最新复合材料3精品课件.ppt

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1、7.2 7.2 聚合物复合材料的性能聚合物复合材料的性能（1 1）高比强、高比模量。）高比强、高比模量。（2 2）设计性强、成型工艺简单。）设计性强、成型工艺简单。 （3 3）热膨胀系数低，尺寸稳定。）热膨胀系数低，尺寸稳定。（4 4）耐腐蚀、抗疲劳性能好。）耐腐蚀、抗疲劳性能好。 （5 5）减震性能好。）减震性能好。（6 6）高温性能好。）高温性能好。 （7 7）安全性能好。）安全性能好。（2）压力成型：）压力成型： a.袋压成型：袋压成型： 真空袋成型；真空袋成型； 压力袋成型压力袋成型 ； 袋压成型是最早最广泛用于袋压成型是最早最广泛用于预浸料成型预浸料成型的工艺之一。将的工艺之一。将铺

2、层铺放在模具中，依次铺上脱膜布、吸胶层、隔离膜袋铺层铺放在模具中，依次铺上脱膜布、吸胶层、隔离膜袋膜等，在膜等，在热压下固化热压下固化。经过所需的固化周期后，材料形成。经过所需的固化周期后，材料形成具有一定结构形状的构件具有一定结构形状的构件 。 b.热压罐成型热压罐成型工艺过程：铺层被装袋并抽真空以排除包埋的空气或其它挥工艺过程：铺层被装袋并抽真空以排除包埋的空气或其它挥发物，发物，在真空条件下在热压罐中加热、加压固化在真空条件下在热压罐中加热、加压固化。固化压力。固化压力通常在通常在0.35 - 0.7MPa0.35 - 0.7MPa。1- 橡皮囊；橡皮囊；2-成型套；成型套；3-模具；模

3、具；4-毛坯；毛坯； 5-弓形夹；弓形夹； 6-热压罐；热压罐； 7-底板；底板； （3） 缠绕成型：缠绕成型：缠绕成型是一种将浸渍了树脂的纱或缠绕成型是一种将浸渍了树脂的纱或丝束缠绕在回转芯模上、常压下在室温或较高温度下固丝束缠绕在回转芯模上、常压下在室温或较高温度下固化成型的一种复合材料制造工艺。化成型的一种复合材料制造工艺。 （4）拉挤成型：是高效率生产连续、恒定截面复合拉挤成型：是高效率生产连续、恒定截面复合型材的一种自动化工艺技术。其特点是：连续纤维浸型材的一种自动化工艺技术。其特点是：连续纤维浸渍树脂后，通过具有一定截面形状的模具成型并固化。渍树脂后，通过具有一定截面形状的模具成型

4、并固化。（5 5）模压成型）模压成型：对模模压成型是最普通的模压成型技术。对模模压成型是最普通的模压成型技术。它一般分为三类：坯料模压、片状模塑料模压和块状塑料它一般分为三类：坯料模压、片状模塑料模压和块状塑料模压。模压。 （6 6）挤出成型）挤出成型 是热塑性塑料主要加工方法之一。干燥的是热塑性塑料主要加工方法之一。干燥的热塑性塑料（粉料或粒料）从料斗进入挤出机热塑性塑料（粉料或粒料）从料斗进入挤出机加热料筒，料筒中螺杆旋转，物料沿螺槽前移。加热料筒，料筒中螺杆旋转，物料沿螺槽前移。前移过程中物料受机械剪切作用摩擦热和料筒前移过程中物料受机械剪切作用摩擦热和料筒的加热逐渐熔融成熔体，熔体受螺

5、杆轴向推力的加热逐渐熔融成熔体，熔体受螺杆轴向推力的作用通过机头和口模，获得与口模形状相似的作用通过机头和口模，获得与口模形状相似的连续体。的连续体。 挤出成型工艺示意图挤出成型工艺示意图 （7 7）注射成型）注射成型 注射成型是热塑性塑料制品的常用成型方法，注射成型是热塑性塑料制品的常用成型方法， 多用于短纤维增强塑料制品生产。增强纤维主要多用于短纤维增强塑料制品生产。增强纤维主要 为短切纤维，纤维含量通常有为短切纤维，纤维含量通常有20 、30%两种。两种。（8 8）喷射成型）喷射成型 这是一种半机械化成型技术。它是将混有引这是一种半机械化成型技术。它是将混有引发剂发剂的树脂和混有促进剂的

