装配式新三板住宅工程技术要求.docx

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1、_装配式住宅工程技术要求1 编制依据3.1 混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015；3.2 装配式结构工程施工质量验收规程 DGJ32/J184-20163.3 装配式混凝土结构技术规程JGJ1-2014；3.4 钢筋套筒灌浆连接应用技术规程JGJ355-2015；3.5 装配式混凝土建筑技术标准GB/T51231-2016。3.6 装配整体式混凝土结构预制构件制作与质量检验规程DG/J08 2069-20163.7 装配整体式混凝土住宅构造节点图集DB/JT08 116-20133.8 装配式建筑评价标准GBT 51129-20173.9 预制混凝土夹心保温外墙板应用技术标准

2、DG/TJ08-2158-20173.10 装配整体式混凝土结构施工及质量验收规范DG/TJ08-2017-20123.11钢筋机械连接装配式混凝土结构技术规程CECS444-20163.12钢筋陶粒混凝土轻质墙板JC/T 2214-20143.13装配式建筑预制混凝土构件生产技术导则沪建市管（2016）94号3.14 各地政府指导性文件2 工作范围2.1 装配式构件预制PC构件加工制作主要包括配合设计院进行深化设计，PC构件制作（含门窗框、综合机电、施工措施等所有的预留预埋工作），PC运输到现场指定位置及保修PC供应工程，指派技术指导人员到现场指导安装工作，在PC构件供应期间派维修人员驻场维

3、修，PC加工制作资料整理备案等工作内容。2.2 装配式构件现场安装PC构件现场安装主要包括PC构件卸车、堆放、验收、吊装、定位、安装、人工配合；放置PE棒及泡沫条、预埋铁件埋设；临时支撑、顶撑、斜撑安装、拆除；接缝处理、专用PC构件灌浆料施工、塞缝、水平缝及垂直缝处理（含密封胶嵌缝）、打胶及外墙清洗、产品保护等施工内容。2.3 现场安装具体内容2.3.1 构件进场验收构件进场时，总包方需提前做好构件进场准备，做好吊装人员及吊装工具材料准备工作。根据构件标准验收表格对进场构件进行逐一验收。验收合格的构件分类堆放或吊装至作业层进行安装。构件进场验收必须认真负责，若由于操作失误等情况导致构件进场或

4、安装错误，造成的损失由总包方全部承担。对于验收不合格的构件，总包方应负责把不合格构件全部退场。2.3.2 构件吊装材料准备根据装配式结构特点及吊装方案，结合构件拆分图中吊点设置情况，准备构件吊装相关材料器具，包括钢丝绳、型钢、平衡梁、吊扣等吊装必备材料。吊装相关材料准备需要与构件厂密切配合，确保吊装器具的性能满足构件的力学性能、安全性能的要求。做好装配式构件进场验收后的吊装与安装及卸车储存工作。2.3.3 构件安装固定及相关材料准备根据装配式结构特点及安装方案，准备好安装固定及相关材料。2.3.3.1 叠合楼板安装负责叠合楼板在作业层的安装，包括安装过程中 的轴线定位及安装后调平等工作。2.3

5、.3.2 剪力墙安装负责剪力墙的安装，包括安装过程中的轴线定位，底部垫块铺设，标高调整，垂直度调整，剪力墙侧向支撑及侧向支撑在现浇楼板中预埋件的安装定位等工作。剪力墙安装完成后，负责底部灌浆料压力注浆施工，包括注浆后表面的打磨工作。同 时根据规范要求，进行灌浆套筒试验工作等。2.3.3.3 楼梯踏步安装负责楼梯踏步的安装，包括安装过程中的轴线定位、底部垫块铺设、必要架体支撑、标高调整、节点连接灌浆等 施工图中要求做法。2.3.3.4 预制外挂墙板安装负责预制外挂墙板的安装，包括安装过程中轴线定位，底部垫块铺设，标高调整，垂直度调整，剪力墙侧向支撑及侧向支撑在现浇楼板中预埋件的安装定位等工作。2

6、.3.3.5 阳台、空调板安装负责阳台、空调板安装，包括安装过程中轴线定位、底部垫块铺设、标高调整、垂直度调整，阳台、空调板下部垂直支撑及侧向支撑及在现浇楼板中预埋件的安装定位等工作。2.3.3.6 灌浆材料灌浆材料品牌需得到甲方批准，总包方负责采购及灌浆施工。甲方有权对钢筋套管灌浆质量进行检测。若经检测灌浆质量不满足要求，总包方须按甲方要求的方案进行拆改或加固等整改处理，并承担相应费用。2.3.4 构件成品保护构件进场后总包负责做好构件的成品保护工作，包括构件吊装卸车、构件的存放、构件吊装安装、构件安装后验收及交付前的全过程成品保护，确保构件的整体观感及完好无损。2.4 现场安装其它要求2.

