路面工程施工方案方法及技术措施.doc

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1、路面工程施工方案方法及技术措施 一、级配碎石垫层1、工艺流程：用粒料拌和机进行拌和，拌和设备配有自动计量装量，拌和时严格控制混合料含水量（宜比最佳含水量大 1左右，以防运输时水份损失），拌和力求均匀，每天拌和前应先测定材料含水率，调整施工配合比，并在工地现场立牌明示各料用量，运输采用自卸汽车运到工地，用摊铺机摊铺。 摊铺好的混合料进行平整、整形后，用 1215T 静压式三轮压路机进行稳压,然后用 25T 以上振动压路机振动碾压，混合料从加水拌和至碾压结束的时间不宜超过 2小时。每层压实厚度不应小于设计值，压实应遵循静振静原则，直线段由两侧路肩向路中心碾压，平曲线由内侧向外侧进行碾压，碾压直至密

2、实度满足规范要求。 碾压过程中，如有“弹簧”、“松散、起皮”等现象时，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求，在碾压结束后，再整平一次使其路拱和标高符合要求，终平要仔细进行，必须将局部高处刮出路外，局部低洼处，不再进行找平，留待上层施工处理。 4、交验、封闭交通及养护 1、碾压完成后，要及时封闭交通，做好禁行标志。 2、成型后 3 天内，每天中午洒水一次，做适当养护，洒水时，车速要控制在 15km/h 以下。 3、完工后三天内，每天晚上洒水一次，早晨复压一遍，连续三天。 4、成型后，进行自检，自检合格，上报申请验收。二、水泥稳定碎石基层、底基层 水泥稳定碎石基层采用振动成型法，混合料在拌和场集中

3、拌制，用稳定土拌和机拌和，再用汽车分运至施工现场由人工配合摊铺机摊铺。为确保基层质量，在施工过程中着重抓好混合料的拌和，摊铺，碾压三个环节。 1、施工放样：在底基层上恢复中线，直线段每 1520m 设一桩，平曲线段每 1015 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标记出水泥稳定碎石基层边缘的设计高，调节松铺厚度，以便平时拉线施工。 2、水泥稳定碎石基层配合比控制：提前 1 个月进行水泥稳定碎石在层混合料配合比试验，按试验规范规定的标准方法进行试验，试件应在规定的温度和湿度的条件下养生 6 天，浸水 1 天，7 天无侧限抗压强度不小于 3Mpa。将试验取得的配合

4、比、水泥剂量、最佳含水量提供给现场施工。 3、拌和：水泥稳定碎石拌制，拌和时将碎石与水泥在搅拌机内先干拌，后洒水湿拌，保证水泥均匀地分散在集料中；水泥的最佳剂量按试验具体确定；为保证混合料的配合比的准确性，水泥和碎石采用电子计量设备进料；一般含水量控制在超过最佳含水量的 11.5%左右，以弥补混合料在运输摊铺时水分的散失。 4、运输：混合料的运输，用自卸车连续不停留地运到施工现场。 5、摊铺、整型：采用走钢丝方法控制高程，人工配合摊铺机按松铺厚度均匀摊铺，每边宽填 30cm 以保证基层压实度，整型后基层顶面达到设计规定的路拱横坡， 并进行对角线检查平整度及横坡度。 6、碾压：碾压控制在水泥初凝

5、之前完成。采用 YZ-20B 振动压路机碾压，碾压在最佳含水量下遵循先静压后振压，碾压方向与路中习平行，直线段由边到中碾压， 超高段由内到外碾压，保证轮迹重叠 1/2 的原则，并及时找平控制标高，直到达到设计要求的密实度和顶面标高。 7、接头缝处理：在施工过程中把握好每天最后一段未端缝的处理。在当天基层结束时，设置一条与半刚性基层厚度等高的枕木（枕木的外侧可用钢钎加固），等第二天施工时，清除当天的枕木，这样可以做到接头平顺。 8、养生及交通管制：成型的基层在 7 天内洒水保湿养护，并实行交通管制，禁止一切车辆和施工机械在基层上通行。 三、水泥砼路面 （一）挖除旧路面1施工准备 开工前至少7天内

6、，应对施工范围断面进行实测，将实测结果报监理工程师审核。 进行全面复测，测量结果报请监理工程师批准，及时编制实施性施工组织设计报监理工程师审批和测量放样工作。 制定详细的路基填筑环保措施。 完善合同段总体施工进度计划和施工工艺、施工方案，报监理工程师审批。2施工工艺施工准备施工放样机械设备就位凿除装运废渣原地面处理。3施工方法原有路面凿除采用人工配合机械进行作业，大面积作业时，采用挖掘机、推土机、装载机等机械配合，小面积的采用空压机带动风镐，电钻的设备进行凿除，在凿除破损路面时，应该注意以下几点： 在凿除前必须经过测量放样，避免盲目的施工，而造成成本增加； 在凿除时，尽量避免损坏旁边未损坏的原

7、有路面； 凿除的深度必须符合设计要求； 在施工过程中，必须做好保通措施，避免影响车辆的行驶； 做到工地排水畅通，指定专人负责挖沟、疏导排水等工作。 在低洼地段和工程不良地质路基段尽量避开雨季施工。 雨季施工时，必须作好气象资料的收集与整理。 协调安排施工计划，合理调整雨季施工任务量。（2） 水泥混凝土路面1、施工准备对水泥、钢材、碎石、黄沙等施工用材料我们将充分组织货源，并及时取样送交监理指定的试验室进行检测，在材料进场前委派材料员严格把关，不合格材料不得进场。并随时接受监理工程师的复检。取合格的原材料送交试验室进行根据设计标号进行配合比的试验，并及时将试验报告和总说明报告送交监理审核批准。