6、树脂分别从喷枪两侧的树脂和混有促进剂的树脂分别从喷枪两侧喷出或混合后喷出，同时将纤维用切断器切断并喷出或混合后喷出，同时将纤维用切断器切断并从喷枪中心喷出，与树脂一起均匀地沉积在模具从喷枪中心喷出，与树脂一起均匀地沉积在模具上，待材料在模具上沉积一定厚度后，用手辊压上，待材料在模具上沉积一定厚度后，用手辊压实，除去气泡并使纤维浸透树脂，最后固化成制实，除去气泡并使纤维浸透树脂，最后固化成制品。品。 喷射成型原理图喷射成型原理图 （9 9）树脂传递成型：先将增强剂置于模具中形成）树脂传递成型：先将增强剂置于模具中形成 一定形状，再将树脂注射进入模具、浸渍并固化一定形状，再将树脂注射进入模具、浸渍

7、并固化 的一种复合材料生产工艺，是的一种复合材料生产工艺，是FRP（纤维增强塑（纤维增强塑 料）料）的主要成型工艺之一。的主要成型工艺之一。 特点是：污染小，为闭模操作系统，另外在制品特点是：污染小，为闭模操作系统，另外在制品 可设计性、可方向性增强、制可设计性、可方向性增强、制品综合性能方面优品综合性能方面优 于于SMCSMC、BMCBMC。 树脂传递成型示意图树脂传递成型示意图 7.3.3 PMC7.3.3 PMC的界面的界面 (1)PMC(1)PMC的界面特点：的界面特点： （A）大多数界面为物理粘结，结合强度较低，大多数界面为物理粘结，结合强度较低， 结合力主要来自如色散力、偶极力、氢

8、键等物理结合力主要来自如色散力、偶极力、氢键等物理 粘结力。偶联剂与纤维的结合（化学反应或氢键）粘结力。偶联剂与纤维的结合（化学反应或氢键） 也不稳定，可能被环境（水、化学介质等）破坏。也不稳定，可能被环境（水、化学介质等）破坏。 （B B）PMCPMC的界面一般在较低温度下使用，其界的界面一般在较低温度下使用，其界面可保持相对稳定。面可保持相对稳定。 （C C）PMCPMC中增强剂本身一般不与基体材料反应。中增强剂本身一般不与基体材料反应。(2)PMC(2)PMC界面设计界面设计 基本原则：改善浸润性、提高界面结合强度。基本原则：改善浸润性、提高界面结合强度。 (A)(A)使用偶联剂使用偶联

9、剂 偶联剂是一种化合物，其分子两端含有不同的偶联剂是一种化合物，其分子两端含有不同的基团，一端可与增强剂发生化学或物理作用，另一基团，一端可与增强剂发生化学或物理作用，另一端则能与基体材料发生化学或物理作用，从而使增端则能与基体材料发生化学或物理作用，从而使增强剂与基体靠偶联剂的偶联紧密地结合在一起。强剂与基体靠偶联剂的偶联紧密地结合在一起。(B)(B)增强剂表面（活化）处理增强剂表面（活化）处理 由于碳纤维本身的结构特征（沿纤维轴向择优由于碳纤维本身的结构特征（沿纤维轴向择优 取向的同质多晶）以及石墨表面能低，纤维不能被取向的同质多晶）以及石墨表面能低，纤维不能被 树脂很好浸润。可通过适当的

10、表面处理以改变纤维树脂很好浸润。可通过适当的表面处理以改变纤维 表面形态、结构，使其表面能提高，以改善浸润性表面形态、结构，使其表面能提高，以改善浸润性 或使表面生成一些能与树脂反应形成化学键的活性或使表面生成一些能与树脂反应形成化学键的活性 官能团，如引入官能团，如引入 -COOH-COOH、- OH- OH、 - NH- NH2 2、C=OC=O等，等， 从而提高纤维与基体的相容性以及结合强度。从而提高纤维与基体的相容性以及结合强度。 (C) (C)使用聚合物涂层使用聚合物涂层 改善基体和纤维的润湿性以及界面改善基体和纤维的润湿性以及界面 粘接状态；改善界面应力状态。使用溶粘接状态；改善界

11、面应力状态。使用溶 液涂敷、电化学及等离子聚合等方法可液涂敷、电化学及等离子聚合等方法可 获得聚合物涂层。获得聚合物涂层。第八章第八章 金属基复合材料（金属基复合材料（MMC）制备工艺）制备工艺 8.1 8.1 概述概述 8.1.1 金属基复合材料的研究重点金属基复合材料的研究重点 1 1）不同基体和不同增强相复合效果、复合材料的）不同基体和不同增强相复合效果、复合材料的 设计和性能；设计和性能； 2 2）增强相）增强相/ /基体的界面优化、界面设计；基体的界面优化、界面设计； 3 3）制备工艺的研究，以提高复合材料的性能和降低成本；）制备工艺的研究，以提高复合材料的性能和降低成本； 4 4）

