干法一次-除尘系统安装方案.doc

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1、精品文档，仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除兴澄炼钢三期工程干法一次除尘安装方案批准：审核：编制： 十七冶金建设有限公司兴澄特钢项目经理部2009.2.10目 录.1.工程概况32.编制依据53.施工准备54设备、材料验收65.基础验收56.管道的制作与安装67. 蒸发冷却器安装88.ID风机安装89. 辅助设备安装1310.试运转1611.无负荷联动试车 1712.主要施工设备和机具1813劳动力计划表1914质量保证措施1915.安全、文明施工措施2016.附图、表211.工程概况转炉采用LT法回收煤气，由转炉炉口逸出的炉气最高温度约为1600，转炉汽化冷却装置出口即蒸发冷却器入口烟气

2、温度要求约为9001000。设置转炉汽化冷却装置的目的是收集转炉冶炼过程中的高温烟气并将其冷却下来，以便满足下一步除尘及煤气回收的要求，保证转炉炼钢的安全生产；同时可生产蒸汽回收大量热能供生产和生活使用，并降低转炉炼钢的生产成本。干法烟气净化系统与湿法烟气净化系统相比较，水、电消耗方面具有明显的优越性。虽然干法系统初次投资较大，但是由于其消耗低，运行费用低以及粉尘回收利用的效益，因而还本期很短，特别是对环境保护很有效的。干法是一种冷却、净化、回收和利用转炉煤气的高新技术。转炉一次烟气除尘系统主要设备有：蒸发冷却器、电除尘器（制造厂安装）、ID轴流风机、切换站、煤气冷却器、放散烟囱（制造厂安装）

3、、儲灰、输灰等设备。主要设备技术参数：蒸发冷却器 处理煤气量 max 100000Nm3/h（干）煤气入口温度 1000煤气出口温度 200直径 5m桶体高度 17m喷嘴数量 12水量 43m3/h 0.3Mpa蒸汽量 6t/h 0.8Mpa包括灰仓及输灰设备电除尘器处理煤气量 max 100000Nm3/h（干）直径 10.8m长度 30m入口含尘浓度 75g/Nm3出口含尘浓度 1020mg mg/Nm3煤气流速 1.1m/s电场数量 4个包括高压电源、泄爆阀、输灰系统I.D 风机（轴流风机）及电机流量 63m3/s煤气温度 设计值 150 最大值 250风机压力 7000Pa电机功率 1

4、000kW电机转速 1500rpmVVVF 调速包括轴承冷却风机风机出口配消音器处理煤气量 100000Nm3/h直径 3.5m长度 4.0m切换站处理煤气量 100000Nm3/h煤气温度 150钟罩阀数量 2个眼镜阀 1个回收侧钟罩阀尺寸 2000mm放散侧钟罩阀尺寸 1600mm眼镜阀尺寸 2000mm钟罩阀、眼镜阀为液压驱动包括液压站煤气冷却器处理煤气量 100000Nm3/h煤气入口温度 150煤气出口温度 70煤气冷却器高度 22m煤气冷却器直径 6.8m出口眼镜阀 一个眼镜阀直径 2000mm眼镜阀配独立液压站补充水量 20m3/h 0.3Mpa水循环量 180 m3/h喷头数量

5、 14放散烟囱直径 2000mm高度 60m配氮气引射装置、点火装置2.编制依据 本施工方案编制的主要依据有：2.1 中冶京诚设计施工图纸2.2 工业金属管道工程施工验收规范GB50235-972.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.4 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50213-982.5 压缩机、风机泵安装工程施工及验收规范GB50275-982.6 施工现场实际情况2.7 设备厂家提供的安装和相关的技术资料3、施工准备 3.1 根据设计图纸，随机技术文件以及相关的规范、规程、标准要求，结合施工现场的具体条件编制专业的施工技术方案。 3.2 做好图纸会

6、审工作，安排相关的技术施工人员审阅图纸，熟悉设备构造，如果有任何疑问，要同设备供应商的工程师进行咨询。3.3 根据各种管道材质，确定满足要求的焊接工艺。 3.4 准备好常用的工具，仪表和材料，校准施工用的测量仪器。 3.5 根据施工现场的环境条件及施工进度要求，安排好劳动力，施工设备，焊接设备及其它施工机具的使用计划，保证连续施工的要求。4、 设备、材料验收 4.1 设备按照安装顺序依次运到现场指定地点。 4.2 按照设备装箱单开箱清单开箱核对机件的数量，规格型号，如有缺陷或损件，要当场记录签字。设备开箱时，应有厂家人员和建设单位人员在场，根据设备装箱清单清点。 4.3 拆卸设备和部件时，应特

