符合规范的规定。 螺栓的型式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关标准规定。且试验 结果必须符合钢结构用的螺栓技术标准的规定，方可使用。 严格控制钢结构构件的几何尺寸和节点间距尺寸，发现问题应

37、及时调整后 再吊装。 为了防止和低效焊接变形,焊前装配时将工件向与焊接变形相反方向预留偏差。严格控制焊接顺序防止变形.构件变形翘曲必须进行矫正。 钢柱吊装前严格控制基础标高，并对基础表面进行仔细找平。 吊装就位前，严格控制构件的几何尺寸；对变形超差的应及时矫正。 严格控制安装工艺、精心施工、精心操作。 所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员必须持证上岗。 钢结构为提高制孔精度采用钻模制孔。钻套用中碳钢制成，须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大0.3MM,钻模厚度不宜过大,一般用15MM左右。 为保证制作精度,钢构件下料时要预放收缩量,预放量视工件大小而定，一般工

38、件在40-60mm，重要的又大又长的工件要预放80-100mm。 制定合理的焊接顺序是不可少的，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。 焊接型钢的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。主焊缝的焊接顺序应按焊后变形需要考虑其焊接顺序应交错进行。 6.2.2钢结构安装： 钢结构吊装过程严格执行GB502052001钢结构施工及验收规范. 开工前必须对基础纵横轴线及水平标高、钢构件外形尺寸、焊接质量进行复验合格后施工。 施工前必须进行技术交底。 施工时特工种上岗人员必须有劳动局颁发的上岗证书。 测量仪器必须经过计量检定为合格的仪器方可使用。

39、施工中坚持三检（自检，互检，专业检）制度，严格工序质量检验。 6.2.3压型钢板安装: 在运输及吊装许可的条件下，应采用长尺寸的板材以减少接缝，提高保温性能和防水效果。 压型钢板板固定，在横波每两块板有一波搭接，搭接面用密封胶条密封，再用防水密封膏密封，并用自攻螺钉与檩条固定。 每块板端部不少于3个螺钉，中间支撑处在大于3米檩距的情况下，至少有一个自攻螺钉连接。 板材搭接于檩条上，保证搭接长度要求，搭接部分用拉铆钉连接并施以防水密封膏，外露钉头涂密封膏。 包边钢板的搭接尽可能背风向，搭接长度大于20-50毫米，拉铆钉间距小于500毫米。自攻钉拉铆钉设于波峰上，进行防水处理。 一旦彩色涂层划伤或

40、锈斑时，应采用相应系列涂料补刷。 6.3雨季施工 雨季施工期间，要求场地排水畅通，道路通行无阻，对现场所有的雨水井排水沟设专人经常清理和疏通。 施工现场的各种机械、电气均应设有防雨措施，机座应保持一定的高度，电闸箱、电焊机等应加防雨罩，以免受水浸泡。 脚手架、上料操作平台、斜道等雨天要及时清扫，做好安全防滑措施。 做好雨季施工物资的准备。 6.4工程降低成本措施 工程开工前进行图纸的专业会审和综合会审，将设计中的有关问题解决在工程开工之前。 施工总平面图布置尽可能地利用永久性设施。 加强节点考核管理，及时发现问题。 严格执行限额领料制度，节约原材料，降低工程成本。 加强周转材料的管理，及时做好

41、回收、整修、保管工作，延长周转次数，提高周转率。 合理地安排机械进退长时间，提高机械使用率，节约机械台班费用。 统筹的安排减少雨季施工，节约雨季施工的措施费用。 7质量保证体系及其措施 7.1质量指标及其保证措施 7.1.1质量指标：合格 7.1.2开工前编制详细的创优措施，报审后严格执行。 7.1.3明确项目部管理人员及各班组长、操作人员的岗位职责，建立质量责 任制，加强对职工的教育培训。 7.1.4建立且具体落实“三检”制度（自检、互检、交接检） 7.1.5各分部、分项工程开工前，应做好技术交底，明确措施，做好隐蔽工程的验收记录。 7.1.6做好质量评比，严格奖罚制度。 7.2建立质量保证

42、体系（见图） 8、工期进度安排及保证措施 8.1工期进度安排 8.1.1施工工期：本工程为70天。 8.1.2施工进度计划：（上海林彬塑料制品有限公司1#生产车间工程进度表）。 8.2进度保证措施: 8.2.1由成立的项目部全权负责施工中的人、材、机具的统一安排调度。 8.2.2严格按施工组织设计要求有组织、有计划地做好施工中的各项工作。 8.2.3合理安排工序，优化劳动组合，做到小雨不间歇，正常情况下，能够夜间施工的，坚持加班加点。 8.2.4主体结构提请建设单位及有关部门采取分段验收，根据进度计划，详细排出各工种班组的月施工进度计划，并认真检查落实。 8.2.5熟悉图纸，所有的工序一遍成活

43、，避免返工。 8.2.7建立保证工期奖罚条例，落实责任制，确保工期目标的实现。 8.2.8专人负责管理现场的用水、用电。 9、安全技术保证措施 9.1按建筑施工安全检查标准JGJ5999和安全操作规范的要求组织标准化施工，施工过程中应结合实际，正确执行公司制定的各种安全措施，强化安全责任制，形成从公司经理到项目经理、安全主管部门、施工负责人及班组长为主体的安全体系，按各级人员职责定期检查安全责任制的贯彻执行。现场安全保卫小组，设两名安全检查员和多名安全值班员，各操作班组设一名兼职质安员，随时检查防范，及时处理好施工过程中的事故隐患不断完善事故施工现场的安全设施，确保施工过程中人身、机械、材料的生产安全。 9.2认真落实国家有关部门的安全生产措施和规定，特别注意防止高空坠物、物体打击、机械伤害和触电事故的发生。 9.3做好高空交叉多层作业的安全防护，正确设置安全维护、安全网和隔