伸缩缝施工方案及方法.doc

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1、伸缩缝施工方案及方法（一）施工工法及工艺1、清理预留槽（1）将槽内的杂物、松动的水泥砼凿除干净并应凿毛到坚硬层，开槽后应禁止车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两侧边缘，以免两侧受损。（2）梁端间隙内的杂物，尤其是砼块必须清理干净，然后用杉木板填塞密实。（3）理顺调整槽内钢筋，对漏埋或折断的预埋筋进行修复，必要时要造筋，也可利用铺装层钢筋或吊装梁用钢筋代替预埋筋。（4）开槽后产生的所有弃料必须及时清理干净，确保施工现场整洁。2、伸缩缝定位焊接（1）伸缩装置安装之前，安装时的实际气温与出厂时的温度有较大出入时，需调整组装定位空隙值，伸缩装置的定位宽度误差为2mm，要求误差为同一符号，不允许一条装置不同位

2、置上同时出现正负误差。（2）安装时伸缩装置的中心线与梁端中心线相重合。如果伸缩装置较长，需将伸缩装置分段运输，到现场后再对接，对接时，应将两端伸缩装置上平面置于同一水平面上，使两段伸缩装置接口处紧密靠拢，并校直调正。用高质量的焊条，逐条焊接，焊接时宜先及时清除焊渣等。（3）伸缩装置的标高控制与固定，采用杉木板作定位装置，使伸缩装置型钢上顶面密贴在角钢下面，以两侧抄平的标高为准。控制伸缩装置的标高，然后对伸缩装置的纵向直线度也进行调整。伸缩装置的标高与直线度调整到符合设计后，可进行临时固定，固定时应沿桥宽的一端向另一端依次将伸缩装置边梁上的锚固装置与预留槽内的预留钢筋每2-3个锚固筋焊一个点，两

3、侧对称施焊，以保证抄平后的伸缩装置不再发生变位，严禁从一端平移施焊，造成伸缩装置翘曲。（4）伸缩装置的焊接：固定后应对伸缩装置的标高再复测一遍，确认在临时固定过程中未出现任何变形、偏差后，把异型钢梁上的锚固钢筋与预埋锚筋在两侧同时焊牢。如有困难，可先将一侧焊牢，待达到预定的安装气温时，再将另一侧全部焊牢。在焊接的同时，应随时用三米直尺、塞尺检测异型钢的平整度，平整度应控制在0-2mm范围内，否则很容易出现跳车现象，在固定焊接时，对经常出现的预留槽内的预埋筋与异型钢梁锚固筋不相符现象，要采用U型、L型、S型钢筋进行加固连接，以确保装置体与梁体的牢固焊接。连接处焊缝长度应不小于10cm，应安装规范

4、要求，采用浅接触，保证焊接长度，严禁出现点焊、跳焊、漏焊等现象。伸缩装置焊接牢固后，应尽快将预先固定的临时卡具、定位角钢用气割枪割去，使其自由伸缩，此时应严格保护施工现场，防止车辆误压。3、伸缩缝模板安装（1）模板安装采用多层板，模板应做得牢固、严密，能在砼振捣时不出现移动，并能防止沙浆流入伸缩装置内，以免影响伸缩。为防止砼从上部缝口进入型钢内侧沟槽内，型钢的上面必须用脚步封好。（2）如果预留槽宽度超过110cm宽，应在两侧设置钢筋网，钢筋网顶部应低于路面3cm，钢筋网的直径和间距由现场监理确定。4、浇筑伸缩缝混凝土（1）浇注前应在装置两侧铺上彩条布、塑料布，保证砼不污染路面。（2）砼振捣时应

5、两侧同时进行，为保证砼密实，用振捣棒振至不再有气泡为止，砼浇注过程中，振捣要充分到位，尤其是位移控制箱底部和型钢底部，不能有脱现象，砼表面应与伸缩装置顶面齐平、接合严密。（3）混凝土入仓采用混凝25t汽车吊吊罐入仓浇筑。采用D50插入式振捣器进行振捣，振捣工作严格按照操作程序及规范要求执行。 1）为保证混凝土的外观质量，混凝土的坍落度控制在80-100mm。施工时需要考虑当时环境、温度、运输距离、持续施工时间等各种因素，在满足施工工艺条件下，尽可能选用底坍落度混凝土施工。 2）混凝土采用分层浇筑法，每层浇筑厚度不超过30cm、由于下面马蹄处斜面宜产生气泡，在该斜面上部1/3处分层，减少表面气泡

6、。 3）每层采用2根50振动棒一前一后振捣。后振动棒要逐位振捣，振动棒插点要均匀，不得跳跃振捣。振动棒与模板间控制在5-10cm之内。每一振点的振捣持续时间为20-30S，在混凝土停止下沉、不出现气泡、表面出现浮浆后即可抽棒。上层浇筑时，震动棒要插入下层混凝土10cm左右，使两层混凝土结合成一整体。 4）混凝土的浇筑需连续进行，且每罐混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间要在相应的设计规范内。（4）砼振捣密实后，用模板槎出泥浆，分4-5次按常规抹平平整为止。这道工序应特别注意平整度，砼必须做到与伸缩装置的顶面平齐，高或低都会造成跳车现象。5、模板拆除（1）依据伸缩缝的特点，浇筑后的伸缩缝湿接缝混凝土必须达到一定强度才能拆除。（2）拆模时应小心，不能造成棱角破损。拆除后的模板必须磨光整平 ，涂刷脱模剂。6、凝土的养护：（1）在水泥砼初凝前，用毛刷拉毛，然后覆盖麻袋或草毡子，严格洒水养生，养生期间严禁车辆通行并作好养护记录。（2）经过养生，水泥砼强度达到设计强度的50以上后，可安装橡胶密封条，安装前必须把装置内充当模板的多层板、砂浆的砼硬块全部掏净，并填充完沥青膏后，嵌入橡胶条，完成伸缩装置安装。