7、4.1 人员、材料、机械一般要求（1）总包方负责考虑塔吊选型，满足吊重要求。总包方负责安排专职信号工指挥吊装安装预制构件。（2） 总包方须完成吊装安装及构件支撑固定工作，并且所提供的吊装安装及支撑材料必须经验收合格后方可使用。（3） 总包方负责联系构件进场，并在预制构件进场前至少 2 个月,提交构件进场计划给预制构件厂。（4） 总包方、监理方共同参与构件进场验收，验收合格后，总包方负责配合构件临时堆放、场内倒运及看护保管工作。（5）总包方需准备灌浆相关设备及一台备用柴油发电机。（6）总包方须对工程的整体进度、质量负责，需协调铝合金门窗单位及时将窗框运至PC构件生产厂，并要求PC构件生产厂提供生

8、产时间表、供货计划表，确保现场施工顺利进行。3 装配式构件预制技术要求3.1 材料要求3.1.1 一般规定预制构件用混凝土原材料、钢筋、连接件及各类预埋件等材料与部件应有产品合格证，其质量应符合现行国家标准的有关规定。各类材料与部件在使用前应进行检测，包括进料检查和复检。进料检查项目应包括产品的品种、规格、生产批次、外观、生产厂家等；复检的数量和项目应符合现行国家标准的有关规定，经检测合格后方能使用。3.1.2 混凝土预制混凝土构件的混凝土强度等级不得低于C30，预应力构件的混凝土强度等级不宜低于C40，且不应低于C30。3.1.3 钢筋及钢材（1）装配式结构采用的钢筋和预应力钢筋的各项计算指

9、标应符合混凝土结构设计规范GB50010的规定。生产装配式构件所需钢筋品牌须在限定品牌之内。（2）装配式结构采用钢材的各项计算指标应符合钢结构设计规范GB50017的规定。当装配式结构构件处于外露情况和低温环境时，所使用的钢材性能尚应符合耐大气腐蚀和避免低温冷脆的要求。（3）有抗震设防要求的装配式结构的梁、柱、墙、支撑中的受力钢筋应根据结构设计对钢筋强度、延性、连接方式及施工适应性等要求，选用与原结构施工图强度等级一致的钢筋。（4）当预制构件中采用钢筋焊接网片配筋时，应符合国家现行行业标准钢筋焊接网混凝土结构技术规程JGJ114的规定。（5）预制构件吊环应采用未经冷加工的HPB300钢筋制作。

10、预制构件吊装内埋式螺母或内埋式吊杆及配套的吊具，应根据相应的产品标准和应用技术标准进行必要的施工验算。3.1.4 连接材料（1）装配式结构节点处的钢筋的连接可采用钢筋套筒灌浆连接、间接搭接连接、机械连接或焊接等。具体连接方式以设计图纸为准，不得擅自更改。（2）灌浆套筒应符合现行行业标准钢筋连接用灌浆套筒（JG/T398）的有关规定。灌浆套筒灌浆端最小内径与连接钢筋公称直径的差值不宜小于下表规定的数值，用于钢筋锚固的深度不宜小于插入钢筋公称直径的8倍。钢筋套筒灌浆端最小内径尺寸要求钢筋直径（mm）灌浆套筒灌浆端最小内径与连接钢筋公称直径差最小值（mm）122510284015（3）机械连接接头及

11、焊接接头的类型及质量应符合国家现行有关规定。预埋件锚板用钢材应采用Q235、Q345级钢，钢材等级不应低于Q235-B；钢材应符合碳素结构钢GB/T700的规定；预埋件的锚筋应采用未经冷加工的热轧钢筋制作。（4）钢筋套筒灌浆连接用灌浆料应符合现行业标准钢筋套筒灌浆连接应用技术规程JGJ355和钢筋套筒灌浆连接用套筒灌浆料JG/T408的有关规定。预制构件生产企业使用的套筒应具备有效的套筒接头型式检验报告，且应告知施工单位所使用的钢筋套筒品牌和型号，便于施工单位选择与之匹配的灌浆料。（5）预制混凝土夹心保温外墙板用连接件应符合以下要求： a.预制混凝土夹心保温外墙板用连接件进厂复检应符合现行地方

12、标准预制混凝土夹心保温外墙板应用技术规程DG/TJ08-2158的有关规定。 b.预制夹心外墙板连接件宜采用纤维增强塑料（FRP）连接件或金属连接件。当有可靠依据时，也可采用其他类型连接件。 c.预制夹心墙板中内外叶墙板的连接件与混凝土的锚固力应符合设计要求，具有良好的变形能力并满足耐久性要求。连接件的密度、拉伸强度、拉伸弹性模量、断裂伸长率、热膨胀系数、耐碱性、防火性能、导热系数等性能应满足国家现行相关标准规定。d.预制夹心墙板与主体结构之间的受力预埋件的锚板及锚筋材料应符合现行国家标准混凝土结构设计规范GB50010的有关规定。专用预埋件及连接材料应符合国家现行有关标准的规定。3.1.5