7、别注意上面的标志；如无标志，应在非工作面上打出标志，以免在安装组对时发生错误。 4.4 对拆卸设备零部件必须根据设备厂家的要求进行清洗。4.5 现场到货的板材，型材必须有材质合格证书以及质保证书。及时办理材料报验手续。5、基础验收。 5.1 外观检查：基础应无裂纹、空洞、露钢筋等缺陷。 5.2 根据土建提出的交工资料，对基础中心标高，纵、横向中心线进行复测6、管道的制作与安装 煤气管道的施工应按设计进行，修改设计或材料代用应经设计部门同意。卷管材料必须具有制造厂的合格证明书。6.1 除尘管道的制作6.1.1管道的制作按照设计施工总说明以及施工图在指定的场地集中制作，管道长度以便于运输，便于现场

8、组对为准。6.1.2 除尘管道制作时应注意下料前应检查板材的平整度，对划线尺寸复核无误，要校核对角线尺寸，应精确计算、合理套材，节约材料。校圆样板应经常校验，合格后才能使用。6.1.3 钢板卷管的加工：管道直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距大于300mm， 卷管口组对两纵缝间距大于100mm，支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50mm，卷管对接纵焊缝的错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm，超过规定值时应选两相临偏差值较小的管子对接。卷管的周长偏差1315mm，椭圆度控制在9mm以内。6.1.4 管道坡口加工及接头组对：当壁厚6mm时采用I型焊缝，当壁厚大于6mm时为V型坡口

9、，一般应在管子内侧的焊缝根部时行封底。壁厚不同的管子、管件组对时，除设计专门说明外，按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。6.1.5 管道焊接采用手工电弧焊，管道及构件均采用E4303焊条施焊，焊接时要求焊缝饱满，不得虚焊及存在夹渣气眼，构件内不得残留残渣。6.1.6 管道制作完毕后，应对焊缝进行严密程度试验，试验方法是在管道外表面涂白 粉，内表面涂煤油，30分钟后检查管道外部焊缝，以不透油为合格。6.2.煤气管道的安装 屋面G至H列管道用160t坦克吊装。6.2.1 管道的安装焊缝不应设在支架处，焊缝离支吊架边缘最少不小于300mm，最好在两支架间距的1/51/10处，管道的

10、纵焊缝应在托架上大于100mm，以便于检修。 6.2.2除尘管道安装前先将管托架固定，注意滑动支架必须加固牢靠。管道吊架到位后，注意图纸规定的必须焊接的部位。6.2.3除尘管道先在地面组对，组对时先测量管道的外径，计算出误差值，在对接时对接错边量误差应2mm。6.2.4管道内的临时支撑在组对固定后才能拆除。6.2.5管道吊装时采用吊装带，以保护防腐层，采用吊耳时，吊耳必须有加强板，保证吊装的施工安全。6.2.6管道组对、安装后，及时清除各种临时支撑件，并打磨清理焊疤、焊渣和飞溅物。6.2.7各种金属膨胀节、软接头、阀门安装时按照施工图编号对号入座，不得强力对口，不得有偏斜现象。并要注意设备箭头

11、方向与图纸规定的气体流向一致，不得接反。6.2.8 管道或构件与设备法兰，应在现场核对无误后，现场安装焊接，且所有法兰间的衬垫均采用浸油盘根或橡胶板（压实厚度2mm）6.2.9 为防止煤气泄漏，文式管处各法兰接口可采用焊接密封。6.2.10煤气管道应有可靠的接地。6.2.11 管道试压：试压前管道内必须清扫干净，然后用压缩空气对煤气管道进行严密性试验，实验压力规定为：ID风机前管道试验压力为0.03MPa，ID风机后管道试验压力为0.02MPa，在2小时的试验时间内，以每小时平均泄露量小于1%为合格。试压时，在煤气管道的安装焊缝和法兰盘连接处应涂肥皂液，严密性试验的泄露率必须符合规定；检测用U

