台州车用铝铸件项目投资计划书范文.docx

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1、泓域咨询/台州车用铝铸件项目投资计划书台州车用铝铸件项目投资计划书xxx（集团）有限公司目录第一章 背景、必要性分析9一、 行业上下游分析9二、 一体化压铸将全面降低产线、焊接、人工和电池成本，并提升材料利用率11三、 走好科技新长征，构建全域创新新生态14四、 深入推进“二次城市化”，构建城乡融合新形态16第二章 行业、市场分析19一、 一体化压铸将全面提高生产环节的资金与技术壁垒19二、 市场测算：新能源助力全球铝铸件需求加速，预计2025年市场规模将超6600亿元28三、 一体化压铸引领技术变革，工艺升级提升行业壁垒29第三章 建设单位基本情况32一、 公司基本信息32二、 公司简介32

2、三、 公司竞争优势33四、 公司主要财务数据35公司合并资产负债表主要数据35公司合并利润表主要数据35五、 核心人员介绍36六、 经营宗旨37七、 公司发展规划38第四章 项目基本情况40一、 项目名称及建设性质40二、 项目承办单位40三、 项目定位及建设理由41四、 报告编制说明42五、 项目建设选址43六、 项目生产规模43七、 建筑物建设规模43八、 环境影响44九、 项目总投资及资金构成44十、 资金筹措方案44十一、 项目预期经济效益规划目标45十二、 项目建设进度规划45主要经济指标一览表46第五章 项目选址方案48一、 项目选址原则48二、 建设区基本情况48三、 项目选址综

3、合评价51第六章 产品方案52一、 建设规模及主要建设内容52二、 产品规划方案及生产纲领52产品规划方案一览表52第七章 建筑工程方案分析55一、 项目工程设计总体要求55二、 建设方案56三、 建筑工程建设指标59建筑工程投资一览表59第八章 运营管理61一、 公司经营宗旨61二、 公司的目标、主要职责61三、 各部门职责及权限62四、 财务会计制度65第九章 SWOT分析69一、 优势分析（S）69二、 劣势分析（W）71三、 机会分析（O）71四、 威胁分析（T）72第十章 法人治理76一、 股东权利及义务76二、 董事81三、 高级管理人员86四、 监事88第十一章 人力资源配置分析

4、90一、 人力资源配置90劳动定员一览表90二、 员工技能培训90第十二章 环保分析92一、 编制依据92二、 环境影响合理性分析93三、 建设期大气环境影响分析95四、 建设期水环境影响分析97五、 建设期固体废弃物环境影响分析98六、 建设期声环境影响分析98七、 建设期生态环境影响分析99八、 清洁生产100九、 环境管理分析101十、 环境影响结论102十一、 环境影响建议102第十三章 进度计划104一、 项目进度安排104项目实施进度计划一览表104二、 项目实施保障措施105第十四章 节能方案106一、 项目节能概述106二、 能源消费种类和数量分析107能耗分析一览表107三、

5、 项目节能措施108四、 节能综合评价109第十五章 项目投资计划111一、 投资估算的编制说明111二、 建设投资估算111建设投资估算表113三、 建设期利息113建设期利息估算表114四、 流动资金115流动资金估算表115五、 项目总投资116总投资及构成一览表116六、 资金筹措与投资计划117项目投资计划与资金筹措一览表118第十六章 项目经济效益分析120一、 基本假设及基础参数选取120二、 经济评价财务测算120营业收入、税金及附加和增值税估算表120综合总成本费用估算表122利润及利润分配表124三、 项目盈利能力分析125项目投资现金流量表126四、 财务生存能力分析12

6、8五、 偿债能力分析128借款还本付息计划表129六、 经济评价结论130第十七章 招投标方案131一、 项目招标依据131二、 项目招标范围131三、 招标要求131四、 招标组织方式132五、 招标信息发布135第十八章 项目总结分析136第十九章 补充表格138主要经济指标一览表138建设投资估算表139建设期利息估算表140固定资产投资估算表141流动资金估算表142总投资及构成一览表143项目投资计划与资金筹措一览表144营业收入、税金及附加和增值税估算表145综合总成本费用估算表145固定资产折旧费估算表146无形资产和其他资产摊销估算表147利润及利润分配表148项目投资现金流量

7、表149借款还本付息计划表150建筑工程投资一览表151项目实施进度计划一览表152主要设备购置一览表153能耗分析一览表153本报告为模板参考范文，不作为投资建议，仅供参考。报告产业背景、市场分析、技术方案、风险评估等内容基于公开信息；项目建设方案、投资估算、经济效益分析等内容基于行业研究模型。本报告可用于学习交流或模板参考应用。第一章 背景、必要性分析一、 行业上下游分析产业链上游为铝合金冶炼生产、下游深加工制造应用空间广阔。产业链上游为将电解铝、再生铝等原材料与中间合金熔炼加工为铝合金，下游为汽车、建筑等厂商。上游纯铝等原材料价格和下游汽车建筑等行业需求对铝合金加工公司的生产经营产生影响