13、脱模剂（1）脱模剂的选用应具备以下条件: 与模具材质相匹配、有助拆模、不留污渍、不影响混凝土的凝固和表面质量、不影响面饰与混凝土面的粘贴力等。（2）模板表面应均匀涂刷脱模剂，面砖铺贴范围及面砖背面不得涂刷脱模剂。（3）脱模剂的应用方法应严格依照产品技术说明书实施。3.1.6 其他材料（1）外墙板接缝所用的防水密封材料应选用耐候性密封胶，密封胶应与混凝土具有相容性，并具有低温柔性、防霉性及耐水性等性能。其最大伸缩变形量、剪切变形性等均应满足设计要求。其性能应满足混凝土建筑接缝用密封胶JC/T881的规定。当选用硅酮类密封胶时，应满足现行国家标准硅酮建筑密封胶GB/T14683的要求。接缝中的背衬

14、应采用发泡氯丁橡胶或聚乙烯塑料棒。（2）预制外墙板可采用涂料饰面，也可采用面砖或石材饰面。当采用石材饰面时，厚度30mm以上的石材应对石材背面进行处理，并安装不锈钢卡勾，直径不应小于4mm。（3）夹心外墙板夹心层中的保温材料，宜采用挤塑聚苯乙烯（XPS）、硬泡聚氨酯（PUR）等轻质高效保温材料。保温材料除应满足现行国家有关标准的规定外，尚应符合设计和当地消防部门的相关要求。（4）石材或面砖与混凝土间的抗拉拔力应满足相关规范及安全使用要求。石材背面应进行防泛碱处理，石材厚度宜25mm，并采用不锈钢卡钩锚固。瓷砖背沟深度应满足相关规范要求。（5）止水条性能指标应符合现行国家标准高分子防水材料第二部

15、分止水带GB18173.2中J型的规定。3.2 预制构件要求3.2.1 叠合楼板（1）预制楼板宜采用桁架钢筋混凝土板，厚度不宜小于60mm，混凝土现浇层厚度不应小于60mm;（2）叠合楼板中预制板板端宜预留锚固钢筋。锚固钢筋应锚入叠合梁或墙体的现浇混凝土层中，其长度不应小于5d，且不应小于100mm。当板内温度、收缩应力较大时宜适当增加;（3）叠合楼板表面应做成不小于4mm的凹凸面；（4）当叠合楼板采用空心板时，板端堵头宜留出不小于50mm的空腔，并采用强度等级不低于C30的混凝土浇灌密实;3.2.2 预制外墙（1）预制外墙的设计应充分考虑制作工艺、运输及施工安装的可行性，做到标准化、系列化，

16、实现工业化生产。（2）预制外墙饰面处理应考虑外立面分格、饰面颜色与材料质感等细部设计要求。（3）外墙饰面材料应结合当地条件，采用耐久、不易污染的材料，并体现装配式建筑立面造型的特点。（4）预制外墙板的水平缝、垂直缝及十字缝等接缝部位、门窗洞口等构配件组装部位的构造设计及材料选用应满足各类建筑的物理性能、力学性能、耐久性能及装饰性能的要求。（5）预制外墙接缝必须进行处理。并根据不同部位接缝特点及当地风雨条件选用构造防水、材料防水或构造防水与材料防水相结合的防排水系统。（6）预制外墙板接缝采用材料防水时，必须用防水性能可靠的嵌缝材料。板缝宽度不宜大于20mm，材料防水的嵌缝深度不得小于20mm。对

17、于普通嵌缝材料，在嵌缝材料外侧应勾水泥砂浆保护层，其厚度不得小于15mm。对于高档嵌缝材料，其外侧可不做保护层。3.2.3 预制内隔墙（1）预制内隔墙体系应分别满足保温、隔热、隔声、防水和防火安全等技术性能及室内装修的要求。（2）预制内墙板与配件的连接（如热水器、脱排油烟机附近墙管道、管线支架、卫生设备等）应牢固可靠。（3）非承重内墙应采用自重轻的材料，同时满足不同使用功能房间的隔音要求；用作厨房及卫生间等潮湿房间的内墙应满足防水要求；用作地震区的内墙应加强与主体结构的连接。（4）非承重内墙板的接缝处理宜根据板材端部形式、工程实际需要采用合适的连接方式，同时应处理好内隔墙板材的侧面与柱或其他结

18、构墙体、顶端、底部与主体结构的可靠连接。3.2.4 预制混凝土外挂板（含阳台板）（1）预制混凝土外挂板的设计应保证装饰外挂板在制作、运输、吊装及使用等各个阶段具有结构安全性。（2）预制混凝土外挂板与主体结构的连接宜采用上部吊挂下部销接的连接构造，或采用下部支撑上部拉接构造。连接节点处保温材料应连续铺设。（3）预制混凝土外挂板平面尺寸较大时，宜采用带肋的槽板、空心板或夹心板等。如有重量限制时，可考虑采用轻骨料混凝土制作。3.3 模具要求（1）满足混凝土浇筑时的振动及加热养护条件。（2）满足相应的强度、刚性和整体稳定性要求。（3）预制构件预留孔、插筋、预埋吊件及其他预埋件的安装定位要求。应为预制剪

