化工安全生产风险分级管控作业指导书.doc

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date化工安全生产风险分级管控作业指导书风险评价管理制度安全生产风险分级管控作业指导书1. 总则为了有效指导公司各部门落实开展安全生产风险管控工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，编制本作业指导书。 本作业指导书介绍了公司实施风险点、危险源、危险有害因素辨识(以下统称危害因素)、风险分析、风险分级和风险管控的相关术语、定义、常用方法、风险管控

2、、工作要求、工作程序等。1.1范围本作业指导书适用于全公司各类生产、经营活动的危害因素识别、风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。1.2规范性引用文件企业职工伤亡事故分类GB644186危险化学品重大危险源辨识GB182182009生产过程危险和有害因素分类与代码GBT13861-2009危险化学品从业单位安全标准化规范AQ/3013-2008危险化学品生产、储存装置个人可接受风险标准和社会可接受风险标准（试行）安监总局2014年第13号公告化工企业安全风险分级管控实施指南（试用版）山东省人民政府关于修改的决定（省政府令第311号第二次修订）山东省安全生产条例省人大常委会二十五次会议山

3、东省危险化学品安全管理办法（省政府令第309号）安全生产风险分级管控体系通则（DB37/T 28822016）化工企业安全生产风险分级管控体系细则（GB37/T2971-2017）山东省企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设验收评定标准（试行）1.3基本程序实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或程序文件的基础上，一般程序包括：成立组织机构 实施培训 编制作业指导书和有关台账、记录 采用相应的方法辨识危害因素并填写相关记录 采用适用的方法进行风险分析并填写相关记录 分析现有风险控制措施的有效性，提出改进的控制措施并填写相应的记录 依据制定的准则，判定风险等级并填入分析记录 逐级评审并审核、审定

4、、批准，形成台账或控制清单 组织全员学习本岗位的风险，落实风险控制措施组织人员及时并定期评审、更新风险信息 结合实际实施风险分级管控 有效运行体系，实现持续改进。2. 术语与定义2.1危险源：是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中，根源是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、锅炉、压力容器等等；行为是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为；状态是指物的状态和环境的状态等。2.2危害因素：危害因素是指生产过程中可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四类，分别是“人的

5、因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。2.3危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。2.4风险：是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。2.5风险评价（也称风险评估）：是对危害因素导致的风险进行评估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。2.6风险度（也称危险性）：是指危害因素辨识完成后，需要将危险程度量化，即需要计算每项危害

6、因素的风险大小，其计算出的风险值称为风险度或危险性，据此分析认定风险等级。3. 危害因素辨识3.1危害因素辨识方法我公司采用两种常用方法实施危害因素辨识并进行定性风险分析：一是工作危害分析法（简称JHA），主要用于对作业活动的危害因素进行辨识；二是安全检查表法（简称SCL），主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。针对公司RT、4020加氢、克劳斯炉硫回收等重点危险工艺，及苯胺、硝基苯、氢气、液氯、液氨、硫化氢、丙酮、甲醇等重点监控危险化学品应采用危险与可操作性分析（HAZOP ）进行工艺安全危害风险分析。3.1.1工作危害(JHA)分析法该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤

7、，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。3.1.2安全检查表(SCL)分析法该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。3.2 危害因素辨识范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、

8、地震及其他自然灾害等。3.3危害因素辨识内容（1）在进行危害因素识别时，应依据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。（2）辨识危害因素可以按下述问题例举提示清单提问：1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？3）从业

9、人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？5）噪声或震动是否过度？6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？7）照明是否存在安全问题？8）物体是否存在坠落的危险？9）天气状况是否对可能对安全存在影响？10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？（3）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气

10、体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。3.4危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。3.5危害因素辨识方法应用 公司针对动态的作业活动采用工作危害分析法对危害因素进行辨识；针对静态的设备设施采用安全检查表法对危害因素进行辨。只有将这两种方法针对不同对象分别应用，才能保证危害因素辨识全面细致。3

11、.5.1工作危害分析法实施步骤该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别。3.5.1.1作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、成型包装、库房叉车转

12、运、加热炉点火、机泵机组盘车、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。3.5.1.2分析并选定作业活动1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入作业活动清单（参照表1）。表1 作业活动清

