III型板施工工艺及要点.doc

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1、如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流III型板施工工艺及要点【精品文档】第 47 页轨道工程7.7.1工程概况本标段轨道工程包括正线无砟道床69.36铺轨公里，其中路基双块式无砟道床0.16铺轨公里、CRTS型板式无砟道床69.2铺轨公里；站线无砟道床0.36铺轨公里，其中路基段CRTS双块式无砟道床0.08铺轨公里，单开长枕埋入式无砟道床0.28铺轨公里。CRTS型板式无砟轨道轨道板采用单元分块式结构，在路基、桥梁和隧道地段轨道板间采用不连接的分块式结构。CRTS型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层和钢筋混凝土底座等部分组成。7.7.2工程特点及重难点分析特

2、点轨道基础设施具有“四高”的特征，即具有高平顺性，高稳定性，高精度和高标准。由于施工工期紧张，需妥善处理好无砟道床与线下工程施工进度及工序间的合理衔接，形成秩序井然，快速、高效的施工作业线。工程采用大量新技术、新工艺、新装备、新材料、新检测方法。此无砟道床采用无砟道床一次成型，测量要求精度高，工作量大且工作面狭长，材料运输困难，施工难度大。此无砟道床混凝土底座、自密实混凝土、混凝土道床板全部为混凝土结构，对混凝土原材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求。关键重点、难点分析无砟轨道铺设条件评估。线下工程沉降变形是否符合设计要求，沉降变形是否趋于稳定，是决定无砟道床成败的关键，因此，无

3、砟道床施工前线下工程沉降变形评估是工程的重点。无砟道床施工测量、调整定位控制系统。由于无砟轨道对轨道几何尺寸的高精度、高平顺性要求，使得在无砟道床施工中如何对轨道进行精确测量定位成为保证轨道施工精度的关键。结合无砟道床设计结构形式及现场实际情况，采用适合无砟道床施工特点的成套设备。物流组织是否合理对无砟道床施工进度起着关键作用。道岔无砟道床施工质量控制也是本工程的重点和难点。7.7.3主要施工对策采用大型成套设备和先进成熟的施工技术、质量控制和管理方法。认真学习已颁布的各种无砟轨道铁路相关标准，采用大型成套设备和成熟的施工技术、施工工艺、质量控制和管理方法进行施工。施工前应组织好技术培训，做好

4、人才储备。控制好无砟轨道试验段的开工时间，做好线路复测和无砟道床施工条件评估工作。线下工程沉降变形评估符合要求。严格把好轨道材料进场前的质量控制关，特别是混凝土的质量。要有科学、精密的轨道调整定位控制系统，严格按规范要求作好轨道的精调和定位工作。严格控制混凝土施工质量和施工过程中的试验检测，采用移动养护技术，确保圬工质量。成立无砟轨道专业化施工队伍。配备无砟道套施工机械，实施机械化施工。7.7.4施工组织及工期安排按照施工组织总体进度安排，提前进行无砟道床施工前的各项准备工作，做好设备的组装和调试，对需要的进场材料做好施工前的检测与试验。同时，对线下土建工程达到条件地段，及时组织复测，并对已达

5、标地段进行无砟道床施工基桩测设，确保无砟道床施工按期开工。根据轨道工程数量及工期安排，划分两个轨道作业区段，拟安排二个无砟轨道安装、铺设专业架子队负责轨道工程施工。轨道架子一队负责DK100+672DK122+242范围内道床的施工。轨道架子二队负责DK122+242DK137+562.71范围内道床的施工。无砟轨道施工工期安排：无砟轨道施工：2017年8月1日2018年9月15日。设备编号起点里程终点里程开始时间施工长度（m）持续天数结束时间备注1-1DK100+672DK111+0002017/11/1103582412018/6/302-1DK111+000DK122+2422017/8