19、力墙制作专门钢筋定位模具，保证现场施工时对位连接准确。（4）支模时，应认真清扫模板，防止模板翘曲、凹陷，尺寸和角度应保持准确。（5）预制构件模具尺寸检验标准与指标如下表所示。预制构件模具尺寸的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1长度1，-2用钢尺量平行构件高度方向，取其中偏差绝对值较大处2截面尺寸墙板1，-2用钢尺量测量两端或中部，取其中偏差绝对值较大处其他构件2，-43对角线差3用钢尺量纵、横两个方向对角线4侧向弯曲L/1500,且5拉线，用钢尺量测侧向弯曲最大处5翘曲L/1500对角拉线测量交点间距离值的两倍6底模板表面平整度2用 2m 靠尺和楔形塞尺测量7组装缝隙1用塞片

20、或塞尺测量8预埋件、插筋、安装孔、预留孔中心线位移3用尺量纵、横两个方向中心位置9端模与侧模高低差1用钢尺测量10预埋锚筋长度10，-5用钢尺测量间距偏差10，-103.4 构件脱模要求预制构件模具拆除前，混凝土强度应符合设计要求; 初次起吊前应满足起吊和转运时的强度要求;当设计无具体要求时，应符合下列规定：（1）预制构件蒸汽养护后，蒸养罩内外温差小于20时方可进行脱罩作业。（2）预制构件拆模起吊前应检验其同条件养护的混凝土试块强度，达到设计强度75%方可拆模起吊。（3）应根据模具结构按序拆除模具，不得使用振动构件方式拆模。（4）预制构件起吊前，应确认构件与模具间的连接部分完全拆除后方可起吊。

21、（5）预制构件起吊的吊点设置除强度应符合设计要求外，还应满足预制构件平稳起吊的要求，构件起吊宜以46点吊进行。（6）模具拆除应在专人监督下进行。（7）在构件厂制作过程中应避免二次搬运，脱模后应一次堆放在装车运输或吊装的场地内。3.5 预留预埋要求（1）电气开关、接线盒等埋设的位置应与土建、机电、精装修等专业密切配合，严格按照施工图进行预留预埋，保证预留准确。居住建筑分户墙两侧对应布置暗装电气设备；当分户墙与分室墙板预留有电气设备时，应满足结构、隔声及防火要求。（2）应按照图纸准确预留沟、槽、孔、洞的位置，不得后凿，穿楼板的设备管线，应采取防水、防火、隔声密封措施。（3）应在预制构件允许范围内安

22、装管卡等受力件，可采用膨胀螺栓、自攻螺丝、钉接、粘接等固定法。（4）墙板内竖向电气管线应保持安全距离，避免电气设备的连通。（5）开关、插座1）所有开关插座盒预埋需根据图纸尺寸预留安装；2）开关、插座面板并列安装高差允许偏差2mm；每户内面板高差允许偏差5mm；面板的垂直度允许偏差0.5mm；3）开关、插座安装应使面板紧贴墙面不留缝隙，安装高度要准确，同一房间的误差应小于5mm；4）所有开关插座需做成品保护处理，并做使用标识说明。3.6 构件运输、堆放、成品保护要求3.6.1 构件的装卸基本要求（1）构件起吊时应拆除与相邻构件的连接，并将相邻构件支撑牢固。 （2）对大型构件，宜采用龙门吊或行车吊

23、运；对小型预制构件，宜采用叉车、汽车起重机转运。 （3）外墙板采用竖直立放运输为宜，应使用专用支架运输，支架应与车身连接牢固。墙板饰面层应朝外，构件与支架应连接牢固。 （4）楼梯、阳台、楼板、短柱、预制梁等小型预制构件以平运为主，装车时支点搁置要正确。 （5）根据构件形状及构件重心位置分布，合理设定预制构件吊点位置。预埋吊具通常选用预埋吊钩（环）或可拆卸的埋置式接驳器。 （6）构件装车时吊点和起吊方法，应按设计要求和施工方案确定。吊点的位置还应符合下列规定：两点起吊的构件，吊点位置应高于构件的重心；细长的和薄型的构件起吊，可采用多吊点或特制起吊工具，吊点和起吊方法按设计要求进行；变截面的构件起

24、吊时，应做到平起平放，否则截面面积小的一端应先起升。 （7）运输构件的搁置点：一般等截面构件在长度1/5处，板的搁置点在距端部200300mm处。其它构件视受力情况确定，搁置点宜靠近节点处。 （8）构件起吊时需保持水平，慢速起吊并注意观察。下落时平缓，落架时应防止摇摆碰撞，损伤构件棱角或表面瓷砖。 （9）构件装车时应轻起轻落、左右对称放置车上，保持车上荷载分布均匀；卸车时按后装的先卸的顺序进行，使车身和构件稳定。构件装车编排应尽量将重量大的构件放在运输车辆前端中央部位，重量小的构件则放在运输车辆的两侧。并降低构件重心，使运输车辆平稳，行驶安全。 （10）采用平运叠放方式运输时，构件之间应采用垫

