通风防排烟系统安装工程施工工艺.doc

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1、通风防排烟系统安装工程施工工艺1.1施工准备：(1)熟悉设计施工图，组织图纸会审，写出看图记要，形成设计交底。(2)根据设计施工图及其设计交底，提出工程材料、设备需用计划，合理安排劳动力。(3)准备好预留、预埋用加工件。(4)熟悉施工图纸,掌握有关施工验收规范，施工前,由专业工程师, 对现场进行一次全面的技术交底。(5)进行施工组织设计编写后的技术交底;(6)检查施工用的机具，工具并对所有机、工具进行调试。(7)根据图纸、图集等制定出各规格型号且符合要求的材料设备计划，并根据进度计划要求合理采购。1.2 施工方法及技术组织措施：工艺流程：检查预留洞口尺寸 风管制作 支吊架制作 风管安装 送风、

2、排烟口安装 送风、排烟防火阀安装 风机安装 联动控制线路安装 设备单体试动转 系统调试 联动调试1.3 风管部件制作施工方法及技术措施。(1)检查预留洞口检查预留洞口尺寸应比风管的外形尺寸大50100mm，以便安装。(2)风管的制作a.采用镀锌钢板制作的风管，其钢板厚度应符合设计要求，风管制作应保证外形尺寸，表面平整，圆弧均匀、纵向接缝应错开，铆口应均匀、紧密。且法兰不平整度应小于2mm，法兰内边尺寸偏差不大于2mm。法兰铆钉孔间距不大于100mm，法兰螺孔间距应不大于120mm。b.采用玻璃钢制作的风管不得出现扭曲、气泡、分层、炭化、变形和裂纹等缺陷，内外表面应平整光滑、厚度均匀。玻璃钢风管

3、与玻璃钢法兰应成一整体，并与风管轴线为直角，法兰平面的不平度允许偏差不应大于2mm，其风管与法兰的壁厚应符合设计要求。c.风管的外边长尺寸差不应大于3mm，圆形风管直径之差不应大于5mm；矩形风管的两对角线之差不应大于5mm。 (3)支吊架制作 支架和吊架可用角钢制作，常用的规格有253、303、404、505等。两支吊架间最大跨距随着管径的增大而减小。对于矩形管道，在底边不超500mm的情况下采用单吊挂；在底边超过500mm时采用双吊挂，保证吊挂稳定。水平管道支吊的尺寸如下：管道直径D（mm）项 目100200250450500700支吊最大跨距L（m）4.03.52.5吊杆直径d（mm）1

4、012U型螺栓直径d（mm）81012(4)风管安装a.水平安装：风管安装后应注意调整标高,水平度偏差每m不大于3mm，总偏差不得大于20mm；垂直安装：垂直度的偏差，每m不大于2mm，总偏差不大于20mm，可以使用调节吊杆末端螺母来保证水平度，穿过防火墙处的风管外边的缝隙，应用砼或防火墙相同的材料堵塞结实。b. 柔性短管的安装应松紧适度，不得扭曲。(5)送风口、排烟口的安装a.安装前应开箱检查，如遇运输存放不慎导致板入传动机构、百叶松动、变形等现象均应修复或找厂家调换后安装，以确保其技术性能。b.送风口、排烟口在风管上安装时，须按产品说明书上要求的开孔尺寸，对照施工图在风管上开孔，然后一一对

5、应图上要求用铆钉或自攻螺丝将风口固定在风管上。c.加压送风口应设在靠近地面的墙上，排烟口应设在顶棚或靠近顶棚的墙面上，与安全出口的水平距离不应小于2m，与该防火分区最远点的水平距离不应大于30m，设在顶棚上的排烟口距可燃物或可燃物构件的距离应不小于1.0m，对板式排烟口在坚井墙上安装时，先在墙上预埋钢制件，对排烟口与钢制件采用螺栓连接固定。(6)送风、排烟防火阀安装a.安装前外观检查，检查外观有无碰伤，阀的规格、型号、技术参数应与施工图相符。b.检查送、排烟防火阀的驱动机构、手动机构是否灵活，熔断器是否完好。c.送、排烟防火阀与风管连接采用螺栓连接、法兰之间的垫片采用=3的中压石棉橡胶垫。安装

6、时阀门的方向严格按施工图要求安装。对远距离操作的防火阀，其控制缆绳的总长度不超过6m，弯曲处不应超过三处，弯曲半径为R300mm，缆绳采用DN20的保护套管保护，其套管不能出现急转弯头，环形弯头，U形弯头和连续弯头等。(7)送风、排烟风机安装a.风机安装前应检查铭牌、标志、风量、风压是否符合设计要求。检查设备器材三证（合格证、生产许可证和产品检测报告）是否齐全，检查风机叶片及外壳有无破损、变形，检查机壳内有无杂物，用手转动叶片灵活无其它异声。b.查风机的基础各部位尺寸应符合设计要求，预留孔灌浆前应清除杂物，灌浆时地脚螺栓不得歪斜。c.风机的支架、吊架采用槽钢焊接牢固、平衡、便于拆除维修。d.风

7、机底座用斜铁找平后，（斜铁一般应放在地脚螺栓两侧，并且应成对使用），紧固地脚螺栓，经检查合格后将每一组斜铁点焊在一起，以免受力时松动。e.安装风机的减震器，应注意各组减震器承受荷载的压缩量均匀，不得偏心，如底座不用减震器而直接放置在基础上的风机应垫上45mm厚的橡胶板再用斜铁垫平，安装在室外的风机电动机要增设防雨罩。f. 轴流风机的安装一般采用吊装型式，应根据风机的基脚尺寸，用槽钢制成井字型的基础，要求焊接平整、牢固，表面水平度不大于1/1000，吊装时应将先定的风口中心与基础面上的基对线对准，其允许偏差为3mm。g.吊架选用角钢，并在风机安装检查无误后，在风机支架的左、右两侧，各用不着根角钢

