墩台施工方法及工艺.doc

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1、墩台施工方法及工艺墩台身模板均采用大块钢模。墩高小于15m的桥墩，采用大块整体钢模立模一次性浇筑，高于15m的墩身视实际情况选择分节浇筑。混凝土浇注严格按照高性能混凝土技术组织施工。钢筋在加工场进行加工，现场绑扎。混凝土集中拌制，由混凝土输送车运输，输送泵车泵送入模。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温、保湿法养生。墩身混凝土属于大体积混凝土，施工中要采取可靠措施降低水化热，控制混凝土裂缝。1.3.1.挖方墩台施工本工程桥梁墩台身部分设计标高在自然地面以下，需进行基坑开挖后在进行桩基、承台、墩台身施工。开挖前的防护进行基坑开挖前，人工配合机械清楚基坑开挖范围内的杂物、表层土，并做好排水系统。开挖过

2、程中基坑防护基坑土方及松软岩层部分采用1：0.5放坡开挖。开挖过程中加强对基坑的防护，防止基坑坍塌造成人员伤亡，及时清理边坡和坑壁危石。钻孔桩、挖孔桩以及承台、墩台施工过程中特别注意对边坡、坑壁落石和基坑坍塌危险，对开挖出的弃碴、弃土及时清运出场，严禁在基坑周围堆放弃碴。严禁在基坑边2米范围内堆放杂物、停放车辆，增加基坑荷载，造成基坑坑壁失稳。对坑壁围岩、土质松散的基坑采取喷射混凝土或挂钢筋网、铁丝网进行防护。安全保证措施工作前，对作业的内容和操作安全，作业环境必须熟悉，使用的工具设备要认真进行检查。不符合安全要求的，不得迁就使用。弃土不得妨碍施工。基坑开挖弃土及时运到指定弃土场地，不得任意堆

3、放。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度。基坑周边严禁超荷载堆土、堆放材料设备，不得搭设临时工棚设施。基坑内根据地下水出露情况设置排水沟、集水坑并配置必要的抽水设备。基坑抽水用潜水泵和电源电线应绝缘良好，接线正确，符合三相五线制和一机一闸，一漏一箱要求，抽水时坑内作业人员应返回地面，不得有人在坑内边抽水边作业，移动泵机必须先拉闸切断电源。在便道侧挂设安全警示牌：禁止车辆靠近、当心坍塌、禁止抛物、当心坠落。汽车运土，装载机铲土时，应有人指挥，遵守现场交通标志和指令，严禁在基坑周边行走运载车辆。基坑开挖到设计标高后，坑底应及时满封闭，及时进行基础施工，防止基坑暴露时间过长。开挖过程，如需石方

4、爆破，应制定包括药量计算的专项安全作业方案，报公安部门审批后才准施爆，并严格按有关爆破器材规定运输、领用、存放和管理(包括遵守爆破作业安全规程)。深基坑内应有通风、防尘、防毒和防火措施。1.3.2.圆端型实体墩施工为保证桥墩达到内实外光，线条流畅、棱角分明的效果，采用精加工钢模板一次浇筑成型，不设对拉杆。桥墩模板委托专业模板公司进行制造，每节模板的高度，考虑同一截面形式的不同墩身高度的模数进行确定。模板的设计和制造做到“组合合理，互换性好，刚度足够，安拆方便”。其具体含义为：组合性好：不同的分节模板高度，可组合成各种高度的墩身。互换性好：不同高度的分节模板间，具有较高的互换精度，确保模板拼装的

5、准确性。刚度足够：模板的分节和整体刚度足够，能确保在搬运和浇筑砼的过程中模板不变形。安拆方便：模板的设计要考虑便于拆模，尤其是高空拆模，保证较高处模板的周转率。混凝土采用泵送入模，分层一次浇筑至墩帽下20cm，分层厚度30cm，采用插入式捣固器振捣，第二次浇筑墩帽及垫石，吊车配合安拆模。覆膜洒水养护。实体墩施工工艺流程见图。图2.5.2-8实体墩施工工艺框图圆端形实体墩施工方法、工艺：模板工程墩身采用桁架式整体钢模，由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用吊车整体吊装就位