25、木，并在同一条垂直线上，且厚度相等。有吊环的构件叠放时，垫木的厚度应高于吊环的高度，且支点垫木上下对齐。 （11）构件与车身、构件与构件之间应设有板条、草袋等隔离体，避免运输时构件滑动、碰撞。 （12）对于不容易调头和又重又长的构件，应根据其安装方向确定装车方向，以利于卸车就位。 3.6.2 构件的运输基本要求（1）预制构件运输宜选用低平板车，车上应设有专用架，且有可靠稳定构件措施。（2）构件厂应提前结合施工进度，按号房、楼层及其部位对构件进行分类，编制整体的进度计划包括预制构件生产进度表，确定其进场日期；编制预制构件运输方案，包括：车辆型号、运输路线、现场装卸及堆放等。（3）构件应按设计要求

26、和施工方案进行必要的施工验算。包括以下内容：预制构件的运输、存放及吊装过程中预制构件与起吊装置的承载力验算等。（4）场内运输道路必须平整坚实，并有足够的路面宽度和转弯半径，满足预制构件的运输要求，卸放和吊装范围内不得有障碍物。载重汽车的单行道宽度不得小于3.5m，拖车的单行道宽度不得小于4m；采用单行道时，要有适当的会车点。载重汽车的转弯半径不得小于10m，半拖式拖车的转弯半径不宜小于15m，全拖式拖车的转弯半径不宜小于20m。 （5）构件在运输时要固定牢靠，以防在运输中途倾倒，或在道路转弯时车速过高被甩出。 （6）装有构件的车辆在行驶时，应控制车辆的行车速度，保持车身平稳，注意行车动向，严禁

27、急刹车，避免事故发生。 （7）运输构件时，应采取防止构件移动、倾倒、变形等的固定措施；运输构件时，应采取防止构件损坏的措施，对构件边角部或链锁接触处的混凝土，宜设置保护衬垫。 （8）预制构件的混凝土强度应符合设计要求。当设计无具体要求时，出厂运输、装配时预制构件的混凝土同条件立方体抗压强度不宜小于混凝土强度等级值的75%。3.6.3 构件堆放（1）预制构件由运输车辆卸载后堆放于每栋楼的预制构件专用堆场，并按照指定顺序进行归类堆放。 （2）根据要求结合实际情况，需对车行道路及构件堆场涉及范围内的地库顶板进行加固（若无地下室需对堆场进行硬化），多层地下室需层层加固将力传递至地库底板。 （3）预制构

28、件运送到施工现场后，应按品种、所用部位分别设置堆场，应按规格型号、吊装顺序依次堆放，先吊装的构件应堆放在外侧或上层，并将有编号或有标志的一面朝向通道一侧，方便吊装。现场驳放堆场位置应尽可能在塔吊回转半径范围内，并考虑到吊装方向，避免吊装时转向和再次搬运，堆垛之间宜设置通道。 （4）预制墙板宜采用堆放架插放或靠放,堆放架应具有足够的承载力和刚度，并需支垫稳固，宜将相邻堆放架连成整体;预制墙板外饰面不宜作为支撑面（外饰面朝外）,对连接止水条、高低口、墙体转角等薄弱部位应采用定型保护垫块或专用式附套件加强保护。 （5）预制叠合板、柱、梁宜采用叠放方式，层与层之间应垫平、垫实，底层及层间应设置支垫,支

29、垫应平整且应上下对齐，最下一面一层支垫应通长设置，支垫地基应坚实。预制叠合板叠放层数不宜大于6层，预制柱、梁叠放层数不宜大于2层。构件不得直接放置于地面上。 （6）对侧向刚度差、重心较高、支承面较窄的构件，需立放就位，除两端垫垫木外，还应搭设支架或用支撑将其临时固定，支撑件本身应坚固，支撑后不得左右摆动和松动。（7）采用靠放架立放的构件,必须对称靠放和吊运,其倾斜角度应保持大于80，构件上部宜用木块隔开。靠放架宜用金属材料制作，使用前要认真检查和验收，靠放架的高度应为构件的三分之二以上。 3.6.4 构件成品保护（1）预制构件在运输、堆放、安装施工过程中及装配后，应做好成品保护。（2）预制构件

30、在运输过程中，宜在构件与刚性搁置点处，填塞柔性垫片。（3）现场预制构件堆放处，2m内不应进行电焊、气焊作业。（4）预制外墙板饰面砖、石材、涂刷表面可采用贴膜或用其它专业材料保护（5）预制构件暴露在空气中的预埋铁件应涂抹防锈漆，防止产生锈蚀。预埋螺栓孔应用海绵棒进行填塞，防止混凝土浇捣时将其堵塞。（6）预制楼梯安装后，踏步口宜铺设木条或其他覆盖形式保护。（7）预制外墙板安装完毕后，门、窗框应用槽型木框等材料进行保护。4 装配式构件安装技术要求4.1 装配式管理人员及劳务配备要求4.1.1 项目管理人员的配置要求（1）要求总包须具有专职的装配式技术管理人员，且至少有一个装配式结 构项目施工经验，能