6、/191422412018/3/30含先导段3-1DK122+242DK127+3622018/4/151201202018/7/302-2DK127+362DK132+4482018/4/1550861062018/7/304-1DK132+448DK137+562.712018/5/151141372018/9/157.7.5主要施工机械设备和检测设备CRTS型板式无砟轨道主要施工设备包括底座施工设备、自密实混凝土施工设备、轨道板铺设设备和高速道岔施工设备。底座板主要施工设备底座板施工主要分为路基、桥梁和隧道三种类型，主要施工设备见表6.2-1。表6.2-1 底座板主要施工设备表序号设备名

7、称规格单位数量备注1混凝土运输车8m3台102混凝土输送泵车46m台23底座板模板套104限位凹槽板模板套2005吊车25T台46振捣设备套127振动梁台48电焊机台89平板运输车台610全站仪TCA2003台411电子水准仪台812钢筋网片吊装架套413滑模摊铺机台4 轨道板施工主要设备轨道板施工主要设备见表6.2-2。表6.2-2轨道板铺设主要施工设备表序号设备名称规格单位数量备注1自密实混凝土模板套42载重汽车台63吊车25T台44混凝土运输车8m3台155铺板龙门吊10T台86双向运板车台207轨道板精调系统套48三向千斤顶台309混凝土输送泵车46m台410吊耳套311扳手把10 自

8、密实混凝土施工主要设备表6.2-3自密实混凝土主要施工设备表序号设备名称规格单位数量备注1混凝土中转仓套42喷雾器台63洒水车台24吹风机台65模板套66混凝土输送泵车46m台27压紧装置套4高速道岔施工主要设备表6.2-4 高速道岔主要施工设备表序号设备名称规格单位数量备注1汽车吊25T台22电动扳手M24-26台23道岔专用吊具套14侧向固定装置套405轨道精调小车台16汽车泵台1730kw汽油发电机台18手摇式起道机10t台109道尺把210全站仪台111电子水准仪台112支距尺把11320m吊轨扁担梁副114铝热焊设备套17.7.6 CRTS型板式无砟轨道、道岔无砟道床主要施工方法、施

9、工工艺7.7.6.1 CRTS型板式无砟轨道结构组成CRTS型板式无砟轨道由钢轨、扣件、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）、钢筋混凝土底座等部分组成。7.7.6.2 底座板施工路基底座板施工 路基地段底座混凝土强度等级为C35。底座宽度较轨道板边缘各宽300mm，为3100mm，底座板厚度为300mm。每3块轨道板对应长度设置一个底座单元，底座单元间设置宽度为20mm伸缩缝，个别地段4块轨道板对应长度设置一个底座单元。在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆采用8根36mm光面钢筋，长度为500mm。桥梁底座板施工桥梁地段底座混凝土强度等级为C40。长度为对应每块轨道板长度。底座宽度较轨道板边

10、缘各宽200mm，为2900mm，底座板厚度为200mm。隧道地段底座 底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm，底座板厚度为200mm。每3块轨道板对应长度设置一个底座单元，底座单元间设置宽度为20mm伸缩缝，个别地段4块轨道板对应长度设置一个底座单元。底座板施工底座基层处理底座板施工前对基层面进行验收，桥梁基层面拉毛深度应控制规范范围内。对未进行拉毛处理的梁面应在底座板宽度范围内进行凿毛处理。清理梁面的浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。底座钢筋焊网加工及铺设底座板内的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到上桥。焊网运输车

11、辆的长度与焊网长度相匹配，焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。 钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定： A钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的 1。并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。 B焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表6.2-5的规定，且在一张网片中纵、横向钢筋的数量应符合设计要求。表6.2-5 焊接网几何尺寸允许偏差项 目 允许偏差