6、，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。钢筋工程钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土垫块采用高聚脂UPVC垫块或同墩身混凝土标号相同的混凝土垫块。混凝土浇筑混凝土采用集中拌合，混凝土输送车运输，输送泵或泵车泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分

7、，冲洗干净，并整修连接钢筋。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按负公差控制。混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以

8、及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规范的规定。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15时，方可拆模。混凝土温度测量和控制本工程墩身混凝土为大体积混凝土。根据构造物

9、尺寸、环境温度、及浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用大体积混凝土循环测温仪，及时掌握混凝土内部温度、表层温度，并绘制温度曲线图。当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。混凝土拌合时通过降低材料温度、改进投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。大体积混凝土避免水化热产生过大的内外温差，经过计算必要时在墩身内预埋冷却管，降低混凝土内部温度。实施过程中，根据实测混凝土芯部温度，

10、确定参数，调整冷却水管的水平布设间距、竖向间距及管内流速，确保混凝土芯部温度控制在规定的范围内。施工缝处理为提高砼耐久性，砼构件应尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免由施工原因造成在砼浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范要求进入砼施工缝处理程序。当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时，施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。施工缝处理按设计图纸及相关规范的规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层砼前应首先浇筑50100mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处砼的密实性。支座垫石施工墩帽施工完毕后，安

11、装、焊接支座垫石的钢筋网片，安装过程中严格控制钢筋网片的焊接质量并控制其标高及四角高差。模板采用自制的钢模板，模板安装时测出垫石的顶面标高，并在模板四边上弹墨线，以便严格控制垫石的标高、四角高差等指标符合设计要求。砼一次性整体浇筑完成，人工利用小型振捣棒振捣，要确保其振捣密实。砼浇筑完毕后，及时对其表面进行抹平、压光处理，在砼终凝后拔除螺栓孔位置的PVC管并进行覆盖，防止杂物堵塞螺栓孔。浇筑过程严格控制支座垫石的平面位置、标高及四角高差等方面的控制指标，确保其各项指标符合设计要求，保证支座安装和梁体的架设。浇筑完的垫石一般采用洒水覆盖的方法进行养护，洒水养护时间一般为7天，可根据湿度、温度和水

12、泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水数次，保持砼表面经常处于湿润状态为度。当气温低于5时，应覆盖保温，不向砼洒水。1.3.2.空心墩施工方法及工艺本工程圆端形空心墩采用翻模施工。1.3.2.1空心墩翻模施工方法及工艺翻模施工工艺流程图见图.图2.5.2-9 翻模施工工艺流程图施工准备阶段由测量人员放出墩底的几何尺寸、平面位置，并将点位引出，作为以后检查模板时使用。分节浇筑的墩身，由经纬仪控制墩的中心位置及垂直度，确保将其控制在规范允许的范围之内。立模前对凿毛处理后的新旧混凝土结合面进行清洗，对模板进行整修并按规定满涂脱模剂。检查所有施工机具的完好性和安全性。钢筋在加工场下料加工

13、，由人工配合汽车吊在现场直接进行绑扎，钢筋的绑扎和焊接严格按规范要求进行作业。钢筋绑扎完成后，在内外主钢筋上按规范要求设置塑料垫块，以保证钢筋的保护层符合要求。墩身采用翻转模施工翻转模采用大块钢模板，利用塔吊、手动葫芦提升、安装和拆除模板的作业方式。主要由分节段大块钢模板、施工平台、模板固定架、提升机具设备、安全设施几部分组成，具体的结构形式见图2.5.2-18所示。模板由标准板（直线板）、边模板、角模板和调整板等组成，每节模板高度为1.5m，模板面板采用6mm厚钢板，用100100mm的角钢及扁铁焊接成模板框架，模板间用M1230mm螺栓连接。调节板设在结构的边角处，根据墩的坡率确定宽度，以