31、够处理装配式结构施工过程中所遇到的各种质量、安全问题。装配式技术人员必须参与装配式结构施工的全过程应，并 对构件拆分图设计提出优化建议。（2）要求有专职安全管理人员，并应具备至少有一个装配式结构工程吊装管理经验。4.1.2 劳务资源配备要求要求总包至少有一个具有装配式结构施工经验的劳务分包资源及装配式结构吊装安装的稳定劳动资源。（1）吊装安装班组：从事装配式劳务作业班组应具有装配式结构吊装安装经验，相关专项工作的劳务人员充足稳定，班组长应至少完成过一栋装配式结构施工任务，吊装班组人员需取得专业资格上岗证。吊装安装班组人员应长期稳定，经总包安全教育及专项交底后方可开始吊装。（2）灌浆班组：灌浆作

32、业劳务人员必须具备灌浆施工经验，且需要经过甲方认可的专业灌浆单位进行专业培训，考核合格后持证上岗。灌浆班组具备从事灌浆作业的专业机具设备，验收合格后方可进行作业。（3）机电班组：机电预留预埋劳务人员应具备专业机电预留预埋施工经验，根据项目特点配备合理数量作业人员，同时作业班组应确保长期稳定。4.2 装配式施工方案要求4.2.1 基本要求4.2.1.1 安装准备（1）预制混凝土构件安装前应根据设计图纸进行测量放线并做好安装定位标志。（2）高层建筑或受场地条件限制的建筑物宜采用“内控法”放线。每栋建筑物设标准水准点 12 个，在首层墙、柱上设置控制水平线。合理规划预制混凝土构件运输通道和存放场地，

33、设置现场临时托架，制定成品保护措施。吊装设备应满足起重量、吊装高度、下降速度，同时带微调装置、回转半径、安全制动等。预制混凝土构件安装和施工时，应根据结构类型及高度设置垂直运输设备的附着装置。4.2.1.2 安装施工（1）预制混凝土构件应按施工方案中规定的顺序进行吊装，并满足下列要求： a.吊装前应确认预制混凝土构件标识； b.吊装绳索与预制混凝土构件的平面夹角不宜小于45，当小于45时，应经过验算或采用专用起吊架； c.吊装应采用“垂直”或“水平”就位方法。就位后，应设置临时支撑，用专用索具（撑杆）对预制混凝土构件进行调整； d.当起吊楼板等构件时，应采取避免混凝土构件变形及倾覆的措施。 （

34、2）预制混凝土结构采用套管灌浆连接或浆锚搭接时，应制定专项施工方案，灌浆应由经过培训合格的专业人员按要求进行操作。 （3）预制混凝土结构连接部位的钢筋连接和预留缝灌浆，应满足设计要求和下列规定： a.在进行灌浆前，对预留缝、套管、灌浆料的排出口里面杂物进行清理； b.柱脚周围的连接部位，预置23cm预留缝，应采用模板或密封材料密封后再注入灌浆料。 （4）叠合构件施工应满足下列要求： a.后浇混凝土施工前,应按设计要求检查结合面粗糙度和钢筋位置，并调整外露钢筋； b.叠合构件的施工支撑应按施工方案设置，支撑系统应保证施工荷载作用下的承载力与变形。 4.2.1.3 质量检验（1）预制混凝土构件进入

35、现场的质量检验，采用现场见证和文件核查确认方式。现场见证主要对构件的外观质量与尺寸偏差，构件的饰面质量和构件的结构性能按规定的检验批进行抽验；文件核查应主要检查预制混凝土构件的合格证和配套材料的合格证、复试单、混凝土强度检测报告等质量证明文件。 （2）连接部位的施工应全数进行隐蔽工程的检验和填写施工隐蔽验收记录。 （3）预制混凝土构件安装就位后，应立即进行安装精度检验。 （4）预制混凝土结构的外观质量检查应按现浇混凝土结构的有关规定执行。对有土建、装饰和保温一体化的结构，尚应满足有关建筑装饰和节能标准要求。 4.2.1.4 安全与环境保护（1）预制构件、操作架、围档在吊升阶段，应在吊装区域下方

36、用红白三角旗设置安全警示区域，安排专人监护。 （2）吊运预制构件时，构件下方禁止站人，应待吊物降落至离地1m以内方准靠近，就位固定牢固后方可脱钩。 （3）遇到雨、雪、雾天气，或者风力大于6级时，不得吊装预制构件。 （4）预制构件运输过程中，应保持车辆整洁，防止对道路的污染，减少道路扬尘。 （5）预制构件施工中产生的粘结剂、稀释剂等易燃、易爆化学制品的废弃物应及时收集送至指定储存器内，按规定回收，严禁未经处理随意丢弃和堆放。4.2.1.5 工程验收 （1）结构实体检验a.预制混凝土结构工程验收，除满足本规程规定外，尚应符合混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204有关规定的要求。 b.对涉及预