12、型压力器。 A=1/t（1-P2T1/P1T2）100/% 管道严密性试验泄露率的计算公式： 式中： A 每小时平均泄露率（%）；P1、P2 试验开始，结束时管道内气体的绝对压力（ Pa） t 试验时间（h），T1、T2 试验开始，结束时管道内气体的绝对温度（K）7蒸发冷却器安装，蒸发冷却器已经在厂房钢结构吊装中穿插安装好。8. ID风机安装：ID风机为整套进口设备，风机本体与电机已装配为一体, 按照设备随机技术文件和外方专家指导，整体安装就位。8.1除尘风机安装工艺程序 基础验收 临时垫板 风机整体就位润滑系统工程 高位油箱 风机进出口管道安装联轴器找正复查试运转8.2 基础验收与测量821

13、设置中心标板、基准点和中心线架。822根据土建单位交付的技术文件及在基础上留下的中心线，按照施工图并依据有关建筑物的轴线，复查中心线；基础标高，根据基准标高点进行实测。8.3 垫铁的设置：8.3.1基础表面要铲麻面，垫铁用“座浆法”设置，用垫铁对设备一次调平、找正，然后通知一次灌浆，一次灌浆养护7天。8.3.2为保证地脚螺栓处于底座孔的中心位置，必须在地脚螺栓与底座孔的四周接触处塞垫片。待一次灌浆后混凝土达到设计强度后再抽出垫片，见下图.8.3.3一次灌浆达到强度以后进行二次调平、找正，垫铁应设置在地脚螺栓或底座立筋下附近的位置。8.4 风机找平、找正8.4.1检查风机的水平度应以风机的水平度

14、转子轴颈为基准，在外方专家指导下进行，要清理轴承座内轴瓦表面利用的污物，转子的水平度以两端扬起为准。轴瓦与轴颈之间的接触面、顶间隙、侧间隙应符合设备随机技术文件。8.4.2 测量轴瓦间隙的方法：在轴上等距离分开3或4个点进行测量，用12mm的铅丝分别放在轴颈上，在轴承座到分面上放置0.5铜片和铅丝，然后盖上轴承上盖，禁固螺栓，在打开并取出铅丝，用025mm外径千分尺测量压扁铅丝的厚度，取两端测量值的平均值，看是否达到上述要求为止。8.4.3 风机与电机联轴器复查当风机进出口管道安装完毕后，对风机与电机联轴器同心度在外方专家指导下进行复查。A. 两轴对中找正前应考虑的因素：联轴节的轴向距离尺寸必

15、须考虑电机磁力线的窜动量，可参考轴颈处指示；联轴节本身偏差的影响，找正前，对联轴节各部进行外观检查，应光滑无毛刺、裂纹等缺陷，按设备厂家规定对联轴节进行圆跳动和端面跳动进行复测，B. 联轴器对中：参照随机文件的要求，用带磁性表座2块百分表固定在电机联轴器上，在四个位置上分别测量径向、端面误差，直至达到文件规定要求为止。 8.5. 机组二次灌浆：联轴器对中找正工作完成后，整个机械设备 安装工作基本完成，最后就是设备底座的二次灌浆工作，必须注意的是进行二次灌浆工作之前，一定要对垫板之间进行点焊牢固。8.6. 冷却水管道和液压、润滑管道安装8.6.1. 切换站液压、润滑设备安装1）设备及元件安装前的

16、检查液压润滑设备安装基本要求：（1） 设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。（2） 对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查；型号、规格必须与设计相符；整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；所有外露的油、气口必须封闭。（3）对油箱、冷却器、截止阀和闸阀的检查尚应符合下列规定：涂漆油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象；油箱的焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查。冷却器按其公称压力或1.25倍的工作压力用水进行严密性试验，持压30分钟，无渗漏现象。试验完毕必须将水彻底排净。闸阀、截止阀的闸板和阀瓣在启闭时应无卡阻现象；对经外观检查合格的阀门，还应从每

17、批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10%(至少一个)，以其公称压力或1.25倍的工作压力用水作严密性试验，以阀瓣密封面不漏为合格。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则需逐个检查。 泵离心式泵轴向水平度公差为0.1/1000，水平安装的容积式泵轴向水平度公差为0.5/1000；泵的纵、横向中心线极限偏差均为10mm；标高极限偏差为10mm。泵与电机的联轴器装配应符合YBJ201-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定中第5.7条的规定。对制造厂已装配的联轴器也进行检查，如不符合规定，必须重新调整。 油箱、滤油器、冷却器油箱、滤油器和冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.