14、三层模板收坡宽度为一个模数段进行设计，每三层模板的墩身施工完再立模板时只需要加上一个模数段宽度的调整板即可。围带用槽钢制成，围带间用圆钢拉杆连成整体，拉杆外套PVC管，每层模板在浇筑混凝土前在靠近顶面处用杆件支撑。模板固定架：由槽钢或角钢带及三角架、斜拉索具组成，将内外模板加固成整体，保证在混凝土浇筑过程中模板不变形，并能支撑施工平台。图2.5.2-18 翻模施工示意图施工平台：主要由门形支架，平台纵横梁、步板、栏杆等组成，用于小型机具存放和工作平台。在内外模板之间安装混凝土漏斗，沿塔吊安装混凝土输送管，通过输送泵泵送混凝土到接料平台上，通过漏斗和串筒浇筑砼。每节段混凝土一次性水平分层连续浇筑

15、。三节模板内均已浇筑混凝土后，拆除底部模板并将其倒到第三节模板上面，如此循环完成墩身施工。墩帽施工在最后一节墩身施工时安放预埋件，进行大块安型模板一次完成，垫石施工同其它墩。翻转模组装组装前进行试拼装，确认模板尺寸准确无误后，涂刷脱模剂。基顶放线测量放出立模边线，在立模边线外进行砂浆找平，砂浆找平层先用水平尺进行分段抄平，待砂浆硬化后由线路中心向两侧立模。钢筋及预埋件安装根据放线位置进行钢筋及预埋件的安装，根据设计要求并配合模板的设计及分节高度进行调节安装顺序。模板组装模板采用塔吊吊装，人工辅助就位，M1230螺栓将模板连成整体，围带和钢拉杆加固模板，拉杆间距一般采用1.01.5m。安装内外作

16、业平台，同样采用塔吊吊装，人工辅助拼装，工作平台支撑于围带上。翻模施工在模板、钢筋验收合格后，在内外模板之间安装混凝土漏斗，沿塔吊安装混凝土输送管，通过输送泵泵送混凝土到接料平台上，通过漏斗和串筒浇筑混凝土。每节段砼一性连续浇筑完成，并采用水平分层的方法浇筑，水平分层厚度为30cm。串筒底口距离混凝土面的高度控制在12m内，并以混凝土不发生离析为度。串筒出料口下面，混凝土的堆积高度不超过1m。混凝土振捣由专业工人负责。振捣设备主要为插入是振捣棒，振捣棒在施工中移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与模板应保持510cm的距离。分层浇筑时，插入下层混凝土510cm。每处振动完毕边振动边缓慢提

17、起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”。混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。振捣的过程应严防漏振或过振的情况发生，以免混凝土的结构表面产生蜂窝、麻面。混凝土振捣密实后1.524h内，不得受到振动。混凝土养生达到3MPa以上时，清除混凝土顶面浮浆并凿毛混凝土表面，放线后按以上顺序进行上部节段混凝土施工。混凝土浇筑完成后，将墩顶面用塑料薄膜覆盖养生，拆模后的墩身采用薄膜包裹养护，也可采用洒水养护，养护时间不小于14天。当桥墩高度过高，养护用水供应困难时，可以采用混凝土养生液养生。施工作业平台待每节段模板组

18、装后，用塔吊提升至作业面组拼。进行模板安装质量检查，检查项目及方法见下表所示，允许偏差为规范所允许的范围，见表2.5.2-3。表2.5.2-3 模板安装允许偏差表序号项 目允许偏差检查方法量具1模板间拼接缝宽1.5mm1.5塞尺不通过塞尺2相邻模板面错动2.0mm检查拼接缝平尺、塞尺3相邻模板上口高差1.5mm检查拼接缝平尺、塞尺模板拆除施工至墩顶后仍保留三个节段模板。拆除时按先拆除底层，后拆除顶层的顺序进行。为配合墩顶作业，拆模时按墩顶作业中的规定保留部分外模及模板固定架，在墩顶作业完成后再全部拆除。模板拆除时砼强度达到10MPa以上。每节段模板的拆除顺序：安全网栏杆脚手板平台架围带连接螺栓