12、 网片的长度、宽度（mm） 25网格的长度、宽度（mm） 10 对角线差（%） 1 注：表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。焊网安装允许偏差应符合表6.2-6的规定。表6.2-6 焊网安装允许偏差序 号项 目允许偏差（mm）1钢筋焊网平面位置152钢筋焊网竖向位置103钢筋保护层厚度+10-5焊网现场吊装见图6.2-1。图6.2-1 焊网吊装示意图底座模板安装由于CRTS型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。底座模板安装允许偏差应符合表6.2-7规定。表6.2-7 底座模板安

13、装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1顶面高程3水准仪2宽度+50尺量3模板位置横向10纵向5全站仪4垂直度1%尺量5伸缩缝位置5尺量检验数量：施工单位、监理单位每5m各检查一处，伸缩缝全部检查。底座板限位凹槽模板安装由于每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为61.6cm61.6cm，坡度为13:1。凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。底座模板安装允许偏差应符合表6.2-8规定。表6.2-8限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1顶面高程3水准仪2长度和宽度+50尺量3深

14、度+50全站仪4挡台中心与底座模板内侧距离5尺量检验数量：全部检查检验方法：施工单位、监理单位观察、尺量底座混凝土浇筑模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。混凝土采用插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。底座伸缩缝设置一般路基、隧道地段的底座单位对应23块轨道板；短路基或过渡段地段的一个底座单位可对应2块或4块轨道板；每两个底座单位之间设置宽度为20mm的伸缩缝，伸缩缝底部采用挤塑板填缝，表面采用20mm厚聚氨酯封面。路基地段底座单元在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆直径为30mm的光面钢筋，传力杆长度为700

15、mm。底座混凝土验收当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表6.2-9。表6.2-9 底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差1顶面高程5mm2宽度+10,03平面位置10 mm4平整度5mm /4m5伸缩缝位置10mm检验数量：施工单位、监理单位每20m检查一处。检验方法：测量限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见表6.2-10。表6.2-10 限位凹槽（凹槽）

16、外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1平面位置52长度和宽度+5、03深度+5、0检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：尺量。7.7.6.3自密性混凝土施工轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级C40，厚度90m，长度和宽度与轨道板对齐，采用单层钢筋焊网，直径为12mm。施工程序施工程序为：施工准备、模板安装、轨道板复测、轨道板底润湿、自密实混凝土灌注、灌注孔及观察孔封闭、混凝土拆模养生。施工工艺流程施工工艺流程见图6.2-2。自密实混凝土拌制自密实混凝土应拌和站集中搅拌，原材料采用电子计量系统计量。原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等

17、）1%；外加剂1%；骨料2%；拌和用水1%。搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，每工班抽测2 次骨料的含水量，每4 小时至少抽测一次，雨天应随时抽测，并按检测结果及时调整混凝土施工配合比。 搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入拌和水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止，搅拌时间不得少于3min。混凝土工艺性实验施工准备原材料检测模板安装轨道板复测轨道板板底湿润混凝土搅拌混凝土现场性能检测混凝土运输混凝土灌注安装百分表灌注口、观察孔封闭拆模板、养护质量检查图6.2-2 自密

18、实混凝土施工工艺流程自密实混凝土运输自密实混凝土运输设备应确保灌注工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配。自密实混凝土的运输道路应保持畅通，运输到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转2030s方可卸料。夏季高温时应对运输罐采取隔热措施。严禁在运输过程中向混凝土内加水。可在灌注现场安排试验员，根据自密实混凝土实际情况添加外加剂来调整到可灌注性能。自密实混凝土模板安装模板应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模，制作简单，拆装方便。 模板应垂直安装，在轨道板四角设置排气孔，并确保不漏浆。 自密实混凝土模板内侧宜采用透水模板布。自密实混凝土模板应两侧对称安装，防止精调后轨道板偏移。 轨道板顶面