8、。上游受大宗商品价格影响，中游具备一定议价能力。铝合金产业链上游为铝合金冶炼，铝料从来源上分为电解铝与再生铝。上游材料供应商受大宗商品价格影响大，中游制造厂商一般采取成本加成定价，定期根据铝价的变动进行调整，具备技术壁垒的铝压铸制造商有一定议价能力，可以通过与下游客户谈判提高产品价格转嫁成本，具有一定抗风险能力。但由于中游制造商在结算上对上下游存在时间差，若短时间内铝价发生剧烈波动，产品价格未能及时调整，会在一定时间内对公司经营业绩造成不利影响。2021年受宏观经济调控+疫情持续影响供给等因素扰动，铝价波动较为剧烈，Q2、Q3持续上涨，一度突破20000元/吨，铝压铸供应商受铝价波动影响，毛利

9、相对承压。双碳调控下再生铝产量持续提升，有望带动行业整体成本下降。原材料方面，目前电解铝与再生铝的市场占比约为4：1。电解铝又称原铝，由铝土矿中的氧化铝与用烧碱冶炼而成的预焙阳极一起电解而成；再生铝是将工业生产与社会消费中的可回收废铝材重新熔炼成型。生产电解铝消耗的电力资源较大，在双碳背景下面临限产调控的趋势。而每利用一吨的再生铝合金比电解铝可降低二氧化碳、二氧化硫排放11吨，节约用电1.3万度，能源消耗小且环境友好；此外，再生铝价格低于电解铝800-1000元/吨，具有成本优势，再生铝市场迎来机遇。一般而言，原铝相对比再生铝，强度、硬度、韧性、抗氧化性能更强，使用寿命更长，因此对于硬度、抗撞

10、击能力有要求的部件（如车身结构件）只能用原铝，不能用回收铝；但随着技术的不断进步，再生铝的质量已经越来越接近于原生铝。未来预计再生铝对电解铝的替代趋势将会愈发显著，助力上游原材料降本。下游深加工应用广泛，交通部门（含汽车）用量最多。铝合金深加工的下游产业覆盖广泛，包括建筑建材、交通运输（航空、汽车等）、电线电缆与食品医药包装等。根据CMGroup报告的2018年各部门用铝统计，交通和建筑部门占比最高，分别为29%、26%。其中，交通板块对铝的需求占比将会持续保持，且总量不断增加，因而车用铝合金制造厂商的订单量受下游整车厂影响较大。此外，新能源单车用铝量普遍高于传统燃油车近42%，随着新能源汽车

11、渗透率的提高，车用铝合金的市场规模将会不断扩大。汽车铝合金应用广泛，汽车铝铸件占比超70%车用铝合金覆盖范围广泛，单车用铝量持续提升车用铝合金目前主要应用于白车身、动力总成、底盘和内饰，且继续向其余部件渗透。铝合金在整车上的应用广泛，主要包括汽车的白车身、动力系统、底盘等部分。从汽车各部件质量分布来看，车身、动力与传动系统、底盘、内饰等占比较大，分别为27.2%、22.5%、20.4%、20.4%，合计超过整车质量90%，为轻量化的主要突破方向。根据DuckerFrontier报告预测，北美轻型车的单车用铝量2020年总计208.2Kg；其中，单车发动机、变速和传动系统、车轮、覆盖件用铝量分别

12、为47.2Kg、38.6kg、32.7Kg和26.8Kg，合计占比约70%。预计至2026年，车身结构件和覆盖件铝合金渗透率将快速增长；悬架部件的份额也会增加至7%；三电部件（如电池盒、电机外壳、转换器外壳、BMS外壳等）将成为用铝增量最大的部位；整车单车用铝量将会增加至233.2Kg。二、 一体化压铸将全面降低产线、焊接、人工和电池成本，并提升材料利用率压铸岛由压铸机和周边设备组成，推算特斯拉白车身一体化设备成本约3亿元。压铸机与熔炼炉、切边设备、机加工机床等设备组合成压铸岛。从特斯拉实现车身一体化压铸进程来看，行业目前普遍遵循了先部分再总成的技术发展思路，即先实现部分难度相对较低的下车身一

13、体化压铸，再实现下车身总成一体化压铸，最后实现全车身一体化压铸，预计从部分下车身到下车身总成一体化压铸技术成熟时间需要2-3年。根据特斯拉电池日公开信息，特斯拉已经使用6000T压铸机实现ModelY后底板量产，单套压铸岛的价格约在5000万元，按照目前技术阶段来看，现有压铸机锁模力条件需要使用2-3个压铸件实现下车体一体化压铸，待技术水平相对成熟，未来行业有可能直接使用更大吨位的压铸机实现下车身总成一次压铸成型。以特斯拉电池日公布的方案为例，我们认为特斯拉下车体将使用3个6000-8000T压铸机，上车体可能使用1个8000T压铸机，推算目前白车身所需压铸岛设备成本需要约3亿元。全铝压铸车身