19、钢拉杆钢模板的顺序进行。拆除时用塔吊和手动葫芦将各组件和模板分别卸下，用塔吊吊放到地面，进行整修、刷油、存放。拆除顶层模板时预先在墩顶安装预埋环，利用预埋环挂载人小吊蓝和手动葫芦。墩帽施工在利用翻模浇筑最后一节混凝土时，在墩壁内外侧分别设置预埋件，作为浇筑墩顶混凝土时模板的支撑结构。最后一节混凝土浇筑完毕后拆除全部内模板，但保留外模板和模板固定架，以便进行墩顶的封顶、墩帽等施工。为固定外模和模板固定架，保留对拉螺栓。墩帽一次性立模浇筑完成，采用大块钢模板施工。底模板采用竹胶板，利用墩内的预埋件作为支撑物，混凝土浇筑完毕后模板可留在墩内不予拆除。利用墩顶的预埋件和翻模的外侧固定架加固墩帽模板。钢

20、筋按要求进行绑扎，混凝土可以利用塔吊调运，也可直接泵送浇筑，人工利用振捣棒振捣。顶帽浇筑到接近设计标高时，按设计要求埋设支座垫石的钢筋网和支座螺栓的预留孔道。预留孔道由PVC管制孔，并在混凝土终凝前不断转动PVC管，防止PVC管难以拔除。为保证支座安装符合设计要求，埋设过程中严格控制钢筋网和孔道的平面位置、标高、相对高差等指标。支座垫石施工墩帽施工完毕后，安装、焊接支座垫石的钢筋网片，安装过程中严格控制钢筋网片焊接质量并控制其标高及四角高差。模板采用自制钢模板，模板安装时测出垫石顶面标高，并在模板四边上弹墨线，以便严格控制垫石的标高、四角高差等指标符合设计要求。砼一次性整体浇筑完成，人工利用小

21、型振捣棒振捣，要确保其振捣密实。砼浇筑完毕后，及时对其表面进行抹平、压光处理，在砼终凝后拔除螺栓孔位置的PVC管。浇筑过程严格控制支座垫石的平面位置、标高及四角高差等方面的控制指标，确保其各项指标符合设计要求，保证支座安装和梁体的架设。浇筑完的垫石一般采用洒水覆盖的方法进行养护，洒水养护时间一般为7天，可根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水数次，保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。当气温低于5时，应覆盖保温，不向砼洒水。1.3.2.2.高墩施工控制要点测量定位为确保高墩施工的质量，在施工过程中，着重做好墩身的测量和监控。一个墩柱每施工8m10m，采用双测站极坐

22、标精确测定墩柱模板各主要点的平面位置，同时用悬挂钢尺法精确测定墩柱模板顶的标高，以此来检核及修正三角高程。当一节砼浇筑完成，即刻对砼面的控制点进行复测，以掌握模板在砼浇筑前后的变位，同时提供下一节模板的安装参数。墩台顶帽施工前后均复测其跨度及支承垫石高程。墩台施工完毕后，立即对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。墩身线型控制模板的安装：模板采用人工配合塔吊安装。在测量人员的配合下调整已经支立好的模板(模板的位置与标高)，调整达到要求后，将模板用螺栓与既有模板固定，对模板接缝采用橡胶条进行嵌缝处理，避免漏浆。每提升一次模板，利用全站仪或经纬仪对

23、四边的模板进行检查调整，模板对角线误差应控制在5mm以内，以保证墩身线型。使用测量仪器视线有干扰时，用垂球辅助检查模板垂直度。中线控制采用自动安平激光铅直仪，通过激光铅直仪将桥墩中心准确地引至工作平台上，同时用全站仪测定三向中心线，每次校核在一个方向上进行多测回测量和换手测量，确保测放位置准确。编制完善地模板安装、拆除和钢筋、砼作业的工序作业指导书，严格按作业指导书要求操作，保证工序操作质量。确保工作平台的结构稳定:工作平台采用轻型桁架结构，以减轻顶杆荷载；采用48mm35mm钢筋作顶杆，保证了单根顶杆的稳定；合理设置顶杆位置、数量，使得实际单根顶杆负荷控制在保险系数内。平台抗扭措施：控制平台