37、制混凝土结构安全的重要部位应在监理工程师见证、施工项目技术负责人组织下进行结构实体检验。承担结构实体检验的检测机构应具有相应专业资质。 c.结构实体应进行以下项目检验：整体尺寸；连接部位混凝土强度；连接部位的钢筋、间距和混凝土保护层厚度；工程合同约定的其他项目。 （2）子分部验收a.工程验收时应提交下列资料（可根据当地要求）：设计单位确认的工程竣工图、设计变更文件；安装与施工所用各种材料、配件及预制混凝土构件的产品合格证书、性能测试报告、进场验收记录和复试报告；预制混凝土构件安装施工验收记录；连接部位的隐蔽工程检查验收记录；混凝土或浆体强度检测报告；分项工程验收记录；结构实体检验记录；工程的重

38、大质量问题的处理方案和验收记录；预制混凝土外墙板的装饰、保温、接缝防水检测报告；其他质量保证资料。 b.工程验收应进行隐蔽工程验收，并应符合相关要求：套管灌浆饱满度；焊接接头、螺栓连接、钢筋连接接头等；结构预埋件；连接部位处钢筋及混凝土接合面；预制混凝土构件接缝及防水、防火做法。 c.除特殊要求外，预制混凝土结构可按混凝土结构子分部工程要求验收。当符合下列要求时，预制混凝土结构子分部工程施工质量验收合格：有关分项工程施工质量验收合格；质量控制资料完整并符合要求；观感质量验收合格；结构实体检验满足设计和本规程要求。 d.预制混凝土结构中涉及装饰、保温、防水、防火等性能要求应按设计要求和有关标准规

39、定验收。 e.当预制混凝土结构子分部工程施工质量不符合要求时，应按下列相关国家和行业规范规定进行处理。 f.预制混凝土结构子分部工程施工质量验收合格后，应将所有的验收文件存档备案。 4.2.2 吊装、安装方案要求吊装安装工程施工前须结合项目特点，编制专项安全吊装方案，总包方须具备吊装吊具深化设计能力，吊装方案需进行专家论证，论证通过后方可实施。方案需详细描述装配式标准层施工顺序，标准层施工工期，各工序质量标准及质量、安全控制措施等内容，方案内容应结合华润置地装配式相关文件进行编制。4.2.2.1 吊装方案具体要求（1）装配式构件吊装须根据项目特点加工制作专业“平衡梁”（吊装剪力墙）、“平衡框”

40、（吊装叠合楼板）等吊装系统。吊装系统须根据拆分图构件重量对吊装构件进行受力验算，结合塔吊起吊性能，并考虑安全保证系数，进行吊装体系的合理优化，尤其对吊点构件连接、钢丝绳拉结固定、塔吊连接部位等，确保连接牢固满足起吊安全。为了确保吊装的安全可靠，吊装时必须设置吊装带。 （2）用于装配式结构吊装安装的吊具、斜向支撑以及吊装安装过程中辅助材料须提供相关材质证明，需要复试的材料，复试合格后方可使用。 4.2.2.2 安装方案具体要求构件安装要求构件支撑采用专用可调支撑，需采取临时支撑措施的，应经过计算，确保安装架体与临时支撑的稳定，同时应考虑操作便捷性与可行性。 4.2.2.3 灌浆方案具体要求灌浆前

41、应先进行工艺试验，监理见证下合格后方可进行现场实际操作。灌浆应采用机械压力灌浆施工，合理分仓灌浆，保证灌浆连接锚固达到质量验收标准。灌浆过程应连续，不得中断。灌浆施工时，环境温度不应低于5。灌浆料拌合物应在制备后30min用完，并按规定留置试块。 4.2.3 模板架体支撑方案要求模板架体支撑宜采用装配式结构专业支撑调节工具，并经过受力计算，同时考虑现浇结构与预制节点处理加固方式，确保模板架体安全及施工成型质量。每个预制构件的临时支撑不宜少于2道，对预制柱、墙板的上部斜撑，其支撑点距离底部的距离不宜小于高度的2/3，且不应小于高度的1/2。4.2.4 样板施工方案要求根据既定标准层施工方案，考虑

42、首个标准层（或单独制作样板楼）作为施工样板层，将质量标准、施工工艺等要求进行可视化确认，样板须经业主、设计、监理等主要参建单位批准确认后，方可大面积施工。4.2.5 现场平面布置方案总包在现场整体平面布置时，需满足装配式结构所必需的运输道路、构件堆放场地。若运输路线（堆放）需穿越地库顶板时，需进行必要的承载力结构验算并采取必要的顶板加固措施。4.3 构件安装施工管控要点4.3.1 叠合板施工管控要点（1）进入现场的叠合板，其外观质量、尺寸偏差及结构性能应符合设计及相关技术标准要求，可要求构件厂质检人员根据混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015）100%自检并形成检查记录，自检