14、较传统全铝车身具成本优势，未来随着技术成熟有望实现进一步下探。传统燃油车一般采用钢制焊接车身，随着轻量化需求不断提升，钢铝混合车身甚至全铝车身成为新能源汽车的选择。最初，大众、宝马等车企在豪华车型上选择尝试全铝焊接车身，虽然车重显著降低但是生产和维护成本高昂，后来车企逐渐从全铝焊接车身转为普遍采用钢铝混合车身。从提高生产效率角度出发，特斯拉研发出一体化压铸技术节省了大量的生产和焊接环节，实现部分车身零部件的制造成本大幅下探。从目前技术发展阶段来看，由于大型化压铸技术尚未成熟，目前全铝非压铸车身成本全铝部分一体化压铸车身成本钢铝混合非压铸车身成本钢铝混合部分一体化压铸车身成本钢制车身成本，一体化

15、压铸全面成熟尚需时间，未来随着技术成熟度逐步升级逐步减少所需零部件个数和焊接环节，全铝一体化压铸车身的成本会随着压铸件数量增加带来焊点减少而实现进一步下探。一体化压铸将全面降低产线投资、焊接成本、人工成本和电池成本，并提升材料利用率。（1）减少产线投资。一体化压铸由于集成度提升显著减少了所需生产零部件数量，过去生产单一零部件需要投入不同的产线，一体化压铸可以显著降低产线数量、设备数量和模具数量。（2）减少焊接成本。一体化压铸件由于整体一次成型，不再需要大量焊接/涂胶工艺，节省了工艺流程。同时，冲压后的焊接、铆接工序多，造成设备多占地面积大，一个成品的整体成型节拍长，一体化压铸可以节约场地面积。

16、（3）节省人工成本。一体化压铸提升了生产效率，大幅提升产线自动化程度并减少工人数量，使得整体人工费用降低。（4）降低电池成本。以常见的100kwh电池为例，假设使用全铝车身后整车减重10%，那么电池容量可以减少约10kwh。以磷酸铁锂电池pack成本800元/kwh计算，采用一体化压铸工艺可实现同等续航条件下节省电池成本8000元或同等电池成本提升续航里程。（5）提高材料利用率。传统冲压件由多种合金焊接而成，原材料回收难度大，只能作为废品变卖。压铸件使用铝合金的铝合金含量很高，材料回用度一般能达到95%以上，显著高于冲压件。三、 走好科技新长征，构建全域创新新生态坚持创新在现代化建设全局中的核

17、心地位，深入实施人才强市、创新强市首位战略，推动创城、产城、学城“三城融合”，建设面向未来发展、立足长三角、深度融入全球创新体系的产业创新高地。（一）增强创新策源能力主动融入浙江创新策源地和全球技术转移枢纽，高标准规划建设台州湾科创走廊，形成“一区一谷一带一圈”的创新布局，建设服务主导产业转型升级、服务未来产业培育的区域科创高地。合理布局知识创新功能区、技术创新功能区、创新服务功能区、产业孵化功能区，形成要素集聚、布局科学、功能耦合、生态完善的科创体系。做实做强国家级省级平台，推动省级高新区全覆盖，推进浙江技术创新中心建设，创建“科创中国”试点城市，创成国家知识产权示范市，全面融入浙东南国家自

18、主创新示范区。实施科创平台数量和产出双倍增计划，大力引进大院名校和全球顶尖人才团队共建高能级、国际化科创平台，强化科创平台间协作，建立专业化孵化器联盟，形成重点行业和细分领域的培育孵化全覆盖。推进科创飞地、人才飞地建设，打造一批跨区域协同创新基地。加快科技成果转化，鼓励引导企业、高校、政府、平台共建产业技术创新战略联盟、共设产业基金、共建实验室，搭建科技资源开放共享网络管理平台，促进科研仪器、试验设施开放共享。（二）发挥企业创新主体作用增强企业自主创新、源头创新能力，发挥大企业引领支撑作用，大力培育高新技术企业和科技型中小企业，推进创新型领军型企业发展，支持民营企业抱团参与国家重大科研攻关，促