24、上荷载的平衡性，避免偏压现象的产生必要时可设抗风架以提高平台的抗扭曲能力。墩身外轮廓的线型控制和模板加工设计：采用3节模板完成整个墩身施工，钢模板加工符合规范的规定，同时其面板表面平整、光滑，模板的上下口经刨边处理，并进行试拼装，模板接缝缝隙和错台均符合规范要求。施工过程中，认真调整使之与设计圆弧线相吻合。坚持对原材料进行过货检验和进场试验，确保使用优质材料。认真细致地作好工程预检、隐检和不定期质量检查、评定工作，发现问题及时处理。1.3.3.桥台施工方法及工艺全线桥台均采用双线矩形空心桥台和单线矩形实体桥台，其施工工艺如下：支立模板桥台模板采用大组合钢模板，模板由具有专业资质的厂家制作，以保

25、证加工精度。施工时先支立内模，钢筋安装完后再安装外模。根据梁端线和梁缝准确定出胸墙位置，胸墙必须充分加固，保证其竖直。防止架梁时出现梁缝与设计相差较大，难以处理的情况。台身、台顶施工缝要严格按设计和规范进行。并作好施工缝处理。桥台钢筋钢筋集中在钢筋加工场内加工，现场绑扎焊接成型。依照设计及相关技术标准进行施工，严把质量关。浇筑混凝土钢筋、模板经检查合格后，进行混凝土浇注。混凝土的拌合、运输及浇筑方法同桥墩混凝土施工方法。拆模后及时进行养护。桥台施工要点进行施工过程跟踪测量控制，保证桥台位及各部结构尺寸正确。施工过程中安排专人对脚手架、支架和模板的稳定性进行检查，发现问题及时加固处理。注重混凝土

26、的拌合质量、振捣质量及大体积混凝土的温控控制。注重拆模时间和拆模后的后期养护。注重支承垫石的位置、高程和预埋件安装施工。1.3.4.墩台身施工质量通病及预防措施跑模砼拌合物的侧向压力使某部位的模板整体移位，造成结构物侧面整个倾斜，底面下垂或下挠。严重时，侧模、端模崩坍。原因分析A、钉侧模、底模的元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力拔出，造成模板移位。B、为调整模板间距或高程，所加的抄手楔未固定好，振捣时松脱产生侧模、底模移位；C、未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺栓直径太小，被混凝土侧压力拉断。D、斜撑、水平撑底脚支撑不牢，使支撑失效或移动。预防措施A、对拉螺栓直径采用28圆

27、钢，墙身中间用穿墙螺栓拉紧，以承担混凝上侧压力，确保不跑模。B、浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况并进行加固。胀模模板在水泥混凝土侧压力作用下。局部模板偏离平面，或局部模板变形鼓出。使结构物截面尺寸加大。原因分析A、定型组合钢模板接头处没有立柱或钢楞尺寸规格小，使模板在混凝土侧压力的作用下发生弯曲变形，或卡具未夹紧模板。B、模板的水平撑或斜撑过稀，未被支撑处，模板向外凸出。C、模板的拐角处与端头处，由于支撑薄弱而移位。预防措施A、墩柱模板，可在模板外设立支撑固定，并设对拉螺栓加固。B、定型组合钢模，应按模板长方向错缝排列。C、加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。D、采用钢管卡具组装模板时

28、，发现钢管卡具滑扣，应立即换掉。漏浆浇注水泥混凝土时，水泥浆从模板接缝处漏出。原因分析A、定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。B、定型组合钢模板与木模板间由于连接不好而漏浆。C、模板接缝处松动或模板制作不良。支撑不牢。侧模与底模接缝处漏浆。D、柱模板、墙模板底口接缝处，梁、墩、台的端模和拐角处接缝处理不细，易漏浆。 防治措施A、对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用夹垫薄泡沫片，薄橡胶片，并用U型卡扣紧，防止接缝漏浆。B、柱、墙模板安装前，模板承垫底部应预先用1：3的水泥砂浆，沿模板内边线抹成条带，并通过水准仪校正水平。C、钢、木模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模相接，必要