43、合格后报驻厂监理验收，驻厂监理验收合格在构件上签字方可发货，确保到场构件质量合格。（2）叠合板支座处的现浇混凝土强度未达到设计要求时，叠合板底部的支撑体系不得拆除。（3）安装前应对叠合楼板安装的位置准确放样，在剪力墙面上弹出+1m水平线、墙顶弹出板安放位置线，并做出明显标志，以控制叠合楼板安装标高和平面位置。安装前必须检查并核对构件的质量与型号及方向，安装时严格控制安装构件的位置和标高，安装误差尺寸控制在规范允许范围内。（4）安装叠合楼板部位的墙体，需在墙模板上采取墙顶标高定位措施或浇筑混凝土后人工剔凿对应于叠合楼板与墙体搭接部位的宽度，保证此部位混凝土标高及平整度。（5）对支撑板的剪力墙或梁

44、顶面标高进行认真检查，必要时进行修整，剪力墙顶面超高部分必须凿去，过低的地方用砂浆填平，剪力墙上留出的搭接钢筋不直时，要进行修整，以免影响薄板就位。（6）叠合楼板的支撑立柱与拉杆必须绑牢，如用钢管，应用扣件卡紧，不能用铅丝绑扎。（7）为防止叠合板之间后期装饰面产生裂缝，预制叠合楼板底部可预留凹槽（凹槽尺寸深化设计确定），后期模板加固浇筑。也可预留10mm后的八字型施工缝，待主体结构完成后，用专用材料嵌缝。（8）叠合楼板胡子筋与结构梁主筋交叉时节点，可采用箍筋倒置，连梁钢筋主筋后穿做法，有效避免了主筋与胡子筋打架问题。效率较高，效果较好。（9）墙体钢筋保护层为15mm，叠合楼板（单向板）锚入墙体

45、长度10mm，可调节空间仅有5mm，墙体及连梁钢筋稍有偏位，将会导致叠合楼板无法下落。墙体钢筋偏位是质量控制中的重点，墙顶水平向定位钢筋及墙体、暗柱、连梁模板上口垫块尤为重要，模板安装完毕后再次调整墙体钢筋，调整模板顶部保护层垫块，绑扎水平梯子筋。混凝土浇筑过程中安排专人看筋，调整因混凝土浇筑人为导致的钢筋偏移，避免混凝土终凝后无法修整。（10）墙与板交界处易漏浆，浇筑完毕后成型效果差，为规避此风险，如果使用铝模或普通木模板，板和竖向构件（包括梁、剪力墙）可一次性浇筑。如果使用木模，施工时墙体与叠合楼板交界处周圈采用50mm100mm的方木支设边龙骨，保证交接处不漏浆。（11）如果上部现浇层厚

46、度仅为70mm，进行电气配管预埋一般存在管线交叉，易导致楼板厚度增加。为规避此风险，可提前优化管线走向，尽量减少交叉。4.3.2 预制剪力墙施工管控要点（1）进入现场的预制剪力墙，其外观质量、尺寸偏差及结构性能应符合标准或设计要求。预制剪力墙的型号、位置、预留钢筋必须符合设计要求，且无变形损坏现象。（2）墙板必须竖直起吊，可采用专用吊运钢梁，并确认连接紧固，注意起吊过程中，板面不得与堆放架发生碰撞。（3）用塔吊缓缓将内墙板吊起，待板的底边升至距地面50cm时略作停顿，再次检查吊挂是否牢固，继续提升使之慢慢靠近安装作业面。（4）在距作业层上方60cm左右略作停顿，施工人员可以手扶墙板，控制墙板下

47、落方向。（5）墙板在此缓慢下降，待到距预埋钢筋顶部2cm处，墙两侧挂线坠对准地面上的控制线，预制墙板底部套筒位置与地面预埋钢筋位置对准后，将墙板缓缓下降，使之平稳就位。（6）快速利用螺栓将预制墙体的斜支撑杆安装在预制墙板及现浇板上的螺栓连接件上，快速调节，保证墙板的大体竖直。（7）起吊过程中保证墙板垂直起吊，可采用吊运钢梁均衡起吊，防止PC构件起吊时单点起吊引起构件变形，并满足吊环设计时角度要求。（8）预制剪力墙安装就位后，应采取保证构件稳定的临时固定措施，并应根据水准点和轴线校正位置。（9）根据图纸的设计要求，严格控制预制剪力墙的安装标高，保证预制剪力墙安装的精度。（10）每件预制墙板安装过程的临时斜撑不宜少于2道,临时斜撑宜设置调节装置,支撑点位置距离板底不宜大于板高的2/3,且不应小于板高的1/2;（11）每件预制墙板底部限位装置不少于2个,间距不宜大于4m;（12）临时斜撑和限位装置应在连接部位混凝土或灌浆料强度达到设计要求后拆除;当设计无具体要求时,混凝土或灌浆料应达