8、砼路面施工必须是基层交验合格的路段。施工前充分安排好工作面，对基层按规范要求进行标高测定及各项试验检测，填写合格地段开工报告，提交监理审核批准， 充分组织前后场工作人员，落实材料、试验、施工各技术部门负责人选工作。 在监理审批合格的稳定层地段，恢复中桩，按设计尺寸放出边桩，设置钢模板， 用水准仪对模板标高进行没检测调整，直至达到要求为止。 2、混凝土的拌制 本合同段砼拌合施工采用拌和楼集中拌和，拌合时采用先进的自动进料系统，自动称量，自动进料，自动拌合。并委派质检负责人协同监理工程师及时对混合料抽检。阴雨天或天气变化比较大的时候及时做好砂石料含水量的测定工作，及时调整施工配比，确保路面的砼质量

9、。拌合好的混合料用拖拉机配合机动翻斗车分运到施工现场。砼运输采用机动小翻斗车运输，装运砼不得漏浆，并防止离析。出料及摊铺时的卸料高度不超过 1.5 米。有离析时须重新拌和。3、砼的浇筑 清理基层表面的碎石或杂物，并浇适量的水，使其湿润。利用顺直无扭曲的钢模板，接头做到紧密不漏浆。钢模板高度与路面厚度保持一致。允许误差2 毫米。横板表面保持干净，并涂抹隔离剂和铺设塑料薄膜，以利拆模。按照设计要求布设拉杆、传力杆及补强钢筋网。做到砼连续摊铺。使用插入式振捣器对砼振捣时，防止钢筋偏位。每一部分震捣时间在 20-30 秒。而后再用平板振捣器振捣，保证拌和物不下沉和不再冒气泡并泛出水泥砂浆为至。接下来使

10、用自动振动整平梁振动提浆、整平，整平后再用铁滚筒赶压提浆。 为提高路面早期强度，缩短养护时间，我们将采用真空吸水工艺。真空吸水后整平，板面选用细小碎石混合料修整，严禁用水泥砂浆找平。最后用抹面机抹平。在砼仍保持可塑性和具有和易性时进行抹面，此项工作将委派有经验的泥水匠施工，并保证在工作桥上进行。抹面分两次进行，先刮平抹面，表面无泌水时，再第二次抹平， 抹面时禁止在板面上洒水和撒水泥粉，保持板面平整密实。整平后表面人工钢丝拉毛。4、养护、切缝、铣缝 路面浇筑完成表面终凝后即可进行养护，养护采用喷洒养护剂。形成封闭薄膜。等砼强度达到设计强度的 25-30%，时间约可控制在 180-200 温度时（

11、当时温度与时间乘积）左右。在施工前可根据水泥及施工配合比进行初终凝试验，确定切缝时间。切缝采用切割机进行。切缝深度约 4-6 ，切缝时间根据天气温度情况严格控制。过早切缝可能引起啃边现象，边晚又可能引起板块裂缝。切缝时用水及时冲洗，防止切割碎屑重新固结。水冲洗过的板块重机关报用养护剂进行喷洒养护。 4、 沥青混凝土路面 1、施工准备 选购经调查试验合格的材料进行备料。做好配合比设计报送监理工程师审批，对各种原材料进行符合性检验。 （1） 在验收合格的基层上恢复中线在边线外侧 0.3-0.5M 处每隔 5-10M 钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。 （2） 对下承层进行清扫。 （3） 开

12、工前安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员报请监理工程师审核。同时确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。 2、沥青混合料的拌和 （1） 各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料。 （2） 设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度装置的沥青砼拌和站。 （3） 拌和站设试验室，对沥青砼的原材料的沥青混合料及时进行检测。 （4） 沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即 150-170。集料的加热温度控制在 160-180；温和料的出厂温度控制在 140-165。当温和料出厂温度过高废弃

13、，混合料运至施工现场的温度控制在不低于 120-150。 （5） 出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。 3、混合料的运输 （1） 根据拌和站的产量、运距合理安排运输车辆。 （2） 运输车的车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。 （3） 已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。 4、混合料的摊铺 （1） 沥青砼的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于110-130，不超过 165，在摊铺过程中随时检查并作好记录。 （2） 在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时

14、人工及时补洒料，换补料。 在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。5、混合料的压实 （1） 压路机采用 2 台 20T 双轮双震压路机及 1 台 20T 胶轮压路机组成。 （2） 初压：采用双轮双振压路机静压 1-2 遍，正常施工情况下，温度应不低于110并紧跟摊铺机进行：复压：采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4-6 遍，碾压温度多控制在 80-100；终压：采用双轮双振压路机静压 1-2 遍，碾压温度应不低于 65。边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。 （3） 碾压顺纵向由低边向高边接规定要求的碾压速度均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于 30CM。 （

15、4） 采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。 （5） 不在新铺筑的路面上进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上。 （6） 碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。 6、接缝处理 （1） 梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下 20-30CM 宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以除缝迹。 （2） 半幅施工不能采用热接缝时，采用人工顺直创缝或切缝。铺另半幅前

16、必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上 5-10CM，摊铺后将混合料人工清走。碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层 10-15CM，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面 10-15CM，充分将接缝压实紧密。 （3） 横接缝的处理方法：首先用 3M 直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺，摊铺时调整好预留高度， 接缝处摊铺层施工结束后再用 3M 直尺检查平整度立即用人工处理。横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料上伸入新铺层的宽为 15CM，然后每压一遍向铺混合料移动 15-20CM，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。 7、检查试验 按施工技术规范要求的频率认真做好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。 （1） 在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。 所有检验结果资料报监理工程师审批和申报计量支付。