19、的观察孔应设置防溢管，其露出轨道板上表面高度不小于20cm，曲线超高段防溢管应高出超高一侧轨道板顶面。自密实混凝土灌注前准备自密实混凝土灌注前，进行现场试验，自充填混凝土塌落扩展度、T50、含气量等性能必须满足设计要求，保证自充填混凝土的可灌性。当自充填混凝土坍落扩展度小于580mm停止灌注。自密实混凝土灌注前应采用压紧锁定装置固定轨道板，直线段轨道板沿纵向压紧锁定不得少于4 处，曲线超高段轨道板应增设压紧锁定装置。灌注自密实混凝土前，确认轨道板位置满足要求；检查轨道板四周模板、排浆孔，确保模板和边缝密封不漏浆，封边模具的支护牢固可靠时方可灌注。灌注自密实混凝土前，采用高压雾化水设备从轨道板上

20、的注浆孔及观察孔位置，对轨道板底面及隔离层进行润湿，并应确保隔离层上不得有明显积水。 每罐自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、含气量和泌水情况等；只有拌和物性能符合要求时方可灌注。自密实混凝土的入模温度宜控制在530。自密实混凝土灌注自密实混凝土应采用轨道板中间灌注孔进行灌注，四角预留排气孔方式进行施工，每块轨道板自密实混凝土灌注必须保持连续。灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注，单块轨道板灌注时间宜控制在612分钟。自密实混凝土灌注施工前期，应预先在轨

21、道板的横向和垂向位置设置百分表，灌注过程中全程进行监测，及时掌握轨道板的位移情况。 密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min。在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前模板和模腔的温度不得超过40。轨道板灌注孔及观察孔的封填灌注孔及观察孔应在自密实混凝土凝固前封闭，在自充填混凝土凝固前，插入S型的钢筋。采用C60强度等级同轨道板的混凝土，并添加缓凝剂。浇筑应在当天最低温度时进行，且环境温度不应大于25。拆模及养护自密实混凝土拆模后，应及时涂刷养护液并用塑料薄膜封闭养护，时间不得少于14 天。当自密实混凝土强度达到10.0MPa 以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，可以拆除轨道板

22、精调压紧装置及四周模板。当自密实混凝土达到100%的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。自密实混凝土模板拆除后，应对隔离层土工布进行切除，使其四边与自密实混凝土侧面平齐。7.7.6.4中间隔离层施工自密实混凝土层与底座间设置的隔离层应采用4mm厚土工布隔离层，隔离层宽度需覆盖自密实混凝土的宽度范围，保证对自密实混凝土层与底座间的良好隔离效果。在轨道板铺设前，在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风彻底对底座板进行清洁和清理，保证铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。按照测量人员精确放出的轨道板铺设宽度线，铺设土工布。隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、褶

23、皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。弹性垫层设置在限位凹槽四周，在设置范围内将泡沫塑料板与混凝土面密贴，用长度为30mm钢钉将弹性垫条钉在限位凹槽侧面。弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。施工工艺流程施工工艺流程见下图6.2-3。图6.2-3 中间隔离层施工工艺流程底座处理铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无碴石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。测量放样根据CP控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出中间隔离层边线。中间隔离层土工布铺设首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底

24、面。每一段内的土工布尽可能连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。7.7.6.5弹性垫层施工施工工艺流程施工工艺流程见下图6.2-4。限位挡台验收限位挡台清理下一道工序验收铺贴弹性垫层图6.2-4 弹性垫层施工工艺流程限位凹槽处理铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无砂石类可能破坏弹性垫层的磨损性颗粒。下料根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板厚度并下料。弹性垫层施工在底座混凝土至少养生48小

25、时后，方可进行弹性垫层铺设。在限位凹槽内涂刷胶粘剂，粘贴弹性垫板，注意粘贴应平整，顶面与底座表面平齐。限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应抱在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭。7.7.6.6轨道板铺设施工作业施工程序施工程序为：底座验收、测量放线、弹性垫层、隔离层铺设、自密实钢筋网片安装，轨道板粗铺、轨道板精调。工艺流程隔离层及弹性缓冲垫层底座混凝土强度达到必须达到设计要求的强度后、方可施工隔离层和弹性缓冲垫层。隔离层及弹性垫板铺设前，底座表面和限位凹槽清理干净，并检查确保底座凹槽混凝土完整。图6.2-5 CRST型板式无砟轨道板铺设施工工艺流程隔离层铺设时较自密实混凝土层四周边缘宽出5cm