18、5/1000；纵、横向中心线极限偏差均为10mm；标高极限偏差为10mm。油箱、滤油器和冷却器的各连接油、气口在安装过程中不得无故敞开。2） 液压元件安装 控制阀控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置上，并应有牢固的支承；滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置上。伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕后安装；把紧其固定螺栓应以相同的力矩和交叉对称的顺序进行。压力继电器应安装在无震动的位置上。 液压缸、液压马达装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷；安装脚架固定式液压缸前，应对脚架安装底板表面进行检查和清理，不得使液压缸安装后变形。安装长行程、工作环境变化大的

19、脚架固定式液压缸时，有长孔一侧的地脚螺栓不应拧得过紧。液压马达与负载的联轴器装配应按1.3.1.2项的规定执行。 阀架、蓄能器、压力继电器阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000。蓄能器铅垂度公差为1/1000；蓄能器安装后必须牢固固定。3） 润滑油设备安装 净油机水平度公差为0.1/1000，纵、横向中心线及标高的极限偏差为10mm。 压力箱的水平度或铅垂度公差为1/1000，纵、横向中心线标高的极限偏差为10mm。4） 管道安装（1）管材预酸洗由于本工程管道清洁，加快施工进度，管道安装前，对管材料进行一次槽式预酸洗、中和、钝化。（2）管子加工本工程液压管道采用不锈钢材料，管子加工，应

20、采用机械方法进行，以减少对管道的污染。 （3） 切断：使用锯床，管刀或人工锯切，不允许使用有磨料的工具（如砂轮切割机等），也不允许采用火焰切割。 （4） 弯曲：管直径DN25可用液压弯管机冷弯曲，大直径的管子可用冲压弯头，弯曲部位不得出现折皱和较大的椭园变形。 （5） 坡口：使用坡口机或锉刀坡口，不得使用角向磨光机开坡口，以免使磨料溅入管口。本工程选用V型坡口。 （6）管子加工去掉毛刺，并将管口金属屑清理干净。 5) 焊接 本工程所有管道的焊接均采用氩弧焊焊接，管内必须通保护气体，不得使用手工电弧焊和氧乙炔焊接，焊接二次线必须用专用卡具接在接处，以免损坏阀台电气元件。 焊工必须持有施焊部位的有

21、效合格证书。 根据母材选择焊接材料，并进行焊接前处理； 焊口内外表面进行焊接前处理（处净20mm范围内的油、水、漆、锈等）。 点固焊与正式焊接要求相同。 管道对口要齐，级焊缝要求的管口错边10%的管子壁厚且不大于1mm；、级焊缝要求的管口错边20%的管子壁厚且不大于2mm。 6)X射线检查与返工 本工程压力在6.3Mpa以上的管道射线检查抽检量为15%，焊缝等级为级； 外观检查合格后再进行射线检查； 按比例检查不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如达不到规定要求合格者，则需全检。 制定返工措施，同一焊缝返工次数不得超过3次。 5) 配管 尽可能水平或垂直排列，避免交叉。 弯曲角度优先采用90、6

22、0、45、30。 管子间距要满足连接和扳手空间要求（外壁间距不小于100mm）。如下图所示： 配管要求示意图 同排管子的连接件错开（不小于100mm）。如上图(b)所示。 穿墙管的连接件尽可能远离墙壁（必须满足操作空间）。 蒸汽管要远离液压管或者装在液压管上方。如上图(c)所示。 管子必须用管夹固定，不许直接焊在支架和设备上。 管子对中要准确，强力对口往往会造成漏油。 管道安装还应注意以下几点:随时清除管内杂质，封闭管口，防止灰尘漏入。 排气塞装在管子的相对高点和靠近油缸处。 双缸同步回路的管道，尽可能对称敷设。 泵和马达的泄漏管要高于泵和马达。 支架间距要符合施工图纸要求，当图纸无明确规定时

23、，应按表15要求进行。同时要求靠近元件进出口，弯管曲率起点和软管接头附近应设支架。管道支架要固定牢靠，不得在电缆桥架支架上焊接管道支架。调试过程中，如有振动，就必须视情况增加或修改管道支架。 单位：mm 管道支架间距要求 管子外径1010252550508080支架间距5001000100015001500200020003000300050007) 油冲洗：用过滤精度5m加油小车加注冲洗用20#机械油，冲洗油温控制在40C60C之间；用正式油泵系统冲洗大约需3个20m、10m滤芯，2个5m滤芯。本液压系统清洁度应达到NAS1638的7级。润滑脂的清洁度达NAS1638的10级即可。9 辅助设