12、新型增强剂的研究开发；）新型增强剂的研究开发； 5 5）复合材料的扩大应用。）复合材料的扩大应用。 8.1.2 金属基复合材料制备工艺的分类：金属基复合材料制备工艺的分类： 1）固态法：真空热压扩散结合、热等静压、固态法：真空热压扩散结合、热等静压、 超塑性成型超塑性成型 / / 扩散结合、模压、粉末冶金法。扩散结合、模压、粉末冶金法。 2 2）液态法：液态浸渗、真空压铸、反压铸造、）液态法：液态浸渗、真空压铸、反压铸造、 半固态铸造。半固态铸造。 3 3）喷射成型法：等离子喷涂成型、喷射成型。）喷射成型法：等离子喷涂成型、喷射成型。 4 4）原位生长法。）原位生长法。8.1.3 连续增强相金

13、属基复合材料的制备工艺连续增强相金属基复合材料的制备工艺 铝合金铝合金固态、液态法固态、液态法 碳纤维碳纤维 镁合金镁合金 固态、液态法固态、液态法 硼纤维硼纤维 钛合金钛合金 固态法固态法 SiCSiC纤维纤维 高温合金高温合金固态法固态法 氧化铝纤维氧化铝纤维 金属间化合物金属间化合物固态法固态法8.1.48.1.4不连续增强相金属基复合材料的制备工艺不连续增强相金属基复合材料的制备工艺 铝合金铝合金固态、液态、原位生长、喷射成型法固态、液态、原位生长、喷射成型法 颗粒颗粒 镁合金镁合金液态法液态法 晶须晶须 钛合金钛合金固态、液态法、原位生长法固态、液态法、原位生长法 短纤维短纤维 高温

14、合金高温合金原位生长法原位生长法 金属间化合物金属间化合物粉末冶金、原位生长法粉末冶金、原位生长法8.2 先驱（预制）丝（带、板）的制备先驱（预制）丝（带、板）的制备 8.2.1粉末法纤维粉末法纤维/ /基体复合丝基体复合丝 首先将金属基体粉末与聚合物粘接剂混合首先将金属基体粉末与聚合物粘接剂混合制成基体粉末制成基体粉末/ /聚合物粘接剂胶体，然后将纤聚合物粘接剂胶体，然后将纤维通过带有一定孔径毛细管的胶槽，在纤维表维通过带有一定孔径毛细管的胶槽，在纤维表面均匀地涂敷上一层基体粉末胶体，干燥后形面均匀地涂敷上一层基体粉末胶体，干燥后形成一定直径的纤维成一定直径的纤维/基体粉末复合丝。基体粉末复

15、合丝。 8.2.2 PVDPVD法纤维法纤维/ /基体复合丝基体复合丝 采用磁控溅射等物理气相沉积（采用磁控溅射等物理气相沉积（PVDPVD）手段将基体金）手段将基体金属均匀沉积到纤维表面上，形成纤维属均匀沉积到纤维表面上，形成纤维/ /基体复合丝。基体复合丝。 PVD法纤维法纤维/基体复合丝原理图基体复合丝原理图 8.2.38.2.3等离子喷涂纤维等离子喷涂纤维 / / 基体箔材先驱（预制）带（板）：基体箔材先驱（预制）带（板）： 8.2.58.2.5熔池法纤维熔池法纤维 / / 基体复合丝基体复合丝 这种复合丝制备方法主要是应用于碳纤维或石墨这种复合丝制备方法主要是应用于碳纤维或石墨纤维增

16、强铝基复合材料。由于碳纤维或石墨纤维与铝纤维增强铝基复合材料。由于碳纤维或石墨纤维与铝液接触会反应生成液接触会反应生成Al4C3界面生成物。过量的脆性相界面生成物。过量的脆性相Al4C3生成会严重影响复合材料的性能。生成会严重影响复合材料的性能。 对石墨纤维进行对石墨纤维进行Ti-B或（液态）金属钠表面涂层处理可以增加纤维或（液态）金属钠表面涂层处理可以增加纤维与铝液的润湿性，防止过量的脆性相与铝液的润湿性，防止过量的脆性相Al4C3生成。生成。8.3 8.3 金属基复合材料（金属基复合材料（MMCMMC）制备方法）制备方法 8.3.1粉末冶金法（非连续增强相金属基复合材料制备工艺）粉末冶金法