13、单（记录受控号）单位: No：序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点实施单位活动频率备注填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）3.5.1.3填写工作危害分析（JHA）评价表1）该表是公司针对动态作业活动进行危害因素辨识和分析评价全过程的记录。在本阶段应将作业活动每一步骤的潜在危害填入表中“工作步骤”和“危害因素或潜在事件”栏目，并参照本作业指导书第3.4条内容填写表中“主要后果”栏目。2）工作危害分析（JHA）评价表中“工作步骤”、“危害因素或潜在事件” 和“主要后果”栏是危害因素辨识环节必须填写的。其余栏目在风险分析

14、、判定等级和风险控制阶段再填写完善。表2-2 工作危害分析（JHA）评价表 （记录受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No：序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果现有控制措施LSR评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。3

15、.5.2安全检查表分析法实施步骤该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。该方法以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审，是辨识危害因素及其风险的又一方法，适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别。3.5.2.1安全检查表编制的依据1）有关标准、规程、规范及规定；2）国内外事故案例和公司以往的事故情况；3）系统分析确定的危险部位及防范措施；4）分析人员的经验和可靠的参考资料；5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等

16、。3.5.2.2安全检查表编制步骤1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、工艺员、设备员、安全员等。2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。3.5.2.3安全检查表分析要求1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的

17、危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本公司的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、

18、安全阀、液位指示、压力指示等。6）列出设备设施清单(参照表3)。表3 设备设施清单（记录受控号）单位: No：序号设备名称类别位号/所在部位所属单位是否特种设备备注填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）7）依据设备设施清单，按功能或结构将系统划分

19、为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工程技术、管理措施、教育培训、个体防护和应急处置等各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。9）填写安全检查分析（SCL）评价表。该表是公司危害因素辨识和风险评价全过程的记录，公司应将辨识情况分别填入“检查项目”、“标准”和“现有安全控制措施”，并参照本作业指导书第3.4条内容，填写“不符合标准的情况及后果”栏目。其中“检查项目”、“标准”、“不符合标准的情况及后果”和“现有安全控制措施”是本阶段必须填写的，其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善

20、。表4-2安全检查分析（SCL）评价表（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制措施LSR评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。4.风险评价 各单位在组织完成对危害因素及其风险

21、的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。4.1风险分析和分级方法公司采用风险矩阵法（简称LS法）对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析，判定风险等级。风险矩阵法（LS法）通过定性分析和定量分析综合考虑风险影响和风险概率两方面的因素，以此分析评价风险大小的方法。其取值公式为：R=LS ，其中R是危险性（也称风险度）：是指事故发生的可能性与事件后果的结合，R值越大，说明该系统危险性大、风险大；L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性。该方法LS的取值标准参照附件2，适合于对分析识别出的风险等级进行评估、判定。4.2风险评

22、价准则各单位在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应结合公司制定风险分析判断准则，准确的进行风险分析评估，并认定风险等级。4.2.1公司依据以下内容制定了风险评价准则（1） 有关安全生产法律、法规；（2） 设计规范、技术标准；（3） 本单位的安全管理标准、技术标准；（4） 本单位的安全生产方针和目标等。在进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。本作业指导书提供的风险评价准则和风险等级判定准则仅适用于本公司，其取值标准为常规数值，具体参照附件1。4.3风险分级管控等级对照表本作业指导书把风险等级分为5级。见下表：风险等级判定方法重大风险较大风险一般风险低风险低风

23、险采用LS法1级2级3级4级5级危险色度红色橙色黄色蓝色蓝色管控层级公司级部门级车间级班组级班组级4.4风险等级判定4.4.1各单位按照上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在工作危害分析（JHA）评价表和安全检查分析（SCL）评价表相应的栏目中补充描述，依据: R=LS公式，完成R值的计算，将计算取值分别填入记录。再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。4.4.2以下情形应直接确定为重大风险（1级红色）：（1）对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；（2）发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；（3）根据GB18218

24、评估为重大危险源的储存场所；（4）运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人以上的；（5）涉及重点监管危险化工工艺的，如：加氢工艺等；（6）构成重大危险源的危险化学品罐区；（7）涉及建设项目试生产和化工装置开停车；（8）一级以上动火作业、级高处作业、受限空间作业、一级吊装作业等；（9）易燃易爆液体装卸作业；（10）易产生硫化氢的作业场所。各单位应建立重大风险清单，记录本单位所存在的重大风险。重大风险清单见下表：表4-3 重大风险清单序号风险点名称危险源名称可能导致的后果风险等级主要管控措施管控层级责任单位责任人备注4.4.3以下情形应直接确定为较大及以上风险（2级橙色）：（1）重点部位、关键装