24、备安装： 9.1 设备到货后，其验收、组装和安装均按设备安装使用说明书，组装图及其它有关文件进行。 9.2 阀门安装前要检查阀板开和全关的位置是否调好，并涂防锈油，清洗阀门的密封面及内腔，不允许有污垢附着。 9.3 安装时，阀门的手动操作开关要面对操作平台，露天敷设阀门上的电机要设防雨罩。阀门的安装方向必须正确，与风管或管件的法兰连接应保证严密、牢固。9.4 消声器的安装方向必须正确，与风管或管件的法兰连接应保证严密、牢固。当空调系统为恒温，要求较高时，消声器外壳 与风管同样作保温处理。消声器安装就位后应加强管理，采取防护措施，严禁其它支、吊架固定在消声器法兰及支架吊架上。消声器在安装时应设支

25、架，使风管不承受其重量。9.5.其它设备安装 主要内容：灰仓、刮板输送机、斗提机等。9.5.1刮板机安装1)刮板输送机安装主要保证整台设备的标高及平直度，各个接口的接缝平整、过渡光滑，刮板运转时顺畅，无磕碰。2)按每段机槽上标出的顺序号依次组装。3)头、尾轮与槽中心对称偏差应符合规范要求。4)各段机槽连接法兰内口应平整，紧密贴合，其错位2mm。且刮板运行前方的法兰口应稍低。5)10.4.5.机架及头、尾轮装置固定牢固，其横向不应该有晃动或移位现象。6)大、小链轮的中心面应重合，其偏差2 /1000。7)刮板机链条应逐节按顺序安装，注意刮板方向不得装反,各链条关节转动应灵活。8)链条与机槽的最小

26、间隙15mm。9)涨紧轮链轮拉紧后，其轴线对输送机纵向中心线垂直偏差2 /1000。10)刮板机安装结束，在试转前必须按技术文件的要求加注润滑油。11)刮板机运转中，不应该有跑偏和异常尖叫声。12)刮板机在额定速度下，连续运转1小时。13)各种设备的安装，按设备制造厂随机提供的图纸及资料的要求进行，安装质量必须符合设计及规范要求，本体如有质量问题，需会同制造厂、设计部门协商解决。技术要求见下表 刮板输送机安装检查记录 . 工程编号分项工程施工单位十七冶单位工程设备型号分部工程安装图号施工日期年 月 日序号检 查 项 目技术要求#线二次除尘器备 注1安装中心线偏差2.0安装标高偏差2.0安装水平

27、度偏差0.5/10002机头、机尾和中间机槽两侧对称中心面对纵向中心面的对称度表一3机槽各段连接紧密贴合，错位2.0错误！链接无效。2/1000A4驱动装置大、小链轮中心面重合度A：链轮中心距5链条与机槽的侧间隙（表二）6张紧装置利用的行程应小于全行程50%7张紧链条拉紧后，其轴线对输送机纵向中心线垂直度2/10008小车式张紧装置的轨道中心线与输送机纵向中心线，重合度4简图及说明： 输送机头、尾和中间机槽两侧对称中心面对输送机纵向中心面的对称度允许偏差 表一输送机总长度（m）允许偏差（mm）水平型、平面环型垂直型、乙型、立面环型、扣环型108410-3010630-50128501410刮板

28、链条与机槽的最小侧间隙（mm） 表二机槽宽度1201602002503204005006308001000最小侧间隙7.5101520自检：班组长：施工负责人：技术负责人：质检员意见：专业监理：9.5.2煤气冷却器根据设备分段到货的情况，在接口处应搭设临时平台，用汽车吊吊装，安装技术要求：标高：5mm；中心： 5mm，接口处应错边量小于壁厚1/10，焊缝不得有夹渣、气孔等缺陷；塔体垂直度1/1000。10.试运转试运转阶段应成立试运转小组；制定试运转方案；制定相应术安全措施；检查核准各响安装记录；组织参加试运转的人员学习试运转方案。风机的调试在外方专家的指导下进行，参考以下条款10.1、风机试