17、（非连续增强相金属基复合材料制备工艺） 粉末冶金法也是一种制备非连续增强相金属基复合材料粉末冶金法也是一种制备非连续增强相金属基复合材料常采用的工艺。其优点如下：常采用的工艺。其优点如下： 1）与液相法相比，制备温度低，界面反应可控；与液相法相比，制备温度低，界面反应可控； 2）可根据要求设计复合材料的性能；可根据要求设计复合材料的性能； 3）利于增强相与金属基体的均匀混合。利于增强相与金属基体的均匀混合。 4）其组织致密、细化、均匀、内部缺陷明显改善；其组织致密、细化、均匀、内部缺陷明显改善； 5）利于净成型或近净成型，二次加工性能好。利于净成型或近净成型，二次加工性能好。 但工艺流程较长，

18、成本较高是这种工艺的缺点。但工艺流程较长，成本较高是这种工艺的缺点。8.3.28.3.2固态法（连续增强相金属基复合材料制备工艺）固态法（连续增强相金属基复合材料制备工艺） （1 1）真空热压扩散结合）真空热压扩散结合 （2 2）热等静压（）热等静压（HIPHIP） 热等静压制备金属基复合材料管材示意图热等静压制备金属基复合材料管材示意图 （3 3）模压成型）模压成型 模压成型也是扩散结合的一种手段。将纤维模压成型也是扩散结合的一种手段。将纤维/ /基体基体预制体放置在具有一定形状的模具中进行扩散结合，预制体放置在具有一定形状的模具中进行扩散结合，最终得到一定形状的最终制品。常用这种工艺制备各

19、最终得到一定形状的最终制品。常用这种工艺制备各种型材种型材。 8.3.38.3.3液态法（非连续增强相金属基复合材料制备工艺）液态法（非连续增强相金属基复合材料制备工艺）（1 1）压铸法）压铸法 在压力的作用下，将液态或半液态金属以一定速度充填在压力的作用下，将液态或半液态金属以一定速度充填压铸模型腔或增强材料预制体的空隙中，在压力下快速凝固压铸模型腔或增强材料预制体的空隙中，在压力下快速凝固成型。成型。（2 2）半固态复合铸造）半固态复合铸造 将颗粒加入半固态的金属熔体中，通过搅拌使颗粒在基将颗粒加入半固态的金属熔体中，通过搅拌使颗粒在基 体中分布均匀，并取得良好的界面结合，然后将半固态复合

20、体中分布均匀，并取得良好的界面结合，然后将半固态复合 材料注入模具进行压铸成型。材料注入模具进行压铸成型。（3 3）喷射成型法）喷射成型法 喷射沉积工艺是一种喷射沉积工艺是一种8080年代逐渐成熟的将粉末冶金年代逐渐成熟的将粉末冶金工艺中混合与凝固两个过程相结合的新工艺。工艺中混合与凝固两个过程相结合的新工艺。 该工艺过程是将基体金属在坩埚中熔炼后，在压力该工艺过程是将基体金属在坩埚中熔炼后，在压力 作用下通过喷嘴送入雾化器，在高速惰性气体射流的作作用下通过喷嘴送入雾化器，在高速惰性气体射流的作 用下，液态金属被分散为细小的液滴，形成用下，液态金属被分散为细小的液滴，形成“雾化锥雾化锥”； 同

21、时通过一个或多个喷嘴向同时通过一个或多个喷嘴向“雾化锥雾化锥”喷射入增强颗粒，喷射入增强颗粒， 使之与金属雾化液滴一齐在一基板（收集器）上沉积并使之与金属雾化液滴一齐在一基板（收集器）上沉积并 快速凝固形成颗粒增强金快速凝固形成颗粒增强金属基复合材料。属基复合材料。 喷射成型法示意图喷射成型法示意图 （4 4）无压浸渗法）无压浸渗法 美国美国LanxideLanxide公司开发的一种新工艺。公司开发的一种新工艺。 将增强材料制成预制体，放置于由氧化铝制成的将增强材料制成预制体，放置于由氧化铝制成的 容器中。再将基体金属坯料置于增强材料预制体上部容器中。再将基体金属坯料置于增强材料预制体上部 。