19、进各类创新要素向企业集聚。推进产学研深度融合，支持企业牵头组建创新联合体，推动产业链上下游、大中小企业融通创新。加快布局建设工程师协同创新中心、企业孵化器、众创空间等，持续推动规上企业研发机构建设。鼓励企业参与国家科技计划。（三）建设创新人才高地深化人才体制机制改革，动态升级人才新政，探索出台专项产业人才政策。实施“鲲鹏行动”计划，围绕主导产业和未来产业发展，“一事一议”引进国际一流的顶尖人才（团队）。健全以激励创新为导向的科技人才评价体系，赋予企业更大的人才评价自主权。构建充分体现知识、技术等创新要素价值的收益分配机制，完善科研人员职务发明成果权益分享机制。发挥基金引才作用，鼓励社会力量参与

20、人才园区建设，丰富人才生态圈，营造“引育留用管”全方位服务的最优人才环境。加强创新型、应用型、实用型人才培养，实施新时代工匠培育工程、“金蓝领”职业技能提升行动，弘扬工匠精神，壮大高水平工程师队伍和高技能人才队伍。（四）完善科技创新体制机制优化“产学研用金、才政介美云”联动创新生态，推动项目、基金、人才一体化配置。深化科创平台体制机制改革，创新运营机制、激发内在活力、提升平台造血功能。实行“揭榜挂帅”等制度，完善科技评价机制，改进科技项目组织管理方式。推广科技创新券跨区域“通用通兑”，健全政府投入为主、社会多渠道投入机制，完善金融支持创新体系，促进新技术产业化、规模化应用。加强对人才的政治引领

21、和政治吸纳，弘扬科学精神，加强科普工作，营造崇尚创新、宽容失败的社会氛围。四、 深入推进“二次城市化”，构建城乡融合新形态坚持人民城市人民建、人民城市为人民，坚定不移走以人为核心的新型城镇化道路，全面实施乡村振兴战略，发挥中心城市龙头作用和城市群带动作用，构建城乡新格局。（一）全面提升中心城市首位度推进中心城市赋能升级，积极有序稳妥推进行政区划调整，提高中心城市规模能级。加快推进“三区两市”协同发展。深化市区体制机制改革，建立健全重大基础设施和市区融合区块统筹规划、建设、运营的体制机制。动态升级、高品质建设十大重点区块，提升城市品质、彰显城市风貌、集聚城市人口，增强中心城市的文化软实力和辐射带

22、动力。推进“城市大脑”应用，建设智慧城市、未来城市，提高城市运行的经济性、便捷性、安全性和年轻态。加快中心城市国际化，提升国际化人才、技术、资本等高端要素的集聚配置能力，逐步推动公共服务、人居环境和文化交流国际化。（二）加快港产城湾一体发展坚持“三湾”联动、拥湾发展，深化省级湾区经济发展试验区建设，实施湾区标志性工程，高标准建设台州湾新区，推动高端产业、高端要素、高能级平台、引领性项目向湾区集聚。大力建设数字湾区，在新型基础设施建设、数字经济核心产业链培育、新型智慧城市建设等方面探索先行。加快全市域空间布局优化、要素流动畅通、产业协同创新、基础设施和公共服务同城化发展。坚持陆海统筹、深化山海协

23、作，推进“飞地经济”发展，打造山海协作工程升级版。（三）推进新型城镇化建设以系统化思维持续推动城市有机更新，用绣花功夫提升城市管理、建设和治理水平。全面推进城镇老旧小区改造，优化新型城市功能单元。统筹生产、生活、生态布局，推进城市生态修复、塑造城市风貌，建设宜居城市、海绵城市、韧性城市，加强城市地下空间开发利用，增强城市防洪排涝能力，建立完善城市安全系统。深化未来社区建设试点，构建未来社区与未来乡村联动发展格局。坚持房住不炒、租购并举，有效增加保障性住房供给，促进房地产市场平稳健康发展。推进以县城为重要载体的城镇化建设，强化县城综合服务能力，推动农业转移人口市民化进程，推进县域经济向城市经济升

24、级。推进小城镇改革发展，统筹推进中心镇发展、小城市培育，促进特色小镇高质量发展，打造一批消费型小城镇。第二章 行业、市场分析一、 一体化压铸将全面提高生产环节的资金与技术壁垒汽车铝压铸属于资金密集型行业，一体化压铸进一步提升门槛。为了保证产品的精度、强度、可加工性等技术指标达到较高的水平，汽车铝压铸企业需要投入熔炼、压铸、模具生产、机加工、精密检测等加工设备，前期购置费用高。为了提升产品质量与生产效率，部分行业龙头企业不断推进自动化、智能化战略，引入工业机器人广泛应用于压铸、精密机加工、去毛刺、抛光等各生产工序，以提高生产效率、降低生产成本、改善工作环境、精简生产用工、减少次品率以及提高产品质