26、，铺设时要保证土工布的边线位置符合设计要求。土工布铺设必须与底座板混凝土密贴，可采取土工布底面涂胶，保证铺设后不能存在大气泡和褶皱现象。 弹性垫层采用涂刷胶水与凹槽周边混凝土粘贴牢固，不得有鼓泡、脱离现象。安装完成后采用胶带将弹性垫层与底座土工布间缝隙进行密封。自密实混凝土钢筋网的铺设自充填混凝土层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产，设置与混凝土保护层厚度相同的混凝土垫块，垫块混凝土等级同自充填混凝土C40。钢筋焊网铺设前清除土工布表面灰尘及杂物。凹槽内的钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。钢筋在轨道板铺设前通过塑料绝缘卡固定在轨道板底的门型钢筋内侧。 自密实钢筋

27、网片安装时，要注意纵向钢筋在横向钢筋上面。 钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏。自密实钢筋焊网的验收标准同底座混凝土。轨道板的运输、存放及吊装铺板工作前，需要将运输便道沿线贯通布置，轨道板采用运板车运送至铺设现场。使用吊车或龙门吊将轨道板吊到工作面上。轨道板装卸时应利用轨道板上起吊装置水平起吊，四角均匀受力；把吊环安在插入螺栓上时，应注意充分上紧螺栓，不使螺栓损伤。 在运输过程中，要采取措施保证四点支承，防止轨道板倒塌或产生三点支承，不要使其遭受过大的冲击。 装卸轨道板时严禁撞、摔、碰，尤其要注意轨道板上已做好的承轨台。 轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。临时平放时，采用20cm垫木中间

28、垫起。堆放层数不超过 4层，不同型号的采用分类存放。轨道板现场验收轨道板上道现场验收的内容包括：轨道板是否与里程相符；检查轨道板表面质量有无裂纹、外露钢筋有无弯曲，涂层钢筋有无破损，特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。如发现上述质量问题，要及时统计上报，采取修补措施。不允许吊装上道，修补合格后方可上道；损坏严重的作废板处理。轨道板粗调在轨道板粗铺之前，准备好固定轨道板所用的支撑垫块、精调器等工具。检查铺板门吊的稳固性。铺板门吊装有轮式走行机构。每次起吊之前机器操作负责司机都要检查机器的稳固性。在底座板上放线，确定轨道板位置，在靠近4个吊装孔位置放置木块或工字钢垫块，工字钢垫块上安装胶皮垫，垫块的

29、高度小于于自密实混凝土厚度。当轨道板在精确调整时，在精调爪上被螺杆抬高，再撤出垫块并运到下一个铺设地点。轨道板由铺板门吊司机操作起吊。转到要铺设的轨道上方并降下。接近底座板时必须缓慢下降，以便放置时不损伤轨道板。轨道板粗铺时，根据放样线，用垂球或靠尺对轨道板就位，纵向铺设位置偏差必须小于10mm。轨道板粗铺注意轨道板放置方向，双线轨道板接地端子一侧应靠防撞墙一侧，单线轨道板接地端子应靠接触网柱侧。7.7.6.7轨道板精调施工程序底座板/支承层施工并进行高程检测验收粗铺轨道板轨道板精调。轨道板精调根据CRTS轨道板的结构尺寸和轨道板按从设计原点向下控制的原则，设计、制造钢轨位置模拟装置，该装置上