29、运行前应检查的内容10.1.1电机、风机本体安装经检查应符合外方专家的要求，各紧固件牢靠。10.1.2电机转向应与风机的转向相符，电气、仪表、电控、安全保护装置信传递均应安装结束;经校验确认:灵敏、准确、可靠。10.1.3除尘电机不得频繁启动，先单试电机，根据电机磁力中心线，确定联轴器的端面最终间隙。10.1.4冷却水、压缩空气、密封水系统供应正常。10.1.5润滑系统油循环冲洗清洁度应符合外方专家的要求，润滑油供应正常。10.1.6液压系统安装调试完毕；10.1.7盘动风机转子35圈，无卡、碰等异常现象。10.1.5检查润滑油脂牌号是否正确，油、脂的添加量是否充足：油箱油位应比最高油位线高3

30、050mm，并有备用油；10.1.8 各润滑系统、冷却系统、电动机单体试运行电动机试运行（应按电机安装说明书或厂家指导下进行）：10.1.9. 各阀调试完成，开、关自如，无卡、碰现象，关闭进气调节阀。10.1.10.联轴器是否与电机脱开；10.1.11.点动电机检查电机转动方向是否正确；10.1.12.起动电机空转12小时，确认电机磁力中心是否调好并做好监察记录。10.1.13在出口阀门全部开启之后，再开启油冷却进出口阀门，检查冷却水是否流畅并检查水压、水温仪表、流量计及报警仪表是否齐全、灵敏、可靠。10.114润滑系统试运行润滑系统油温加热、冷却技术参数：序号加热、冷却润滑油技术参数油温及冷

31、却水温度备 注1正常供油温度2540C2应加热油温20C启动加热器3停止加热油温25C关闭加热器4应通水冷却油温38C开启冷却水阀门5冷却水进油冷却器的水温33C（在试运前应做水压试验：试验压力为额定工作压力的1.5倍，耐压试验30分钟）1） 在达到以上的技术要求后方可启动油泵并开启高位油箱的进口阀门；2） 在高位油箱回流以后一切均为正常；运行30分钟（并记录油压、水压、温度和回油时间）；3） 在以上均达到要求后，检测调试报警、连锁停车的测控点及电控、自控装置（调试应按以上技术参数调试）；根据以上均达到要求的技术规定后，应重复试测三次并均满足以上的技术要求后，可停机润滑系统试运行合格。10.2

32、风机试运转的调试：10.2. 1进、排气阀开关位置按照随机文件调整到电机启动电流最小位置，启动风机无异常现象和摩擦声响，进入正常运行，当风机启动达到正常转速后，先进行小负荷运转。10.2.2小负荷运转正常的情况下，逐渐开大调节阀门直到风量额定值。但电机的电流值不得超过额定值，连续运转2小时。10.2.3、停机检查各轴承、润滑油温升、密封水应正常、冷却水进、出口水温等均应无异常现象，再次启动连续运转6小时。10.2.4试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40，滑动轴承温度不得超过65，轴承部位的震动值应符合设备技术文件的规定。11.无负荷联动试车11.1.无负荷联动试车的准备11.1.1确认各

33、系统单独试运行已符合技术要求和规定；11.1.2联轴器已安装就绪并把紧联轴器所有连接螺栓。对油池已按规定注足润滑油；11.1.3再次检查各种仪表的安装情况及自控、电控、电源情况；11.1.4再次检查机体内有无遗留工具及其它杂物，封闭人孔门，调节门调节到50左右，排风管道全部打开；11.1.5再次检查抽风机进、排气系统的安装，是否满足抽风机无负荷联动试运行的要求（同时再检查管道的支撑是否正确合理）；11.1.6检查油箱的油位是否满足无负荷联动试车运行，检查油温是否需要加热或冷却；12.1.7.盘车：在无负荷联动试车之前，应对抽风机进行手动盘车，检查风机各配合部位有无异常响动（若进入机内盘车时，在

34、关闭人孔时应严格检查机内有无残留物）；11.2风机无负荷联动试车：在确认以上工作均满足技术要求后。由试车小组组长命令各专业负责人或专业人员所担负的项目和管辖范围，在所有人员全部到达各自位置后，组长命令操作人员启动主电机（同时应记录启动时间、电流、电压）。当抽风机达到全速后应做以下工作：11.2.1风机内部的声响有无异常；1)测量风机、电机轴承箱的振动及轴承温度 (轴承温度70C或环境温度40C时声、光报警装置应显示报警信号，轴承温度80C时声、光报警装置应显示报警紧急停车信号)轴承温度800C时应停机检查其原因；2)调节供油油压，确保润滑系统均在规范和要求技术参数之内；3)在风机达到全速后逐渐

