防止机外管道爆破事故实施细则.doc

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1、防止机外管道爆破事故实施细则第一条 建立机外管道普查台账。机组大小修期间要按比例对高温、高压管道及与其连接的疏放水管、取样管、空气管的焊口、管座、弯头、三通、大小头的壁厚等进行检查，检查部位和方式要合理，避免留有死角，特别要加强对关键部位和运行环境恶劣处机外管道的监督检查，如穿过墙体、地面等特殊部位的疏放水管，消除盲点。第二条 对于高温、高压汽水管道严格按照设计要求进行材料的定制工作，严格把好管材、弯头、三通、大小头以及温度套管、管座等管件的监督检验、入厂验收和现场使用前的复检工作。第三条 吸取系统外高旁阀后管道爆破事故教训，高旁阀后连接的过渡混温段，长度一般为管道直径的4-5倍，包括第一个弯

2、头，须选用和高温段主汽管道同样材质的管材，是碳钢管道的应更换为合金钢管道。要高度重视高、低旁阀门的检修和运行管理工作，避免长时间内漏、喷水控制，严格控制管道超温情况，加强阀后管道的金属检验。第四条 为防止火电机组承压部件管座、套管、盲板焊缝开裂失效造成的设备事故和人身事故，应严格按照集团公司火电机组防止承压部件管座和套管角焊缝开裂反事故措施（试行）(大唐集团生2017709号）有关要求执行。严格汽水系统盲板、堵头的使用，并加强排查和检验，及时进行更换和系统改进。第五条 热力系统管道的焊接工艺、质量、热处理及焊接检验应符合火力发电厂焊接技术规程 （DL/T869）和火力发电厂焊接热处理技术规程(

3、DL/T819)的有关规定。0.1MPa以上的压力管道焊缝必须进行100%无损检验。第六条 所有疏水管道的材料、壁厚应满足设计要求；焊口距离应符合火力发电厂焊接技术规程（DL/T869）中“管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100mm，距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得小于150mm”以及“管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内”等的规定，焊口焊接和热处理质量符合要求。第七条 热力系统管道、阀门、疏水管件禁止使用插接形式，应用对接焊形式，避免焊口存在未焊透、应力集中、无法射线探伤检查、运行中由于热膨胀、振动等原因容易引起疲劳

4、裂纹泄漏的隐患。严格执行集团公司2007年下发的“关于对采用插接形式焊接的疏水管道进行整改的通知”中的五点要求，把好管道安装时的焊接质量关，必须采用对接式焊接结构，确保安全。第八条 疏水系统的设计必须合理，应保证疏水畅通，保证疏水系统中没有能够积存疏水的死点。高、低压疏水联箱应分开，疏水管要按压力顺序接入疏水联箱，并向低压侧倾斜45，疏水联箱或扩容器应保证在各疏水门全开的情况下，其内部压力仍低于各疏水管内的最低压力。疏水联箱标高应高于凝结器热水井最高点标高，联箱水位自动控制装置应能保证蒸汽管道和汽缸的疏水畅通。冷段再热蒸汽管的最低点应设有疏水点。防腐蚀管道直径应不小于76mm。第九条 防止加热

5、器疏水系统管道冲刷减薄引起的爆破事故发生，要重点加强高加疏水管道特别是调整门后管道、弯头、大小头壁厚和焊口的检查检验工作，超标的应及时更换。加热器疏水调节阀后尽量不设弯头、大小头，严禁异径管道直接焊接。在设计条件允许范围内尽量缩短调节阀后管道长度，并选用防冲刷及腐蚀的不锈钢材质的管道和弯头。第十条 加强小口径疏水、放空气管道系统的管理。重点检查其与母管、容器、阀门相连的角焊缝、母管开孔的内孔周围、弯头等部位的裂纹和冲刷情况，管壁厚度减少1/3或者运行10万小时后，宜结合检修全部进行更换。第十一条 按照火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则（DL/T616-2006）的要求，对支吊架进行定期检查

6、。对运行10万小时的主蒸汽、再热蒸汽、给水和抽汽系统管道支吊架要进行全面检查和调整，必要时应进行应力核算。第十二条 加强对汽水系统中的高中压抽汽疏水、给水再循环、减温水等小径管的管座焊缝、内壁、弯头、大小头冲刷和腐蚀现象的检查，发现问题及时更换。第十三条 汽机主汽、本体疏水等重要的疏水系统阀门应采用优质闸阀、截至阀，以保证可靠运行、无泄漏。疏水系统的阀门必须保证关闭严密，各疏水门前后根据情况安装在线温度测点，加强运行中的检查以尽早判断阀门是否存在内漏。第十四条 建立热力系统阀门泄漏管理台账。结合机组消缺或大小修对泄漏阀门进行全面修理，并将泄漏阀门后的管道、弯头壁厚检查列入检修计划，及时更换冲刷减薄的疏放水管，如主再热蒸汽系统疏放水管、高旁前疏水管，轴封备用汽源门前疏水管、高加疏水门后管等。