8、斜拉一根，加强筋，以确保风机的牢固。h.安装风机与风管相连部份采用柔性接头（如皮面人造革），其长度一般取150250mm，风机的接地电阻小于4，风机在试运转前必须加上适度的润滑油。i.送、排烟风机安装完毕后，对柔性接头应刷两遍防火漆。1.5施工方法1)风管安装前应熟悉图纸，清楚风管的位置、标高，参照制作风管排列图进行预组装，对照设计图，看是否与设计图相符，若无误方可进行安装。2)安装前应清除风管内、外杂物及污物，并保持清洁，安装时风管与配件可拆卸的接口及调节机构，不得装设在墙或楼板内。3)风管支吊架位置应设置正确，膨胀螺栓一定要拧紧，使其牢固可靠，支吊架上螺孔应采用机械钻孔，严禁气割开孔，风管

9、安装时应及时对支、吊架进行固定和调整，其位置正确、受力均衡，吊杆应垂直，支、吊架不得设置在风口、阀门处，吊杆不直接固定在法兰上。4)对于直径或长边尺寸小于400mm，吊杆间距不应大于4m，大于或等于400mm，吊杆间距不应大于3m，悬吊的风管与部件应设置防止摆动的固定点。5)连接法兰的螺栓应均匀拧紧，螺母应在同一侧。6)明装风管水平安装，水平度偏差每米不应大于3mm，暗装风管位置应正确，无明显偏差。7)柔性短管的制作根据设计要求可采用帆布接头，柔性短管长度为150250mm，其接缝处应严密和牢固 。8)对边长大于800mm风管用角钢进行加固。9)法兰钻孔先做一标准法兰，这标准法兰实为法兰钻孔模

10、具，法兰螺孔距不得大于130mm，法兰具互换性，四角必须有螺孔，法兰制作完后进行检查，其长度误差为0-2mm，对角线误差为3mm，平整度为1mm。10)风管的支、吊架制作根据设计图上风管厚度及风管的水平标高确定吊杆长度。1.6 风机设备安装施工方法与技术措施：所有设备到现场后应对其进行开箱检查验收，参加人员由建设单位、监理公司、施工单位的代表组成，根据设备清单检查验收合格后方可安装。 吊装设备时应检查吊装工具是否完好，选好吊点，吊装时设备下严禁站人。(3)安装在地上及吊装的风机都应采取减振措施。1.7 风口安装：风口安装配合装修进行。风口与风管的连接应严密、牢固，边柜与建筑装饰面贴实，外表面应

11、平整不变形，调节应灵活。风口水平安装时水平度的偏差不应大于3，风口垂直安装时垂直度的偏差不应大于2。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。1.8 系统试运转及调试：调试前对照设计施工图和有关规程，逐项检查。(1)查送、排烟风机的型号、风量、风压安装位置、转动方向，防震、防腐措施等是否符合要求，其主电和备电自动切换应正常，对风机的试运转时间不得少于30min，在风机试动转中用钳形电流表检查是否超电流，用半导体温度计检查风机的轴承温升情况（滚动轴承，正常工作温度不应大于70，瞬间最高温度不应大于95，温升不超过55，对滑动轴承的正常工作温度不应大于75）。(2)检查防火阀、排烟防

12、火阀的型号、性能及安装位置的施工质量是否符合设计要求，平时处于开启状态，手动电动关闭动作正常，并且消防控制室显示阀门的关闭信号，手动复位正常。(3)检查送风口、排烟口型号、规格、参数及安装位置、安装质量是否符合设计要求，其送风口（正压送风）排烟口平时处于关闭状态，手动电动及远距离开启正常并输出信号。分别联动时，要保证送风机、排烟机启动正常，手动复位正常。(4)检查加压送风口的风速不大于7m/s，余压值：防烟楼梯间为40pa50pa前室、合用前室、消防电梯前室、封闭避难层为25pa30pa，排烟口的风速不大于10m/s。(5)在试运转中测试每个排烟口是否达到设计风量、风压的要求，最末端排烟口的风

13、量应不小于设计的30%，全系统实测风量与设计风量的偏差不应大于10%，系统试运转2h。(6)风机的风量测定用毕托管和微压计测量，测定截面位置应靠近风机。通风机的风压为风机进出口的余压差。风机的风量为吸入端风量和压出端风量的平均值，且风机前后的风量之差不应大于5%。(7)风口的风量可在风口或风管内测量。在风口测风量可用风速仪直接测量或用辅助风管法求取风口断面的平均风速，再乘以风口净面积得到风口风量值。(8)当风口与较长的支管段相连时，可在风管内测量风口的风量。风口处的风速如用风速仪测量时，应贴近格栅或网格，平均风速测定可采用匀速移动法或定点测量法等，匀速移动法不应少于3次，定点测量法不应少于5个。(9)通风机的噪声测量，应按现行国家标准采暖通风与空气调节设备噪声功率级的测定工程法执行。风口对房间噪声测定，一般以房间中心离地高度为1.2m处为测点。1.9工程实物质量记录：施工技术交底记录设备开箱检查记录设备缺陷修复记录隐蔽工程验收记录风管漏风检测记录系统联合试运转记录