25、量稳定性，对企业的资金提出了更高需求。2021年以来大型化、一体化压铸进一步提升了大型压铸机的购置门槛。压铸机单价与吨位成正比关系：中小型压铸机（锁模力50吨以下）在15万以下，100吨以上价格随锁模力同步上升，1000吨以上价格增长幅度明显加快，5000T压铸岛单机采购金额约在1500-2000万元左右；压铸机周边配套设备通常增加20%-30%成本；国外进口压铸机价格更是高于国内2-3倍。大型一体化压铸机的采购与投产极大抬高了铝压铸行业的资金门槛。新能源渗透率提升驱动需求加速，三电技术迭代提升技术门槛。随着新能源汽车渗透率快速提升，续航里程问题是新能源汽车积极布局轻量化技术的重要推手。特斯拉

26、在ModelY车型首次尝试使用一体压铸结构件选择后底板进行压铸，很大原因是这个部位碰撞受损的几率小，而前车身和后车身的零部件对压铸件的抗撞等性能要求更高，对远浇端和近浇端性能的一致性也更苛刻，这些都对大型车身件乃至整车身的一体化压铸技术提出了更高的挑战。据中国能源报数据，新能源汽车三电系统通常占新能源汽车整车重量的30-40%，三电系统的轻量化是新能源汽车实现轻量化和提升续航的关键路径。随着整车厂对进行三电系统进行一体化设计，如高压三合一（DC-DC直流转换装置、OBC车载充电器、PDU高压配电箱）、驱动三合一（电机、电机控制器、减速器）等，多合一装置的结构日益复杂，对适用于多合一装置的铝压铸

27、壳体的结构、精度和性能的要求也愈发严格。因此采用一体化压铸技术生产结构复杂的铝制车身结构件、三电系统缸体和壳体需要更先进的工艺和更长久参数积累来保证铸件的良品率。新能源客户需求的日益多样化和高标准化，促使了铝压铸企业的技术分化和赛道竞争。汽车精密压铸件行业的技术壁垒呈现不断提高的趋势。大尺寸叠加复杂结构提高流动性要求，降低流长放大裕度抵消远端性能下降。一体化压铸的车身件通常具有尺寸大和结构复杂等特征，因此压铸过程中铝液在模腔内的流长较长，需要原材料具有良好的流动性。同时，一体化压铸件需要满足车身不同部位对受力、强度以及韧性的不同要求。强度相关的结构件，抗拉强度通常210mpa，伸长率7。韧性相

28、关的结构件的抗拉强度通常180mpa，伸长率10；然而随着流长增加，原材料充填远端的力学性能会有所下降，甚至与充填近端产生巨大差异，难以保证产品力学性能上的一致性。当前一方面可以在不改变产品结构外形的基础上，可以通过降低流长来大幅度提高充填末端的力学性能。从材料改良的角度，可以通过不断提高原材料的基础力学性能来抵消充填远端在力学性能上下降，通过放大原材料的性能裕度来满足一体化压铸产品的尺寸越来越大的要求。不同系列铝合金性能差异较大，流动性和力学性能平衡是关键壁垒。传统的汽车压铸铝合金包括Al-Si、Al-Cu和Al-Mg三个主要系列。（1）Al-Si合金：Si元素的加入可以改善流动性。增加Si

29、的含量话可提高铝合金的耐磨性、硬度和强度，降低收缩率，但导电性也会降低。含硅达到16%至18%的合金可以做发动机缸体。（2）Al-Cu合金：Cu可以通过固溶强化和时效强化提高合金的强度，有较高的热处理强化效果和较好的热稳定性，适合铸造高温下使用的零件，具有较高的机械性能，较好的切削性；但缺点是铸造性能较差，易产生裂纹，耐蚀性也不好。（3）Al-Mg合金：铝镁合金中镁元素占比大于5%，具有较好的抗拉强度和硬度，抗腐蚀性好。不同系列的铝合金材料虽然应用成熟，但性能差异较大。为保证流动性，应用于一体化压铸的铝合金需要保有一定量的硅元素，但压铸后形成的粗晶硅又会严重影响材料的力学性能，这就需要加入不同

30、的其它合金元素来细化晶粒。这又会增加材料成本，导致产品成本的大幅增加，无法批量运用。现有量产运用的材料都有着专利壁垒。图表43：常用压铸铝合金的化学成分与力学性能热处理可能降低一体化产品良率，免热处理材料进一步提升技术含量。传统的铝压铸车身件为满足高延伸率性能，通常需要进行热处理，但是随着一体化铸件尺寸越来越大，进行热处理时容易发生形变导致良品率降低，因此需要开发免热处理的铝合金材料。通过在现有合金的基础上添加新的微量元素或者调整微量元素比例以改善材料性能是免热处理材料的开发的主流路径。特斯拉、美国美铝、德国莱茵菲尔德、立中集团、帅翼驰集团、华人运通与上海交大等企业均有布局。以立中集团研发的免