25、置；（2）危险作业：二级以上动火作业、三级高处作业、二级吊装作业；（3）涉及有毒、易燃物料的蒸馏工序；（4）可能导致一个或多个产品异常停工并造成一般及以上事故的公用工程（如电、蒸汽、循环水、盐水）。4.5风险分级管控原则风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。5级：蓝色风险稍有危险（低风险），需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是

26、否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。4级：蓝色风险轻度危险（低风险），可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。3级：黄色风险中度危险（一般风险），需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，

27、确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。2级：橙色风险高度危险（较大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。1级：红色风险不可容许的（重大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。5风险控制 风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险的现有控制措施

28、进行评审，确定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的状况，要及时整改或提出改进措施，降低风险。5.1风险控制措施的制定对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。5.1.1风险控制措施应包括：（1）工程技术措施，采取消除、替代、封闭、隔离、移开或改变方向等，实现本质安全；（2）管理措施，如制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程、减少暴露时间、监测监控、警报和警示信号、安全互助、风险转移等；（3）教育措施，如进行入厂三级培训、每年再培训、安全管理人员及特种作业人员继续教育、其他方面的培训等；（4）防护措施，如佩戴安全帽、防护服、耳塞、防护手套、防护眼镜、绝缘鞋

29、、防毒面具、安全带、呼吸器等。（5）应急措施，紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。5.1.2在选择风险控制措施时，应考虑：（1）可行性和可靠性；（2）先进性和安全性；（3）经济合理性及经营运行情况；（4）可靠的技术保证和服务。（5）优先考虑工程技术措施、然后是管理措施、教育培训、个体防护和应急措施。（6）现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的措施。5.2风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低到可容许水平；（3）是否产

30、生新的危害因素；（4）是否已选定了最佳的解决方案；（5）是否会被应用于实际工作中。5.3风险分析评价记录的完善公司按照上述方法，经评审确定后，应当将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入工作危害分析（JHA）评价表和安全检查分析（SCL）评价表相应的栏目中。至此上述两个记录填写完善。6.风险培训各单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评价方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。7.风险信息更新当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价分析。（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；（2）操作工艺发生变化；（3）新建、改建、扩建、技改项目；（4）

31、事故事件发生后；（5）组织机构发生大的调整。8.工作程序和要求8.1公司危害因素辨识和风险评价工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评价计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评价小组，并对“危害因素辨识及风险评价计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据。8.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价表、安全检查分析（SCL）评价表，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。8.3上级风险评

32、价小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。重大（2级橙色）及以上风险必须报公司批准。8.4各级单位要根据最终分析评价记录结果，分别建立作业活动风险分级管控清单（参照表5-1）和设备设施风险分级管控清单（参照表5-2），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。表5-1作业活动风险分级管控清单单位：风险点作业步骤（危险源）危险源或潜在事件评价级别管控级别主要后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置1作业活动123填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和

33、具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。表5-2设备设施风险分级管控清单 单位：风险点检查项目（危险源）标准评价级别管控级别不符合标准情况及后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置1设备设施123填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风

34、险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。8.5各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的危险源登记表（参照表6），登记表应结合实际定期更新（每年至少一次）。表6 风险管控登记台帐（受控记录号）单位： 年 月 日 ：序号风险点名称各等级风险危险源数量合 计备注A（1级）B（2级）C（3级）D（4级）E（5级）合 计填表人： 单位负责人：9.附件附件1：风险矩阵法（LS）判断准则表1事故发生的可能性L判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4

35、危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表2事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失/万元停工公司形象

36、5违反法律、法规和标准死亡50部分装置（2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病101 套装置停工或设备地区影响2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3 安全风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-251级巨大在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-162级重大采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-123级中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-84级可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理 45级可忽略无需采用控制措施需保存记录表4 风险评价分级矩阵表严重性可能性1234511（5级）2（5级）3（5级）4（4级）5（4级）22（5级）4（4级）6（4级）8（4级）10（3级）33（5级）6（4级）9（3级）12（3级）15（2级）44（4级）8（4级）12（3级）16（2级）20（1级）55（4级）10（3级）15（2级）20（1级）25（1级）-