22、然后一齐均装入可通入流氮气的加热炉中。通过加。然后一齐均装入可通入流氮气的加热炉中。通过加 热，基体金属熔化，并自发浸渗入网络状增强材料预热，基体金属熔化，并自发浸渗入网络状增强材料预 制体中。制体中。无压浸渗法无压浸渗法制备制备AlAl2 2O O3 3（f f）/Al/Al复合材料复合材料工艺原理示意图工艺原理示意图 8.3.4 8.3.4 原位（原位（In situIn situ）生长（复合）法）生长（复合）法 增强相从基体中直接生成，生成相的热力学稳定增强相从基体中直接生成，生成相的热力学稳定性好，不存在基体与增强相之间的认识润湿和界面反性好，不存在基体与增强相之间的认识润湿和界面反应

23、等问题，基体与增强相结合良好，较好的解决了界应等问题，基体与增强相结合良好，较好的解决了界面相容性问题。面相容性问题。 （1 1）共晶合金定向凝固）共晶合金定向凝固 ：共晶合金定向凝固要求合：共晶合金定向凝固要求合金成分为共晶或接近共晶成分，开始为二元合金，后金成分为共晶或接近共晶成分，开始为二元合金，后发展为三元单变共晶，以及有包晶或偏晶反应的两相发展为三元单变共晶，以及有包晶或偏晶反应的两相结合。定向凝固时，参与共晶反应的结合。定向凝固时，参与共晶反应的 和和 相同时从相同时从液相中生成，其中一相以棒状（纤维状）或层片状规液相中生成，其中一相以棒状（纤维状）或层片状规则排列生成（上图）。则

24、排列生成（上图）。定向凝固共晶合金复合材料的原位生长必须满足三个条件：定向凝固共晶合金复合材料的原位生长必须满足三个条件： （1）有温度梯度（）有温度梯度（GL）的加热方式；）的加热方式； （2）满足平面凝固条件；）满足平面凝固条件；GL/VI = mL（CE C0）/ DL 式中：式中：GL：液相温度梯度；：液相温度梯度；VI ：凝固速度；：凝固速度； mL：液相线斜率；：液相线斜率；CE：共晶成分：共晶成分： C0：合金成分；：合金成分；DL ：溶质在液相中的扩散系数。：溶质在液相中的扩散系数。 （3）两相的成核和生长要协调进行。）两相的成核和生长要协调进行。（2 2）反应生长法（）反应生

25、长法（XD TM） 该工艺可生成颗粒、晶须或共同增强的金属和金属间该工艺可生成颗粒、晶须或共同增强的金属和金属间化合物基复合材料。根据所选择的原位生长的增强相的类化合物基复合材料。根据所选择的原位生长的增强相的类别或形态，选择基体和增强相生成所需的原材料，如一定别或形态，选择基体和增强相生成所需的原材料，如一定粒度的金属粉末、硼或碳粉，按一定比例混合制成预制体，粒度的金属粉末、硼或碳粉，按一定比例混合制成预制体，并加热到熔化或自蔓延燃烧（并加热到熔化或自蔓延燃烧（SHS）反应发生的温度时，）反应发生的温度时，预制体的组成元素进行放热反应，以生成在基体中弥散的预制体的组成元素进行放热反应，以生成

26、在基体中弥散的微观增强颗粒、晶须和片晶等微观增强颗粒、晶须和片晶等 例如：例如： Al + Ti + B TiB2 + Al TiB2 / Al Al + Ti + C TiC + Al TiC/ Al Fe2O3+ Al Al2O3+Fe + 850KJ Al2O3 / Fe反应生长法（反应生长法（XD TM）工艺原理示意图）工艺原理示意图 8.4 8.4 金属基复合材料的界面和界面设计金属基复合材料的界面和界面设计 8.4.18.4.1金属基复合材料的界面金属基复合材料的界面 类类 型型 1类类 型型 2类类 型型 3纤维与基体互纤维与基体互不反应亦不溶不反应亦不溶解解纤维与基体互纤维与基

27、体互不反应但相互不反应但相互溶解溶解纤维与基体反应形纤维与基体反应形成界面反应层成界面反应层钨丝钨丝 / 铜铜Al2O3 纤维纤维 / 铜铜Al2O3 纤维纤维 / 银银硼纤维（硼纤维（BN表表面涂层）面涂层） / 铝铝不锈钢丝不锈钢丝 / 铝铝SiC 纤维纤维 / 铝铝硼纤维硼纤维 / 铝铝硼纤维硼纤维 / 镁镁镀铬的钨丝镀铬的钨丝 / 铜铜碳纤维碳纤维 / 镍镍钨丝钨丝 / 镍镍合金共晶体丝合金共晶体丝 / 同一合金同一合金钨丝钨丝 / 铜铜 钛合金钛合金碳纤维碳纤维 / 铝（铝（ 580 C）Al2O3 纤维纤维 / 钛钛硼纤维硼纤维 / 钛钛硼纤维硼纤维 /钛钛-铝铝SiC 纤维纤维