31、热合金为例，免热合金含有更高硅量，无需经过热加工即可具备更高强度。特斯拉自研的新型铝合金材料强度可以调整至90MPa到150Mpa，导电性可以达到40%IACS到60%IACS。各家均对新材料配比严格保密，一旦新型免热处理材料配方试制成功并获得专利授权即可对竞争对手形成先发优势，进一步筑牢竞争壁垒。设备壁垒：一体化压铸需要大型化设备和定制化模具压铸机是铸件生产的核心设备，吨位提升推高生产难度。压铸机属于标准化机器，根据安装的模具不同以生产多样化零部件产品。根据工艺方式，压铸机分为热室与冷室压铸机，其中热室压铸机的自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还

32、只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产，主要用于小型铝、镁合金压铸件的生产。而冷室压铸机由于熔点较高，当今广泛使用的铝合金压铸件只能在冷室压铸机上生产，1000吨以上的大型压铸机均为冷室机。压铸机合模后，通过压射系统将高温熔融金属液快速地充填至模具中，在压力作用下使熔融金属液冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件。压铸机、压铸模具与配套的熔炼炉、机边炉、取件和清理喷雾机器人、切边设备、机加工机床、检测设备、冷却系统、排气系统等周边设备组合在一起，形成压铸岛。根据锁模力，压铸机分为小型（160-400吨）、中型（400-1000吨）、大型（大于1000吨）和超大型（大于5000吨）压铸机。一

33、体化压铸要求更高工艺水平，压铸机吨位不断突破提升。目前量产的铝合金单体压铸结构零件，如后纵梁、减震塔、尾门内板以及门框加强板等，形状规则，结构紧凑，型面变化小，料厚相对均匀，因而易于压铸。但一体压铸零件包含了整车左右侧的后轮罩内板、后纵梁、地板连接板、梁内加强板等零件，型面、截面以及料厚的变化都更加剧烈。因而一体式车身对工艺上的流态、压射比压与速度等参数的控制更加严格，对设备的精准与阈值、模具的抵抗冲击变形能力要求更为苛刻。当生产乘用车和商用车的变速箱外壳与发动机缸体等铸件时，压铸机的锁模力大致要求在5000吨以内。随着一体化压铸技术的不断突破以及行业对轻量化的需求，一体化压铸的车身结构件尺寸

34、逐渐增大，需要的压铸机的吨位相应提升。因此一体化压铸工艺所需的大吨位压铸机仍是制约企业量产的重要因素，但随着压铸机不断地吨位突破，该难题即将解决。以特斯拉为例，已将一体式压铸技术作为标准工艺进行布局，14台一体式压铸设备分置于四家工厂，其中，德州工厂计划引进1台IDRA8000吨级的压铸设备，和IDRA联合研发12000吨超级压铸机也在进行中。一体化压铸提高了模具壁垒，抗压力和形状设计要求激增。模具的设计与制造是生产一体化压铸件的重要前端工序，随着压铸机锁模力的提高，一体化压铸件精度的增加以及压铸件多合一趋势带来设计复杂度的上升，模具的角度、热流道和制造成型难度提升，导致模具的抗压力、和形状设

35、计要求激增。（1）抗压力。一体化压铸的锁模力增强，以前的压铸机锁模力大多在5000t以下，随着6000t、8000t甚至12000t压铸机的不断普及，模具在工作时将会承受更多压力，从而造成损伤。同时，在金属熔炼和铸件脱模时，模具需要承受各种维度的拉力和推力的影响，容易造成裂纹，影响模具的使用寿命。（2）形状设计。一体化压铸件往往是将多个零部件一体化压铸成型，比如长城和比亚迪的多合一壳体，所以模具体积更大，金属流通通道更加复杂。在压铸过程中，金属液将在模具中流动，随着模具结构的复杂化，金属液容易在流动通道的转角处无法充分填充造成缺陷，同时更加容易产生气泡对良率产生影响。国内一体化压铸模具逐渐向定

36、制化发展，铝压铸企业基本具有模具自研能力。不同车型大小、空间、结构存在差异，导致一体化压铸件并不能成为大多数车企通用的标准件，需要根据不同车型单独设计，进行定制化开发。由于模具壁垒的提高，铝压铸企业纷纷拓展技术团队成立单独的子公司或者部门，加强模具自研和定制化开发能力，随着一体化压铸的技术推进，铝压铸企业不断加强自主研发，部分龙头企业已经拥有大型和复杂模具的开发能力，具有先发优势。工艺壁垒：一体化压铸厂商需要兼具研发能力和生产经验积累面向客户需求提供产品方案，研发能力成为重要竞争环节。随着一体化压铸技术的落地应用，因为一体化压铸的大型产品相对小型铸件的结构更复杂，不同部位的需要满足的力学性能和