29、时可垫夹薄泡沫片。D、端模及截面尺寸改变处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设立柱、拉杆以加固，防止胀模跑浆。 预埋件、预留孔移位或遗漏结构或构件的预埋件、预留孔位置与设计要求不符。原因分析A、图纸审看不细，交底时漏交代，支模时漏放。B、预埋件及预留孔替代物与模板或钢筋相连不牢，浇注混凝土时移动，此问题在定型组合钢模板中最突出。预防措施A、加强图纸的会审及技术交底的复核及检查。B、可根据现场条件，和预埋件位置精度要求，采取螺栓固定。焊接固定或绑扎固定。 混凝土层隙或夹渣有条状缝隙，并存有木屑或泥灰，称为层隙。混凝土底表面内有集中灰、泥、成渣状，用硬物可清下，称为夹渣。原因分析模板支好后，清理各种杂物

30、不够，用水或用压缩空气冲吹，积聚模板低处，未留清渣口排出，使残渣留在混凝土中。预防措施在墩柱模板底部预留清渣口，待用水或压缩空气清理完成后再将清渣口封闭。混凝土表面外观缺陷气孔A、原因分析形成原因主要有水灰比、模板及振捣方法。a、在混凝土拌和物中，如水灰比较大、拌和用水计算不准确、未调整施工配合比，将造成拌和用水量偏多，坍落度过大。b、由于模板不能吸收水分，则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。c、如模板表面不够光滑，脱模剂太粘，将滞留混凝土中的自由水和气泡。d、振动间距较大，振动时间不够，将使得水分和气泡难以脱离混凝土表面。B、预防措施严格控制坍落度和水灰比a、掺加减水剂，减小用水量；b、使

31、用清洗洁净、表面光滑的模板；c、使用粘度较小的脱模剂；d、适当减小振动间距及延长振动时间；e、振捣时用槌轻敲模板，帮助气泡逸出。蜂窝麻面A、原因分析a、当出现漏振及振捣不好时，砂浆没有填满粗集料之间的孔隙就会产生蜂窝。b、混凝土配合比选配不当，含砂率不足，集料级配不良，坍落度不适应浇筑条件，钢筋间距太小，模板漏浆均会造成水泥浆的不足或缺失难以填满集料之间的空隙。 B、预防措施a、选配合适的混凝土配合比（从含砂率、坍落度等多方面考虑）；b、确保模板拼装严密、无缝隙，防止漏浆；c、加强振捣，专人负责。冷缝A、原因分析分层、分段浇筑时间间隔过长，超出混凝土的初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土，

32、在两层交界面上出现的色差现象。B、预防措施a、控制混凝土的拌制能力及浇筑时间；b、掺加缓凝剂；c、改善浇筑工艺，以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝或重塑时间。 水波纹A、原因分析a、施工中坍落度过大，经振捣后混凝土离析，稀浆浮到混凝土表面，水泥含量较大，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形状似水波纹。b、混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土与振动棒没有深入到下层足够的深度。B、预防措施a、严格控制混凝土坍落度，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模； b、振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土510cm；c、防止欠振或过振。鱼鳞纹A、原因分析由于新拌混凝土离析，泌水造成水膜及水泥稀浆挤占骨料间的空隙，并分散包裹于骨料表面，当水分迁移形成水膜痕迹及表层多孔低强度的硬化水泥石，低强度的硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落，从而形成表面粗糙、色差等鱼鳞状波纹。 B、预防措施a、防止混凝土离析（控制骨料最大粒径、适当增加砂率、控制混凝土的泌水）；b、适当采取二次振捣，先用50型振动棒，间隔一定距离（或时间）后使用30型振动棒二次补振。