30、安放精密棱镜，由全站仪测定棱镜三维坐标，计算轨道板上 6个棱镜位置与设计位置的横向、竖向和纵向偏差量，根据偏差量调整轨道板的姿态，实现对轨道板亚毫米级的三维精确定位。 轨道板灌浆时上浮量的监测 为了精确监测对轨道板灌浆时其上浮量及横向及纵向的变化情况，需对部分轨道板进行监测，以总结经验，对影响板扰动的环节进行改进 。在每块轨道板的支撑层上设置两个门型槽钢，在两个门型槽钢上设置 7个百分表，分别监测轨道板的上浮量、横向偏移及纵向偏移。轨道板灌浆后的复测 为了精确测定轨道板灌浆后的几何状态，并为长轨精调提供参考数据，在轨道板灌浆后须对轨道板进行控制测量。 在进行控制测量时一般采用 CPIII自由设

31、站方式进行测量，并利用测量的原始数据及专业软件对轨道板的平顺性进行分析，为长轨精调提供参考数据。轨道板精调应避免以下作业环境轨道板精调避免在气温变化剧烈，大风或能见度较低的情况下进行；必须进行精调时要采取相应防护措施，如搭设遮阳棚等。周围有大型机械作业时，也不适合轨道板的精调，避免由于机械振动过大，引起测量误差。 轨道板的精调人员配备轨道板精调时人员需配置：7人，其中，指挥1人，测量技术员2人，轨道板调节工人4人。人员站位如图6.2-6 所示3号调节工人1号调节工4号调节工人2号调节工人0号指挥图6.2-6 轨道板精调人员站位图轨道板精调精调可采用两种方式及利用CP进行测量，示意图见图6.4-

32、14。标架检校：精调系统使用前一定要进行标架检校。硬件常数(强制对中三角架高度，小型三角支座棱镜高度)、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将必要的常数录入到程序中。在使用过程中，如发现意外也要重复检校。架设全站仪和定向棱镜每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用基准点作设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。如果基准网有超常误差，比如因承载台的变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量，使得轨道板之间的连接，有较高的相对精度。标架安放

33、放置在轨道板承轨台上。启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。需精调的轨道板已精调的轨道板采用CP强制对中设站定向图6.2-7 轨道板精调示意图第二步，精调软件指挥全站仪观测放置在轨道板轨台标架上的棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值小于 0.5mm 时轨道板调整完成，保存精调成果，转入下一轨道板的调整，重复以上工作。轨道板精调标准轨道板精调后，要符合表6.2-11。表6.2-11 无砟轨道静态精调标准序号项目容许偏差

34、（mm）允许偏差（mm）1轨距1相对于标准轨距1435mm1/1500变化率2轨向2弦长10m2/测点间距8a(m)10/测点间距2408a(m)基线长48a(m)基线长480a(m)3高低2弦长10m2/测点间距8a(m)10/测点间距2408a(m)基线长48a(m)基线长480a(m)4水平2不包含曲线5扭曲2基长3m。包含缓和曲线上犹豫超高顺坡所造成的扭曲量6与设计高程偏差10站台处的轨面高程不低于设计值。7与设计中线偏差10注：表中a为扣件节点间距，m。7.7.6.8 CRTS型板式无砟轨道施工工艺流程7.7.7高速道岔施工7.7.7.1道岔区无砟轨道测量道岔区无砟轨道测量包括道岔位

35、置测量和道岔内部线路几何形位测量。道岔位置测量，应以站场测量控制网为基准，根据站场设计图进行中线和高程控制测量。确认无误后进行道岔桩位放样。道岔桩位放样除测设道岔岔心、岔首、岔尾中心桩位外，还应在道岔前后50100m范围测放线路中线桩，以便控制线路同道岔平顺连接。为满足道岔区无砟轨道线路精确调整的要求，道岔两侧须测放加密测量基标。基标以站场控制桩为依据设置，可先用极坐标法放设两端基标，中间用全站仪加密。基标高程自水准基点引出，按精密水准方法往返测量。长钢轨铺设轨道静态精调无砟轨道铺设施工准备路基面(梁面或隧底)清理混凝土生产运输底座混凝土施工轨道基准点（CP）测设与评估轨道板运输及存放粗铺自密