37、要求的工艺参数也可能差异巨大，所以在新产品生产前，压铸企业需要面向客户的需求深入参与到一体化产品的开发设计流程，即要参与到产品前期的方案设计中，根据客户需求和产品要求对压铸工艺进行针对性的参数优化、模具设计和技术改造，需要经过大量的试验论证和优化改造环节后才能通过生产批准程序并最终进入产品制造环节。是否具有独立开发甚至同步开发的能力是汽车一级零部件供应商和整车厂商选择供应商的重要评审标准。产品开发环节是客户与公司共同研发的过程，公司的技术研发能力成为核心竞争力之一，同时也是获取订单的重要手段之一。一体化压铸工艺环节复杂，全流程操作要素确保产品质量。一体化压铸产品的大型化和结构复杂化趋势，对企业

38、的压铸工艺参数控制和生产流程管理等都提出了更高要求。（1）合金熔化和处理：熔化过程中要避免金属杂质污染，快速熔化的同时不可过热，防止金属液氧化及偏析，氧化物和硬夹杂对铸件的铸造性能和力学性能都有不利影响，还需要控制熔损，保证合金的高塑性。（2）给液(浇注)方式：熔融金属液从注入口进入模具内部，因为结构复杂，金属液需要流经的路径不同，如何保证压铸件不同部位的性能一致性问题是一体化压铸工艺的关键。（3）脱模剂喷涂工艺：脱模剂或润滑剂可产生气体进入铸件，在选用脱模剂或润滑剂时，要经过验证，选用发气性低和挥发性好的产品。（4）压铸过程：压铸工艺对生产合格的汽车结构件十分重要，正确地选择压射模式、压射参

39、数等有利于减少压铸件中的缺陷。压铸机性能稳定，要有灵活的编程模式和实时控制系统，保证整个压铸过程合理及工艺参数偏差最小。对模具温度应进行精确控制，通过冷却水分配器，监控各个冷却回路的流量及温度，形成要求的温度分布。目前，具有传统高压压铸生产线的厂商中只有头部的几家掌握了一体化结构件的压铸工艺。可见一体化压铸工艺具有较高的技术门槛，行业格局将进一步向头部企业集中。产品精度要求不断提升，精密机加工能力重要性凸显。一体化压铸除了对原材料的熔炼、转运保温以及压铸成型等工艺要求高，对于铸件清理和铸件后处理等也都提出了新的要求。压铸成型后需要铸件清理，将产品与辅助成型的浇道排气板集渣包分离，采用撞击，冲切

40、，锯切等方式实现；铸件后处理指用铸件毛刺打磨等工序确保产品符合客户要求，通过固溶、时效处理或单独时效处理等工序改善铸件内部组织性能，通过研磨、喷砂、抛丸等工序实现铸件表面质量要求。压铸过程由于受到脱模斜度的要求，受到模具制造精度的限制及其热变形、脱模变形等高压压铸特定工艺的限制，导致铸件的尺寸精度、位置精度等可能没有达到图纸的设计要求。而像三电壳体这类对密封性能有极高要求的部件，除了满足机械强度等性能外，还需要严格保证产品的一致性和装配的标准化，确保三电系统壳体的密封性能从而避免在一些极端温度和高压环境下三电系统发生失效。因此，需经过精密机械加工设备对铸件毛坯进行精确加工。随着一体化压铸产品的

41、结构升级，汽车零部件的精度要求需要企业拥有更高的机加工能力。二、 市场测算：新能源助力全球铝铸件需求加速，预计2025年市场规模将超6600亿元2021年全球汽车铝合金市场规模超4500亿元，预计2025年将增长至6695亿元。我们用单车用铝量乘以铝合金单价和汽车销量得到汽车铝合金市场容量。结合DuckerFrontier针对北美乘用车单车用铝（2020）以及欧洲铝协发布的欧洲乘用车用铝报告（2019），可知2020年北美、欧洲乘用车单车用铝量分别为208kg/辆、185kg/辆。参考国际铝业协会委托CMGroup完成的中国汽车工业用铝量评估报告（2016-2030），2021年中国燃油车单车

42、用铝量预计为150kg/辆，新能源车单车用铝量预计为220kg/辆，新能源乘用车渗透率达14.2%，可算得整体单车用铝160kg/辆；2025年单车用铝量将达到240kg/辆。假设汽车各地区汽车销量和铝合金件单价（40元/kg），可算得2021年北美、欧洲、中国铝合金市场分别为1517亿元、1297亿元、1759亿元，全球市场容量共计4573亿元，预计2025年全球铝合金将市场容量达到6695亿元。铝铸件占汽车用铝比例约77%，2021年中国汽车铝铸件市场规模约1355亿元，全球市场规模约3521亿元。根据中国有色金属加工工业协会相关文献显示，汽车铸造铝合金在汽车各类铝合金中实际占比约77%。