35、打开风量调节阀，调节阀门开到100或在大一些，以不产生气流声响为准，同时注意不使电流超过电机额定电流值；4)风机无负荷联动试车运行应为2小时，确认达到安全、平稳的要求后即可；5)在停机以后，轴承温度45C时方可关闭润滑系统。6)风机无负荷联动试车运行检测项目A.轴承温度、电机电流（启动及运行）、电压；电机达额定电流，介质为空气时的调节门的开度；B.各润滑部位有无漏油状况，冷却水管路有无漏水状况；润滑系统在保证轴承温度正常时，回油正常的条件下记录的数据：轴承进油、回油温度，油箱温度；冷却水进、排温度； C.压力供油管油压（辅助泵、主油泵单独工作时可调压力范围）12.主要施工设备和机具序号设备名称

36、规格型号单位数量备 注1汽车吊台12直流电焊机 台23交流电焊机32KVA台54砂轮切割机f300台15氧气-乙炔装置套66空压泵2.5Mpa台17手动葫芦3t 5t副各58弯尺把109盘尺50m个210卷尺5m个1511玻璃管水平仪1/1000个512框式水平仪0.05/1000个112钢丝绳扣3/4个1013钢丝绳扣1/2个1013.劳动力计划表： 序号工种人数序号工种人数1管理人员26电 工22管 工207起重工103焊 工188勤杂工104钳 工1095铆 工1010合 计8214.质量保证措施14.1质量技术组织措施14.1.1认真执行国家有关施工及验收规范和质量标准，严格按设计图纸

37、施工，接受甲方技术人、施工管理人员的指导。14.1.2建立以项目经理为核心的质量保证体系各专业体系各专业班组具体负责，落实到人，搞好全面质量管理。（质保体系见附图）14.1.3全员参加质量管理，每个工作人员都要保证自己的工作质量，对自己的工作质量负责14.1.4每道工序完成后，都要进行自检和专检，并按表格的要求填写施工记录和检查记录。14.1.5各责任工程师对责任范围内的质量负责。14.1.6质量保证体系的质量控制，要求各班组有关人员在执行中，必须有相应的记录和签字确认见证。15.安全、文明施工措施15.1严格执行“建筑安装工程安全技术规程”和有关规定、法规，建立安全管理体系，切实加强安全检查

38、、督促、管理工作。15.2.搭设的脚手架应规范、牢固，检查确认后方能使用，作业区域设置安全警戒绳，并有专人监护。15.3厂房内各层平台的孔洞要堵、盖牢固，避免发生坠物伤人。烟道安装后要及时进行各层平台板的铺设，做好烟道保护措施。15.4吊装前对吊具和绳索进行认真检查，吊耳按附图、表选用，并进行试吊；吊装指挥人员必须精力集中，信号明确。15.5施工人员穿戴好劳动保护用品，高处作业挂好安全带，并坚持“高挂低用”原则。使用磨光机时应戴防护面罩，防止飞溅伤人。15.6设备进入现场，堆放应进行定置管理，协调配合进行，确保现场道路畅通。15.7使用电动设备应有保护措施，严格执行安全用电操作规程；电焊的二次

39、接线应接到焊接处，以防损坏设备的轴承和金加工面。15.8夜间施工应有充足的照明，并有专人监护。15.9现场配置消防器材，定期、定制、定人管理。15.10汽化冷却系统施工前，应办理相应的告知书。15.11严禁进行立体交叉作业，严禁向下抛物。15.12起吊作业必须遵守“十不吊”规定，大件吊装时必须与吊车司机进行沟通，并进行交底。15.13施工结束应做到工完、料尽、场地清，搞好文明施工。16.吊耳附图、表. 吊耳尺寸序号使用荷 重tD（mm）H（mm）B（mm）R（mm）C（mm）加强板(B型)abc厚113440124080223450204090334055255011045506028601205106580329017061575110321102208016015020720901204012525080160170258251001304014528080160180259301001304515028085180190301035100135451602908518020030114015518050210390902002603012451551805022039090200270301350155190502304109020028030【精品文档】第 1 页