28、/ 钛钛SiO2 纤维纤维 / 钛钛8.4.28.4.2金属基复合材料的界面优化以及界面设计金属基复合材料的界面优化以及界面设计 改善增强剂与基体的润湿性以及控制界面反应的速度改善增强剂与基体的润湿性以及控制界面反应的速度和反应产物的数量，防止严重危害复合材料性能的界面或和反应产物的数量，防止严重危害复合材料性能的界面或界面层的产生，进一步进行复合材料的界面设计，是金属界面层的产生，进一步进行复合材料的界面设计，是金属基复合材料界面研究的重要内容。从界面优化的观点来看，基复合材料界面研究的重要内容。从界面优化的观点来看，增强剂与基体的在润湿后又能发生适当的界面反应，达到增强剂与基体的在润湿后又

29、能发生适当的界面反应，达到化学结合，有利于增强界面结合，提高复合材料的性能化学结合，有利于增强界面结合，提高复合材料的性能。 金属基复合材料的界面优化以及界面设计一般有以下金属基复合材料的界面优化以及界面设计一般有以下几种途径：几种途径：8.4.2.18.4.2.1增强剂的表面改性处理增强剂的表面改性处理 增强材料的表面改性（涂层）处理可起到以下作用：增强材料的表面改性（涂层）处理可起到以下作用：（1）改善增强剂的力学性能，保护增强剂的外来物理）改善增强剂的力学性能，保护增强剂的外来物理 和化学损伤（保护层）；和化学损伤（保护层）；（2）改善增强剂与基体的润湿性和粘着性（润湿层）；）改善增强剂

30、与基体的润湿性和粘着性（润湿层）；（3 3）防止增强剂与基体之间的扩散、渗透和反应）防止增强剂与基体之间的扩散、渗透和反应( (阻挡层阻挡层) )（4 4）减缓增强剂与基体之间因弹性模量、热膨胀系数等的）减缓增强剂与基体之间因弹性模量、热膨胀系数等的 不同以及热应力集中等因素所造成的物理相容性差的不同以及热应力集中等因素所造成的物理相容性差的 现象（过渡层、匹配层）；现象（过渡层、匹配层）；（5 5）促进增强剂与基体的（化学）结合（牺牲层）。）促进增强剂与基体的（化学）结合（牺牲层）。常用的增强材料的表面（涂层）处理方法有：常用的增强材料的表面（涂层）处理方法有： PVD、CVD、电化学、溶胶

31、、电化学、溶胶-凝胶法等。凝胶法等。常用纤维涂层种类：常用纤维涂层种类：SiC纤维纤维 富碳涂层、富碳涂层、SCS涂层等；涂层等；硼纤维硼纤维 SiC涂层、涂层、B4C等；等；碳纤维碳纤维 TiB2涂层、涂层、C/ SiC复合涂层等。复合涂层等。8.4.2.28.4.2.2金属基体改性（添加微量合金元素）金属基体改性（添加微量合金元素） 在金属基体中添加某些微量合金元素以改善增强剂在金属基体中添加某些微量合金元素以改善增强剂与基体的润湿性或有效控制界面反应。与基体的润湿性或有效控制界面反应。（1 1）控制界面反应。）控制界面反应。 （2）增加基体合金的流动性，降低复合材料的制备）增加基体合金的

32、流动性，降低复合材料的制备 温度和时间。温度和时间。（3）改善增强剂与基体的润湿性。）改善增强剂与基体的润湿性。 8.4.38.4.3金属基复合材料的性能金属基复合材料的性能 复合材料复合材料增强相含量增强相含量VoL%抗拉强度抗拉强度MPa拉伸模量拉伸模量GPa密度密度g/cm3BF /AlCVD SiCF /AlNicalon SiCF /AlCF /AlFP Al2O3 F/AlSumica Al2O3F/AlSiCW/AlSiCP/AlCVD SiCF/TiBF / Ti5050354035505018202035451200150013001500700900500800650900500620400510150017501300150020022021023095 11010015022013096 138100210 2302202.62.853.02.62.43.32.92.82.83.93.7