43、我们用汽车铝合金市场容量乘以汽车铝铸件占比得到汽车铝铸件市场容量。其余假设与前文保持不变，可算得2021年北美、欧洲、中国铝合金市场分别为1168亿元、999亿元、1355亿元，全球市场容量共计3521亿元，预计2025年全球铝合金将市场容量达到5155亿元。三、 一体化压铸引领技术变革，工艺升级提升行业壁垒传统车身制造覆盖四大工艺，整车厂与零部件厂商分工合作。（1）冲压：借助压力机与模具将板材连续冲压为小块钣金零件；（2）焊装：将冲压好的车身零件用夹具定位，采用装配后焊接的方法将其接合形成车身总成（即白车身）；（3）喷涂：喷涂油漆于白车身上，起到防腐蚀与装饰的作用；（4）总装：将车身、动力系

44、统、电控系统、内外饰等各零件装配生产为整车。传统车身制造的各项流程由整车厂与零部件制造商合作完成，冲压环节分为整车厂冲压外覆盖件以及外部零部件厂冲压结构组件，由于结构组件的尺寸在300mm以下，一般采用中小型压力机，而覆盖件尺寸通常在800mm以上需要大型压力机连续冲压。冲压环节完成后，零部件厂商采用多个机器人组成焊点车间进行组件焊接，之后再送至整车厂与其生产的外覆盖件焊接成白车身，并进行涂装和总装。相较于零部件厂，整车厂产线使用的压力机、模具、机器人远高于零部件厂，产线投资也更高。轻量化需求推动铝合金应用，传统压铸工艺多路径改良。汽车轻量化的需求推动车身和底盘的部分零部件逐步由铝合金件替代钢

45、制部件，其中铝铸件的占比最高。高压压铸工艺是生产铝铸件的常用工艺。它通常指压力为4500MPa，金属充填速度为0.5120m/s的压铸工艺。高压压铸产品具有成型精密、生产效率高等优点，但由于高速压射时模具型腔中的气体不能被有效排除，会形成气孔缺陷，导致铸件力学性能相对较弱。为了满足汽车零部件的性能与质量要求，行业需要解决传统高压压铸工艺存在的问题，其中包括降低压力、降低速度或者减少空气含量三种主要技术升级路径。新能源三电系统轻量化潜力巨大，电池盒轻量化是增量领域。随着特斯拉在车身件上的成功突破和应用，其他系统和零部件的轻量化也在加速推进。新能源汽车采用电机驱动，动力传动系统大幅优化，动力源由车

46、载电池包提供，三电系统导致新能源车较传统燃油车重量增加了200-300kg，极大影响了续航里程，因此新能源车三电系统的轻量化潜力巨大。在电池能量密度提升逐渐进入瓶颈期后，电池盒轻量化已成为当前的重要的技术路径。电池盒除了对电池起到承载作用，还要求能够保护电芯在受到外界碰撞或挤压时不被损坏，提高动力电池系统的安全性，另一方面对其导热、导电、防水、绝缘性能也有较高要求。因此，随着新能源车渗透率不断提升，满足各项安全性能要求的轻量化电池盒是全新的增量市场。当前电池盒生产工艺效率较低，一体化压铸有望释放电池盒产能瓶颈，目前挤压铝合金工艺是电池托盘的主流生产方案，性能上挤压铝合金电池托盘具有高刚性、抗震

47、动、挤压及冲击等性能，还可以通过型材的拼接及加工来满足不同的需求，具有设计灵活、加工方便、易于修改等优点。然而，电池盒的焊道多且长，同时又要求焊道要小，这些都对生产技术提出了非常高的要求。提高生产成本的同时还会降低电池盒的生产效率，不能适配新能源车快速提升的渗透率。随着大吨位压铸机工艺和新型铝合金材料的不断突破，一体化压铸技术有望生产出满足安全性能要求的电池盒。参考特斯拉GigaPress的生产效率，一体化压铸工艺有潜力替代部分传统挤压焊接工艺产能，助力电池盒突破产能瓶颈的同时降低生产成本。第三章 建设单位基本情况一、 公司基本信息1、公司名称：xxx（集团）有限公司2、法定代表人：侯xx3、注册资本：1030万元4、统一社会信用代码：xxxxxxxxxxxxx5、登记机关：xxx市场监督管理局6、成立日期：2016-6-67、营业期限：2016-6-6至无固定期限8、注册地址：xx市xx区xx9、经营范围：从事车用铝铸件相关业务（企业依法自主选择经营项目，开展经营活动；依法须经批准的项目，经相关部门批准后依批准的内容开展经营活动；不得从事本市产业政策禁止和限制类项目的经营活动。）二、 公司简介公司秉承“以人为本、品质为本”的发展理念，倡导“诚信尊重”的企业情怀；坚持“品质营造未来，细节决定成败”为质量方针；以“真诚服务赢得市场，以优质品质谋求发展”的营销思路；以科学发展观纵观全