36、实混凝土制备及运输自密实混凝土灌注轨道板吊装、自密实混凝土钢筋焊接网片与轨道板底部门式钢筋连接绑扎底座钢筋模板施工轨道板精确调整中间隔离层及限位挡台周围弹性垫层铺设自密实混凝土模板施工CP控制网测设与评估线下工程沉降变形观测评估道岔内部线路几何形位测量在道岔精调整阶段进行，采用测量仪器和轨检小车检测。道岔设计坐标数据应提前计算复核。图6.2-8 CRTS型板式无砟轨道施工工艺流程7.7.7.2道岔区底座施工同“CRTS型板式无砟轨道底座板施工”。7.7.7.3道岔铺设施工组装与布置工装工装示意图（见图6.2-8），按照工装布置图（见图6.2-9）进行工装组装和布置。道岔下层钢筋绑扎完成并经绝缘

37、测试合格后，安装道岔组装所需工装。根据道岔的岔前、岔心、岔尾的控制点，定出各个岔枕的位置，依此布置道岔的组装工装。图6.2-8 工装安装 图6.2-9 工装分段工装直股一侧的边线应与道岔的直股的中心线平行，并应预留岔枕的调整量。工装安装高程应与道岔的设计坡度一致，并应使岔枕就位后低于设计高程15mm左右。工装安装时应使各部位的调整丝杆居中，保证工装的设计调整量。工装安装到位后，应使各支撑点均支撑牢固，防止倾斜。安装混凝土岔枕先拉钢弦线控制道岔中线，确定第一根岔枕的位置和方向，摆放1号岔枕，调整组装平台限位调整机构，使岔枕安装到位。按照从前至后的顺序对号摆放岔枕，初调每根岔枕高低，消除明显高低差

38、。拉钢尺控制，按设计调整岔枕间隔。注意应使用长尺，不得以岔枕间距累积测量。控制牵引点处岔枕间距，不得小于设计尺寸，可动心轨第一牵引点岔枕间距可按+5mm摆设，且只允许后一根岔枕后移。以1号岔枕为基准方正岔枕，并与间隔调整配合进行。岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，岔枕方正应采用两把长尺平行放置，按岔枕间距找正。检查岔枕外形几何尺寸和预留孔位置。安装道岔普通垫板先安装转辙器前端普通垫板，再安装直股辙后支距垫板。道岔普通垫板因使用部位不同设置了不同的静刚度，为方便现场区分，岔内用普通垫板采用JM黑漆涂装，岔外过渡段普通垫板采用JM蓝漆涂装。现场组装要注意区分。当站场布置有特殊要求时

39、，按相应规定办理。注意垫板型号、左右开向、及安装方向。安装道岔滑床垫板滑床垫板分为普通滑床垫板和滚轮滑床垫板，按道岔铺设图对号安装滑床垫板压嘴较长，应采用挂板方式将其与基本轨组装。滑床垫板安装顺序为：挂板垫板就位轨距块安装弹性夹安装弹条安装垫板位置调整岔枕螺栓安装辊轮安装辊轮调整。滑床垫板一般按组装件整体运抵铺设现场，如为零部件包装则组装顺序为：底板水平放置放置板下橡胶垫板安装绝缘套管安装调整楔与挡肩对齐以调整楔斜槽为基准放置垫板插入限位销安装开口销安装衬套及盖板。垫板对齐安装到位后，确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕。岔枕螺栓应按规定力矩紧定，拧紧力

40、矩250Nm300 Nm。钢轨件安装及调整按照从前至后、先直向后侧向，先外股后里股进依次完成。铺设前须对钢轨质量进行检查，严格控制钢轨弯曲（包括高低和水平），若有较大质量差异应用顶调设备预先进行调整。安装直基本轨+曲线尖轨组装件A从岔首基标拉钢弦线，确定基本轨前端位置；从线路中线基标拉钢弦线确定基本轨方向。B直基本轨和曲线尖轨组装件缓慢落下，将滑床垫板挂板方式安装于基本轨上，一般情况下，尽量不拆卸尖轨。C安装调高垫板，连接岔枕螺栓，螺栓但不要紧定（留有34mm活动空间），抽出铅丝。D安装滑床垫板上的轨距块，注意按设计号数安装；但不要锤击砸入。外拨基本轨，使基本轨处于与轨距块密贴状态。E再次调整

41、确定基本轨前端位置和方向。F安装施维格弹性夹、外侧型弹条（暂不紧定），达到连接及扣压作用，将滑床垫板提起与基本轨轨底密贴。G安装前端普通垫板上的轨距块及弹条型扣件系统，用岔枕螺栓副与岔枕连接；H跟端垫板就位并与岔枕连接；I确定基本轨的方向及岔枕方正，尽量不采用调整楔调整。J紧定岔枕螺栓及弹条型扣件系统。K重新确认、调整直基本轨直线度。直股钢轨安装A摆放和安装直基本轨股道上的普通垫板一直到辙叉跟端；B吊装、摆放直股钢轨，拨正钢轨落槽；C紧定岔枕螺栓及弹条型扣件系统。安装曲基本轨+直线尖轨组装件，注意前端与直基本轨端头的方正与位置，其它参照安装直基本轨+曲线尖轨组装顺序进行。安装可动心轨辙叉A摆好

42、辙叉调高垫板，吊运可动心轨辙叉组装件到位。B调整并确认可动心轨辙叉位置，并与岔枕连接。辙叉组件的垫板位置及方向在道岔制造厂内已经调好，没有特殊情况应以辙叉组件垫板确定岔枕位置及间隔。C安装直股普通垫板的轨距块及弹条型扣件系统（不要紧定），达到连接及扣压作用。在此期间要做好直股方向，不能满足要求时应进行调换或磨修。D以直股钢轨端头为基准，方正辙叉跟端尺寸及方向。E确认道岔全长，测量长心轨股道的道岔全长，确定可动心轨辙叉纵向位置。F依据直股方向确定可动心轨辙叉翼轨外侧轨距块的正确性（可作适当调整）。G安装、连接其余辙叉垫板。调整转辙器和部分轨距、密贴。使轨距符合要求；尖轨前端（尖端至第一牵引点范围

43、）密贴缝隙不大于0.5mm，其余缝隙不大于1mm。A确定直线尖轨固定端及跟端轨距，调整好转辙器方向；B调整直线尖轨直线度；C调整曲线尖轨与直基本轨密贴；D调整密贴段至尖轨跟端支距；E结合轨距调整、尖轨直线度调整，调整直线尖轨与曲基本轨密贴；F调整密贴段以后的直、侧股轨距；可动心轨辙叉密贴及轨距调整。注意密贴调整必须与长心轨直线度同时进行。导曲线其它钢轨安装A以导曲线直股钢轨定位，依次安装直向和侧向内外股钢轨。B安装时，严格按道岔接头顺序进行，防止接头颠倒、错误。各段道岔轨排起平到位后，联接各段轨排。进行整组道岔的总体方向水平调整，检查轨距、支距、钢轨端头方正等主要几何尺寸指标，调整密贴、直线度，消除超限偏差。安装道岔尖轨和可动心轨的辊轮系统和防跳限位装置，调整到位。A辊轮的调试应在尖轨密贴状态进行，要求尖轨和可动心轨轨底与滑床台面接触。B辊轮的安装应在垫板组装时完成。为了避免尖轨调试过程中对辊轮系统的破坏，应将辊轮调至最低位置，并安装防护罩。C防跳限位装置现场安装时将